TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG SẢN XUẤT MỘC II
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (1.33 MB, 53 trang )
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG THAM KHẢO
SẢN PHẨM MỘC Ở NHÀ MÁY SẢN XUẤT & THI CÔNG LẮP ĐẶT TẠI CÔNG TRƯỜNG SẢN PHẨM
NỘI THẤT NGOẠI THẤT
MỤC LỤC
1
MỤC ĐÍCH.
6
2
PHẠM VI ÁP DỤNG
6
2.1
ĐỐI TƯỢNG ÁP DỤNG
6
2.2
TRÁCH NHIỆM ÁP DỤNG
6
3
ĐỊNH NGHĨA & DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT
7
3.1
ĐỊNH NGHĨA MỨC ĐỘ LỖI
7
3.2
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT
7
4
5
I
TÀI LIỆU THAM KHẢO
NỘI DUNG DUNG TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
YÊU CẦU VỀ AN TOÀN
7
8
8
A
CHỌN VẬT TƯ CHO TỪNG KHU VỰC
8..9
B
XỬ LÝ THEO QUY ĐỊNH ĐỂ ĐẢM BẢO AN TOÀN THỜI GIAN SỬ DỤNG
10
C
CHUẨN MỐI NỐI SAU KHI SẢN XUẤT/THI CÔNG LẮP ĐẶT
10..11
D
SẢN PHẨM HOÀN CHỈNH KHI SẢN XUẤT/THI CÔNG LẮP ĐẶT
11..12
II
VẬT TƯ-NGUYÊN VẬT LIỆU
13
A
VẬT TƯ GỖ TRÒN-GỖ HỘP
13
B
VẬT TƯ GỖ PHÁCH ĐÃ XẺ SẤY & GỖ GHÉP THANH
14
B1
GỖ PHÁCH ĐÃ XẺ SẤY (đối với các loại gỗ tự nhiên đã xẻ)
14..18
B2
GỖ SẤY, XẺ BÀO THEO YÊU CẦU CHẤT LƯỢNG HÀNG S4S
18..20
B3
GỖ GHÉP THANH (kích thước chuẩn dạng hình chủ nhật hoặc hình vuông)
21..22
C
NGUYÊN VẬT LIỆU TẤM
C1
TẤM VÁN ÉP, MDF, OAKL….
C2
TẤM CEMBOAD-PRIMA-CALCIUM SILICATE….
C3
TẤM THẠCH CAO, TIÊU ÂM….
26..27
C4
TẤM VÁN ÉP, MDF, OAKL…DÁN VENEER
27..30
C5
TẤM MDF, OAKL…DÁN LAMINATE-FORMICA, PHỦ MELAMINE-ACRYLIC-MFC
30..31
D
VẬT TƯ VÁN LẠNG VENEER, NẸP NHỰA
32
E
VẬT TƯ VÁN SÀN
33
E1
VÁN SÀN: GỖ TỰ NHIÊN TRONG NHÀ, GỖ NGOÀI TRỜI
33..35
E2
VÁN SÀN: GỖ CÔNG NGHIỆP, GỖ KỸ THUẬT
36..38
E3
VÁN SÀN: GỖ NHỰA
39..40
F
VẬT TƯ: GẠCH ỐP LÁT
41..42
G
VẬT TƯ: VẢI, SIMILI, DA, GIẤY DÁN TƯỜNG, THẢM
G1
VẬT TƯ: VẢI, SIMILI, DA..
42..43
G2
VẬT TƯ: GIẤY DÁN TƯỜNG, THẢM..
44..45
H
VẬT TƯ HÓA CHẤT ( KEO, SILICON, DUNG MÔI, SƠN, CHỐNG THẤM...)
45
I
VẬT TƯ HARDWARE (Phụ kiện)
46
J
VẬT TƯ SẮT, ĐINH, ỐC, VÍT, GIẤY BAO BÌ
47
23
23..24
25
42
Page 2 of 157
III
SẢN PHẨM MỘC Ở NHÀ MÁY SẢN XUẤT
A
MỘC MÁY
48..53
B
LẮP RÁP
54..57
C
HOÀN THIỆN
C1
HỆ SƠN PU NGOÀI TRỜI: MÀU TRẮNG... BÓNG 90%
59..60
C2
HỆ SƠN PU NGOÀI TRỜI: MÀU ĐEN... BÓNG 10%
60..62
C3
HỆ SƠN PU TRONG NHÀ: MÀU ĐỎ... BÓNG 90%
62..64
C4
HỆ SƠN PU TRONG NHÀ: MÀU NHŨ ĐỒNG... BÓNG 50% (SẮT)
64..66
C5
HỆ VECNI PU TRONG NHÀ-NGOÀI TRỜI: MÀU TỰ NHIÊN...LẮP GHIM
66..68
C6
HỆ VECNI PU TRONG NHÀ-NGOÀI TRỜI: MÀU TỰ NHIÊN...CÒN GHIM
69..70
C7
HỆ VECNI PU NGOÀI TRỜI: MÀU TRONG...LẮP GHIM GỖ (NCC ALKANA)
71..72
C8
HỆ VECNI PU TRONG NHÀ-NGOÀI TRỜI: MÀU GIẢ CỔ CƯỚC…
73..75
D
SẢN PHẨM CHI TIẾT GIA CÔNG
D1
CHI TIẾT GIA CÔNG CHẠM, TIỆN
76..77
D2
GIA CÔNG CNC SẮT THÉP, INOX….
77..78
D3
SẢN PHẨM (INOX, ĐỒNG THAU, SẮT)
78..81
D4
SẢN PHẨM KÍNH
82..84
D5
SẢN PHẨM ĐÁ, ĐÁ NHÂN TẠO (SOLID SURFACE)
85..86
D6
SẢN PHẨM (BỌC, VẢI, DA, SIMILI)
87..89
D7
HỆ SOFA CONG THEO RẬP NHIỀU MODUL (BỌC, VẢI, DA, SIMILI)
89..90
E
BAO BÌ - ĐÓNG GÓI
E1
SẢN PHẨM DỰ ÁN TRONG NƯỚC
91..92
E2
SẢN PHẨM DỰ ÁN NƯỚC NGOÀI
93
48
58
76
91
Page 3 of 157
IV
HẠNG MỤC/SẢN PHẨM THI CÔNG LẮP ĐẶT TẠI CÔNG TRƯỜNG
94
A
THI CÔNG HẠNG MỤC/FIX OUT.
94
A1
CÁC HỆ TRẦN TRANG TRÍ:
94
1
Trần thạch cao: Khung chìm, khung nổi
94..96
2
Trần veneer-song gỗ: Dán tấm trần sau khi hoàn thiện Pu lên nền ván ép
97..99
3
Trần gỗ-veneer: Trần treo từng module lên trần bê tông hoạc khung xương sắt trung gian:
100..102
4
Trần veneer lamri: Dán tấm trần sau khi hoàn thiện Pu lên nền ván ép
102..105
5
Trần kính + khung lam gỗ: Dán tấm kính lên nền ván ép sau đó lắp khung lam gỗ
105..108
A2
CÁC HỆ VÁCH TRANG TRÍ:
1
Vách thạch cao: Khung xương nhôm Vĩnh Tường
108..109
2
Vách veneer jont chìm. Vách vải, da, kính..: Khung xương gỗ lắp trực tiếp vô tường. Dán tấm hoàn thiện lên nền ván ép
110..112
3
Vách veneer jont chìm, vách veneer song gỗ, vách vải-da, vách Mdf sơn jont chìm..: Treo từng modul lên tường
113..115
4
Vách veneer jont chìm. Vách vải, da, kính..: Khung xương sắt lắp trực tiếp vô tường. Dán tấm hoàn thiện lên nền ván ép
116..118
A3
CÁC HỆ CỘT TRANG TRÍ:
1
Cột tròn, Cột vuông thạch cao: Khung xương nhôm Vĩnh Tường
2
Cột tròn. Cột vuông veneer jont chìm. Vách vải, da, kính: Khung xương sắt lắp trực tiếp vô tường. Dán tấm hoàn thiện lên nền ván ép 120..123
3
Cột tròn-Cột vuông veneer jont chìm, vách veneer song gỗ, vách vải-da, vách Mdf sơn jont chìm..: Treo từng modul lên tường
A4
CÁC HỆ VÁN SÀN:
1
Ván sàn gỗ tự nhiên trong nhà: Cán vữa tạo mặt phẳng nền, ốp ván ép chống thấm và lắp ván sàn
127..128
2
Ván sàn gỗ công nghiệp-kỹ thuật: Cán vữa tạo mặt phẳng nền, lót tấm foam cách âm và lắp ván sàn
129..130
3
Ván sàn gỗ nhựa ngoài trời (loại thanh dài): Cán vữa tạo mặt phẳng nền theo độ dốc, lắp hệ khung xương nhựa-bas nhựa-ván sàn
131..132
4
Ván sàn gỗ ngoài trời: Cán vữa tạo mặt phẳng nền theo độ dốc, lắp hệ khung xương inox-sắt tráng kẽm-bas inox-đế lót bằng gỗ/nhựaván sàn
133..134
B
LẮP ĐẶT SẢN PHẨM MỘC/BUILT FURNITURE:
B1
CỬA ĐI, CỬA SỔ: CÁNH MỞ (SUFRAME DẦY 20 MM)
135..137
B2
HỆ BẾP: TỦ DƯỚI-TỦ TREO:
137..139
B3
TỦ ÁO ÂM TƯỜNG:
139..140
B4
VÁCH TI VI: Hoàn thiện veneer jont chìm. Vải-Da. Mdf sơn jont chìm (lắp các modul vào hốc tường)
141..143
B5
HỆ QUẦY: ỐP ĐÁ TẠI CÔNG TRƯỜNG
143..144
B6
HỆ QUẦY VENEER, MDF SƠN….:
145..146
B7
HỆ BÀN HỌP VENEER, LAMINATE….: (NHIỀU MODUL)
146..147
B8
CÁC HỆ THANG MÁY….:
148..150
C
HOÀN THIỆN SAU KHI THI CÔNG LẮP ĐẶT TẠI CÔNG TRƯỜNG
C1
SƠN NƯỚC TRONG NHÀ: TRẦN-VÁCH THẠCH CAO
151..152
C2
SƠN NƯỚC NGOÀI NHÀ: TRẦN-VÁCH TƯỜNG
153..154
C3
DEFECT SẢN PHẨM SAU KHI LẮP ĐẶT: HỆ VECNI BỊ TRẦY XƯỚC VÀ CHƯA ĐỒNG MÀU
155
C4
DEFECT SẢN PHẨM SAU KHI LẮP ĐẶT: HỆ VECNI BỊ TRẦY XƯỚC
156
C5
DEFECT SẢN PHẨM SAU KHI LẮP ĐẶT: HỆ SƠN BỊ TRẦY XƯỚC VÀ CHƯA ĐỒNG MÀU
157
108
119
119..120
124..126
127
135
151
Page 4 of 157
1.
MỤC ĐÍCH
Thiết lập Tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm được biên soạn nhằm:
1.1. Đáp ứng nhu cầu kiểm soát chất lượng sản phẩm cho từng dự án
1.2. Tiêu chuẩn hóa chất lượng sản phẩm, làm cơ sở nhất quán trong quá trình kiểm soát chất lượng sản phẩm
1.3. Đảm bảo đúng tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm từng dự án theo yêu cầu Khách hàng
1.4. Tạo lợi thế cạnh tranh về hình ảnh chất lượng sản phẩm trong thị trường cùng ngành
1.5. Tuân thủ theo hệ thống quản lý chất lượng của công ty .
1.6. Nâng cao chất lượng sản phẩm
2.
PHẠM VI ÁP DỤNG
2.1. Đối tượng áp dụng
-
Áp dụng các phòng ban có liên quan đến Tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm
2.2. Trách nhiệm áp dụng
Tổng giám đốc Công ty cổ phần SCK có trách nhiệm xem xét phê duyệt Tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm này khi mới
soạn thảo và sửa đổi.
XDHT có trách nhiệm xem xét và hiệu chỉnh bản thảo của Tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm này trước khi trình Tổng
giám đốc phê duyệt.
;P.QLCL có trách nhiệm soạn thảo và chỉnh sửa nội dung của Tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm này sao cho phù hợp
với định hướng xây dựng Hệ thống quản lý chất lượng của Công ty cổ phần SCK.
Các Phòng, Ban có liên quan cần thực hiện theo Tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm và đóng góp ý kiến để cải tiến và tối
ưu hóa Tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm này cho phù hợp với thực tế hoạt động sản xuất kinh doanh.
Page 5 of 157
3.
ĐỊNH NGHĨA & DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT
3.1. Định Nghĩa mức độ lỗi và cách tính cộng trừ
-
Đạt: Không có lỗi hoặc có lỗi nhưng chấp nhận được
-
Không đạt: Có lỗi và ngoài tiêu chuẩn chấp nhận
Lỗi nhẹ: Lỗi không ảnh hưởng nghiêm trọng nhưng ảnh hưởng đến hình ảnh sản phẩm SCK . Các lỗi này phải được
khắc phục mặc dù Khách hàng có thể chấp nhận
Lỗi nặng: Lỗi nhìn thấy được và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Khách hàng không chấp nhận những Lỗi này.
Nếu phát hiện Lỗi này, người kiểm tra sản phẩm phải phản hồi thông tin yêu cầu sửa chữa và sản phẩm kiểm tra lại sau khi
sửa chữa
Lỗi nghiêm trọng: Là lỗi hư hỏng từ VT-Nguyên vật liệu. Kết cấu sản phẩm. Kỹ thuật sản xuất. Biên pháp thi công,
gây nguy hiểm cho Khách hàng. Nếu phát hiện sản phẩm bị lỗi nghiêm trọng, phải loại bỏ sản phẩm, tăng cường tần suất
kiểm tra.
- Cách tính cộng trừ ±: Chỉ cho phép sai lệch theo hướng một chiều (cộng là cộng. Trừ là trừ. Chứ không được phép cộng
dồn hai hướng lại)
3.2. Danh mục từ viết tắt
4.
-
P.QLCL
: Phòng quản lý chất lượng
-
P.VT
: Phòng vật tư
-
NM
: Nhà Máy
-
P.TC
: Phòng thi công
-
P.CƯ
: Phòng cung ứng
-
XDHT
: Xây dựng hệ thống
-
CPB
: Các phòng ban
-
TPCL
: Trưởng phòng chất lượng
-
GĐK
: Giám đốc Khối
-
TBP
: Trưởng bộ phận
-
QLDA
: Quản lý dự án
-
QS
: Giám sát chất lượng
-
QC
: Kiểm soát chất lượng
-
TCCLC
: Tiêu chuẩn chất lượng chung
-
TCCLDA
: Tiêu chuẩn chất lượng dự án
-
TCCLSP
: Tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm
TÀI LIỆU THAM KHẢO
4.2.
4.3.
Page 6 of 157
NỘI DUNG TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
5
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
I
YÊU CẦU VỀ AN TOÀN
II
VẬT TƯ-NGUYÊN VẬT LIỆU
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
Page 7 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
III
SẢN PHẨM MỘC Ở NHÀ MÁY SẢN XUẤT
A
MỘC MÁY
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
Chọn phôi vật liệu tấm và gỗ:
1
1.1
Chủng loại vật liệu tấm, gỗ: Theo định mức và bản vẽ kỹ thuật sản xuất chỉ định
*
1.2
Độ ẩm gỗ phụ (gỗ mềm) Thông, Poplar, Tạp…: Phách dày 20 ÷ 50 mm: Đạt từ 8%
÷12%
*
1.3
Độ ẩm gỗ chính (gỗ cứng): Oak, Ash, Xoan đào. Mahogany…
1.3.1 Phách dày 20 ÷ 25 mm: Đạt từ 8% ÷12%
*
1.3.2 Phách dày 30 ÷ 40 mm: Đạt từ 10% ÷14%
*
1.3.3 Phách dày 45 ÷ 50 mm: Đạt từ 10% ÷15%
*
1.4
Độ ẩm gỗ chính (gỗ cứng): Căm Xe, Giáng hương, Gõ đỏ, Chiu Liu, Chò chỉ, Teak
1.4.1 Phách dày 20 ÷ 25 mm: Đạt từ 10% ÷14%
*
1.4.2 Phách dày 30 ÷ 40 mm: Đạt từ 12% ÷16%
*
1.4.3 Phách dày 45 ÷ 50 mm: Đạt từ 14% ÷18%
*
1.5
Độ ẩm vật liệu tấm Ván ép, Okal, Mdf….: Đạt từ 8 - 12%
1.6
Quy cách/kích thước gỗ:
*
1.6.1 Chiều dày: Theo bản vẽ kỹ thuật sản xuất + 8 mm ÷ 12 mm
*
1.6.2 Chiều rộng: Theo bản vẽ kỹ thuật sản xuất + 8 mm ÷ 12 mm
*
1.6.3 Chiều dài: Theo bản vẽ kỹ thuật sản xuất + 15 mm ÷ 50 mm
*
1.7
Quy cách/kích thước vật liệu tấm:
*
1.7.1 Chiều dày: Theo bản vẽ kỹ thuật sản xuất + 0.2/-0.2 mm
*
1.7.2 Chiều rộng: Theo bản vẽ kỹ thuật sản xuất + 7 mm ÷ 15 mm
*
1.7.3 Chiều dài: Theo bản vẽ kỹ thuật sản xuất + 7 mm ÷ 15 mm
*
1.8
Bông vân, sọc, màu sắc..:
1.8.1 Theo tấm mẫu được duyệt từ PM/PD: Loại 1/a sử dụng phẩm nhìn thấy toàn diện
Theo tấm mẫu được duyệt từ PM/PD: Loại 1/b sử dụng cho sản phẩm nhìn thấy
khuất tầm mắt
Theo tấm mẫu được duyệt từ PM/PD: Loại 1/c, sử dụng cho sản phẩm nhìn khuất
1.8.3
lòng trong
1.8.2
*
*
*
Page 8 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
2
Sử dụng vật tư không đúng với chỉ định trong bản vẽ và định mức
3
Cắt tinh vật liệu tấm và gỗ:
3.1
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
3.1.4 Sai lệch ≤ 2 mm
*
*
*
Kích thước chi tiết/sản phẩm chênh lệch so với bản vẽ kỹ thuật sản xuất:
3.2.1 Chênh lệch ≤ 1‰ (1/1000 mm)
*
3.2.2 Chênh lệch ≤ 1.5‰ (1.5/1000 mm)
*
3.2.3 Chênh lệch ≤ 2 ‰ (2/1000 mm)
3.2.4 Chênh lệch ≤ 2.5 ‰ (2.5/1000 mm)
*
*
0
Cắt mòi 45 bị lệch, hở: (mặt chính)
3.3.1 Độ lệch, hở < 0.3 mm
*
3.3.2 Độ lệch, hở < 0.5 mm
*
3.3.3 Độ lệch, hở < 0.7 mm
3.3.4 Độ lệch, hở < 1 mm
3.5
3.6
3.7
(7)
*
3.1.3 Sai lệch ≤ 1.5 mm
3.4
(6)
Kích thước tổng quát theo bản vẽ kỹ thuật sản xuất:
3.1.2 Sai lệch ≤ 1 mm
3.3
Hình
Ảnh
*
3.1.1 Sai lệch ≤ 0.5 mm
3.2
Đạt
*
*
Đường cắt gỗ, cưa bị mẻ, dập cạnh, khoàng cách 500 mm mắt thường nhìn thấy.
*
MFC, Laminate, Veneer: Vết lưỡi dao, máy cắt bị cháy đen, khoàng cách 500 mm
mắt thường nhìn thấy.
MFC, Laminate, Veneer: Đường cắt máy bị gằn, giợn, chạy rãnh bị giợn, không
thẳng, khoàng cách 500 mm mắt thường nhìn thấy.
Cắt MFC, Laminate, Veneer bị mẻ cạnh, mẻ góc, khoàng cách 500 mm mắt thường
nhìn thấy.
*
*
*
3.8
Cắt: Veneer, sai chiều bông vân, sọc không đúng theo bản vẽ chỉ định.
*
3.9
Cắt: Laminate, MFC sai chiều bông vân, sọc không đúng theo bản vẽ chỉ định .
*
3.10
Cấn móp, trầy xước trên mặt chính hoàn thiện: Gỗ, Veneer
3.11
Cấn móp, trầy xước trên mặt chính hoàn thiện: Laminate, MFC, Acrylic
*
*
Page 9 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
Dán cạnh và dán mặt (ép mặt)...: Vật liệu tấm
4
4.1
Dán cạnh: Veneer, Laminate, Acrylic, MFC... không đúng theo bản vẽ chỉ định.
4.2
Dán cạnh veneer: Độ hở và đường keo ≤ 0.2 mm
*
4.3
Dán cạnh Laminate, MFC: Độ hở và đường keo ≤ 0.1 mm
*
4.4
4.5
Dán cạnh Acrylic: Độ hở và đường keo, khoảng cách 500 mm mắt thường nhìn
không thấy
Dán cạnh: Laminate, MFC, Acrylie bị mẻ, trầy, dập, khoảng cách 500 mm mắt
thường nhìn thấy.
*
*
*
4.6
Dán cạnh: Veneer bị mẻ, trầy, dập, khoảng cách 500 mm mắt thường nhìn thấy.
4.7
Dán mặt theo rập/khuôn: Đường biên dạng không theo rập, khuôn.
*
4.8
Dán mặt: Không đúng theo bản vẽ kỹ thuật
*
*
Ghép mặt vật liệu tấm và ghép gỗ :
5
5.1
Kích thước tổng quát theo bản vẽ kỹ thuật sản xuất:
5.1.1 Sai lệch + 1 ÷ 3 mm
*
5.1.2 Sai lệch + 0/- ≤ 2 mm
*
5.1.3 Sai lệch + 0/- ≤ 4 mm
5.1.4 Sai lệch + 0/- ≤ 6 mm
5.2
*
*
Kích thước chi tiết chênh lệch so với bản vẽ kỹ thuật sản xuất:
5.2.1 Chênh lệch ≤ 1‰ (1/1000 mm)
*
5.2.2 Chênh lệch ≤ 1.5‰ (1.5/1000 mm)
*
5.2.3 Chênh lệch ≤ 2 ‰ (2/1000 mm)
5.2.4 Chênh lệch ≤ 2.5 ‰ (2.5/1000 mm)
5.3
*
*
Đường ghép gỗ bị hở và đường keo: Có kích thước chiều dày gỗ < 40 mm
5.3.1 Độ hở và đường keo: ≤ 0.1 mm
*
5.3.2 Độ hở và đường keo: ≤ 0.2 ÷ ≤ 0.3 mm
*
5.3.3 Độ hở và đường keo: ≤ 0.4 ÷ ≤ 0.5 mm
5.3.4 Độ hở và đường keo: ≤ 0.6 ÷ ≤ 1 mm
*
*
Page 10 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
5.4
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
*
5.4.2 Độ hở và đường keo: ≤ 0.3 ÷ ≤ 0.4 mm
*
5.4.3 Độ hở và đường keo: ≤ 0.5 ÷ ≤ 0.6 mm
5.4.4 Độ hở và đường keo: ≤ 0.7 ÷ ≤ 1 mm
*
*
Đường ghép mặt veneer, laminate…bị hở và đường keo (theo bản vẽ kỹ thuật sản
xuất)
5.5.1 Độ hở và đường keo: ≤ 0.2 mm
*
5.5.2 Độ hở và đường keo: ≤ 0.3 ÷ ≤ 0.4 mm
*
5.5.3 Độ hở và đường keo: ≤ 0.5 ÷ ≤ 0.6 mm
5.5.4 Độ hở và đường keo: ≤ 0.7 ÷ ≤ 1 mm
5.6
Hình
Ảnh
Đường ghép gỗ bị hở và đường keo: Có kích thước chiều dày gỗ ≥ 40 mm
5.4.1 Độ hở và đường keo: ≤ 0.2 mm
5.5
Đạt
*
*
Gỗ ghép không đều màu, không đồng vân, đồng sọc, đồng sắc mộc:
5.6.1 Chênh lệch: < 7% trên mặt chính
*
5.6.2 Chênh lệch: < 10% trên mặt chính
*
5.6.3 Chênh lệch: < 13% trên mặt chính
5.6.4 Chênh lệch: < 16% trên mặt chính
*
*
5.7
Ghép gỗ: Sai chiều bông vân, sọc không đúng theo bản vẽ chỉ định.
*
5.8
Ghép veneer, Laminate….: Sai chiều bông vân, sọc không đúng theo bản vẽ chỉ
định.
*
5.9
Đường ghép gỗ: Không được nức, răng mí ghép
*
Định hình và định vị:
6
6.1
Định hình, định vị: Không đúng chi tiết bản vẽ kỹ thuật chỉ định
6.2
Kích thước tổng quát theo bản vẽ kỹ thuật sản xuất:
*
6.2.1 Sai lệch ≤ 0.5 mm
*
6.2.2 Sai lệch ≤ 1 mm
*
6.2.3 Sai lệch ≤ 1.5 mm
6.2.4 Sai lệch ≤ 2 mm
*
*
Page 11 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
6.3
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
*
6.3.2 Chênh lệch ≤ 1.5‰ (1.5/1000 mm)
*
6.3.3 Chênh lệch ≤ 2 ‰ (2/1000 mm)
6.3.4 Chênh lệch ≤ 2.5 ‰ (2.5/1000 mm)
6.4
Làm không đúng chi tiết bản vẽ chỉ định: Mộng âm, mông dương, (sai kích thước &
sai chi tiết bản vẽ).
6.5
Gia công CNC phụ kiện:
*
*
*
6.5.1 Không đúng với kích thước bản vẽ kỹ thuật chỉ định
*
6.5.2 Không đúng với chi tiết bản vẽ kỹ thuật chỉ định
*
Gia công CNC hoàn thiện 2 mặt: Kích thước/chi tiết bị sai lệch so với bản vẽ kỹ
thuật
6.6.1 Kích thước/chi tiết: Chênh lệch ≤ 0.3 mm
*
6.6.2 Kích thước/chi tiết: Chênh lệch ≤ 0.6 mm
*
6.6.3 Kích thước/chi tiết: Chênh lệch ≤ 0.9 mm
6.6.4 Kích thước/chi tiết: Chênh lệch ≤ 1.2 mm
6.7
Hình
Ảnh
Kích thước chi tiết... sai lệch so với bản vẽ kỹ thuật sản xuất:
6.3.1 Chênh lệch ≤ 1‰ (1/1000 mm)
6.6
Đạt
*
*
Gia công CNC hoàn thiện 1 mặt: Kích thước chi tiết sai lệch so với bản vẽ kỹ thuật
6.7.1 Kích thước/chi tiết: Chênh lệch ≤ 0.6 mm
*
6.7.2 Kích thước/chi tiết: Chênh lệch ≤ 0.9 mm
*
6.7.3 Kích thước/chi tiết: Chênh lệch ≤ 1.2 mm
6.7.4 Kích thước/chi tiết: Chênh lệch ≤ 1.5 mm
6.8
Khoan bị sai lệch với bản vẽ kỹ thuật
6.9
Định hình mộng dương: Bản vẽ kỹ thuật có kích thước đường kính chịu lực:
*
*
*
6.9.1 Đường kính mộng dương ≥ 10 ÷ 12 (mm)
*
6.9.2 Đường kính mộng dương < 8 ÷ 9 (mm)
*
6.9.3 Đường kính mộng dương < 6 ÷ 7 (mm)
6.9.4 Đường kính mộng dương < 4 ÷ 5 (mm)
*
*
Page 12 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
6.10
Định vị mộng âm:
- Chiều sâu mộng âm sâu hơn chiều dài mộng dương 2 mm
- Đường kính mộng âm lớn hơn đường kính mộng dương 0.3 mm
6.11
Gỗ mắt sống ≥ 20 mm trên mặt chính và tại các vị trí chịu lực, vị trí có liên kết
(mộng, chốt, lỗ khoan)
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
*
*
Sản phẩm sau khi hoàn thành công đoạn máy:
7
7.1
Mặt phẳng tấm rời gỗ: Của chi tiết/sản phẩm theo bản vẽ kỹ thuật, có kích thước
chiều dày ≥ 15 mm:
7.1.1 Mặt phẳng chênh lệch: ≤ 2.5 ‰ (2.5/1000 mm)
*
7.1.2 Mặt phẳng chênh lệch: ≤ 3 ‰ (3/1000 mm)
*
7.1.3 Mặt phẳng chênh lệch: ≤ 3.5 ‰ (3.5/1000 mm)
7.1.4 Mặt phẳng chênh lệch: ≤ 4 ‰ (4/1000 mm)
7.2
*
*
Mặt phẳng tấm rời vật liêu tấm: Của chi tiết/sản phẩm theo bản vẽ kỹ thuật, có kích
thước chiều dày ≥ 12 mm:
7.2.1 Mặt phẳng Veneer 2 mặt: Chênh lệch ≤ 2 ‰ (2/1000 mm)
*
7.2.2 Mặt phẳng Veneer 1 mặt: Chênh lệch ≤ 3 ‰ (3/1000 mm)
*
7.2.3 Mặt phẳng laminate. Formica 2 mặt: Chênh lệch ≤ 1.5 ‰ (1.5/1000 mm)
*
7.2.4 Mặt phẳng Laminate. Formica 1 mặt: Chênh lệch ≤ 2.5 ‰ (2.5/1000 mm)
*
7.2.5 Mặt phẳng Mfc. Melamine 2 mặt: Chênh lệch ≤ 1 ‰ (1/1000 mm)
*
7.2.6 Mặt phẳng Mfc. Melamine1 mặt: Chênh lệch ≤ 2 ‰ (2/1000 mm)
*
7.2.7 Mặt phẳng Acrylic 2 mặt: Chênh lệch ≤ 0 ‰ (0/1000 mm)
*
7.2.8 Mặt phẳng Acrylic 1 mặt: Chênh lệch ≤ 1 ‰ (1/1000 mm)
*
7.3
Chà nhám: Mặt MDF và chỉ gỗ không liền với nhau .
*
7.4
Lỗ đinh trên mặt chính: Gỗ, Veneer, mắt thường nhìn thấy.
*
7.5
Lỗ đinh trên mặt chính: Laminate, MFC, Acrylic, mắt thường nhìn thấy
7.6
Chà nhám bị mòn, lẹm, mất veneer trên cạnh, mặt chính
*
7.7
Bề mặt sản phẩm (gỗ, veneer, ván, MDF...) chà nhám chưa sạch. Còn bị sọc, dợn
sóng. Khoảng cách 500 mm mắt thường nhìn thấy.
*
*
Page 13 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
B
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
Ráp không đúng với bản vẽ kỹ thuật phát hành
*
2
Sử dụng vật tư không đúng với chỉ định trong bản vẽ và định mức
*
3
Kích thước tổng quát sai lệch so với bản vẽ kỹ thuật: (sản phẩm nguyên hệ Fix) Chỉ
cho phép sai lệch theo hướng một chiều (cộng là cộng. Trừ là trừ. Chứ không được
phép cộng dồn hai hướng lại)
3.1
Sai lệch ± 4 mm
3.2
Sai lệch ± 6 mm
3.3
Sai lệch ± 8 mm
3.4
Sai lệch ± 10 mm
4.1
(5)
(6)
(7)
*
*
*
*
Sản phẩm nguyên hệ (đồ rời, loose ): Kích thước tổng quát sai lệch so với bản vẽ kỹ
thuật: Chỉ cho phép sai lệch theo hướng một chiều (cộng là cộng. Trừ là trừ. Chứ
không được phép cộng dồn hai hướng lại)
Sản phẩm nguyên hệ (đồ rời, loose có giới hạn không gian lắp đặt góc tường): Kích
thước tổng quát sai lệch so với bản vẽ kỹ thuật:
4.1.1 Sai lệch ≤ 4 mm
*
4.1.2 Sai lệch ≤ 6 mm
*
4.1.3 Sai lệch ≤ 8 mm
4.1.4 Sai lệch ≤ 10 mm
4.2
Hình
Ảnh
LẮP RÁP
1
4
(4)
Đạt
*
*
Sản phẩm nguyên hệ (đồ rời, loose): Kích thước tổng quát sai lệch so với bản vẽ kỹ
thuật:
4.2.1 Sai lệch ± 5 mm
*
4.2.2 Sai lệch ± 10 mm
*
4.2.3 Sai lệch ± 15 mm
4.2.4 Sai lệch ± 20 mm
*
*
Tủ - Cửa ráp không vuông ke (Theo kích thước: rộng < 800 mm x cao < 2200 mm)
5
5.1
Không vuông ke < 1mm
5.2
Không vuông ke < 1.3mm
5.3
Không vuông ke < 1.6mm
5.4
Không vuông ke < 2mm
*
*
*
*
Page 14 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
Bàn - Ghế không vuông ke (rộng < 800 mm x dài < 2000 mm x cao < 800 mm)
6
6.1
Không vuông ke < 1.5mm
6.2
Không vuông ke < 2.5 mm
6.3
Không vuông ke < 3.5mm
6.4
Không vuông ke < 5 mm
*
7
Thiếu keo tại các liên kết, mộng, chốt
*
8
Sản phẩm: Cửa đi, cửa tủ có độ vặn, cong vênh (cho kích thước chiều dày 18mm ÷
25mm dài ≥ 2000 mm ):
8.1
Độ vặn ,cong vênh ≤ 3 mm
8.2
Độ vặn ,cong vênh ≤ 4 mm
8.3
Độ vặn ,cong vênh ≤ 5 mm
8.4
Độ vặn ,cong vênh ≤ 6 mm
*
*
*
*
*
*
*
Sản phẩm: Cửa đi, cửa tủ có độ vặn, cong vênh (cho kích thước chiều dày >30mm
dài ≥ 2000 mm ):
9
9.1
Độ vặn ,cong vênh ≤ 1.5 mm
9.2
Độ vặn ,cong vênh ≤ 2.5 mm
9.3
Độ vặn,cong vênh ≤ 3.5 mm
9.4
Độ vặn,cong vênh ≤ 4.5 mm
10
*
*
*
Sản phẩm: Cửa sổ, cửa tủ có độ vặn, cong vênh (cho kích thước chiều dày 18mm ÷
25mm dài: ≥1000 mm ÷ 1500 mm):
10.1
Độ vặn, cong vênh ≤ 1.5 mm
10.2
Độ vặn, cong vênh ≤ 2 mm
10.3
Độ vặn, cong vênh > 2.5 mm
10.4
Độ vặn, cong vênh > 3 mm
11
*
*
*
*
*
Sản phẩm: Cửa sổ, cửa tủ có độ vặn, cong vênh (cho kích thước chiều dày > 30 mm
dài: ≥1000 mm ÷ 1500 mm):
11.1
Độ vặn, cong vênh ≤ 1 mm
11.2
Độ vặn, cong vênh ≤ 1.5 mm
11.3
Độ vặn, cong vênh > 2 mm
11.4
Độ vặn, cong vênh > 2.5 mm
*
*
*
*
Page 15 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
12
(2)
(3)
(4)
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
Sản phẩm: Cửa tủ, hộc kéo có độ vặn, cong vênh (cho kích thước chiều dày 18 mm
÷ 25 mm dài < 1000 mm):
12.1
Độ vặn,cong vênh < 1 mm
12.2
Độ vặn,cong vênh < 1.5 mm
12.3
Độ vặn,cong vênh < 2 mm
12.4
Độ vặn,cong vênh < 2.5 mm
13
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
*
*
*
*
Veneer, laminate…: Mặt hộc và cánh cửa liền vân-đồng bộ vân/ bông
13.1
Chênh lệch ≤ 5 mm trên mặt chính
13.2
Chênh lệch ≤ 7 mm trên mặt chính
13.3
Chênh lệch ≤ 9 mmtrên mặt chính
13.4
Chênh lệch ≤ 11 mm trên mặt chính
*
*
*
*
14
Khung bao và cánh cửa, panel không đồng bộ vân/bông
*
15
Chiều veneer, laminate….bị sai, không đồng bộ vân/bông giữa 2 tấm nối
*
16
Các điểm nối, ráp, ghép gỗ, veneer bị gồ ghề, cao thấp.
*
17
Bắn đinh nhiều trên mặt chính sản phẩm veneer, khoảng cách 500 mm mắt thường
nhìn thấy
*
18
Không chấp nhận: Bắn đinh trên mặt chính sản phẩm laminate, MFC….
19
Dùng lực kéo/mở cửa và hộc kéo nhẹ nhàng
20
Mặt hộc kéo-cánh cửa tủ: Ráp liền mặt ngoài, liền cạnh ngoài
20.1
Chênh lệch < 1 mm trên mặt ngoài
20.2
Chênh lệch < 1.5 mm trên mặt ngoài
20.3
Chênh lệch < 2 mm trên mặt ngoài
20.4
Chênh lệch < 2.5 mm trên mặt ngoài
21
Chiều sâu các lỗ bắt vít, bù lông chấp nhận giữa mặt ván chính và mặt vít thấp hơn
≤ 0.5 mm ÷ 0.7 mm
22
Chốt đỡ kệ sống không khít với lỗ chốt và tiếp xúc đều với kệ
23
Khe hở xung quanh kệ di động đều 1 mm ÷ 1.5 mm
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Page 16 of 157
Không Đạt
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
STT
(1)
(2)
24
Khoảng cách hở cánh cửa và mặt hộc không đều, theo kích thước bản vẽ kỹ thuật
chỉ định:
25
Chỉ mồi 450 bị hở, lệch góc:
25.1
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
25.1.4 Chênh lệch < 1 mm mm trên mặt chính
*
*
*
*
Laminate... chỉ mồi 450 bị hở, lệch góc:
25.2.1 Chênh lệch ≤ 0.1 mm mm trên mặt chính
*
25.2.2 Chênh lệch ≤ 0.3 mm mm trên mặt chính
*
25.2.3 Chênh lệch ≤ 0.5 mm mm trên mặt chính
25.2.4 Chênh lệch ≤ 0.7 mm mm trên mặt chính
*
*
26
Làm nguội chưa đạt còn sót: Keo, lõm, dợn, sọc nhám, khoảng cách 500 mm mắt
thường nhìn thấy không chấp nhận
*
27
Ráp các chi tiết như: Đồng, sắt, inox không bám dính keo, bị trầy, xước bề mặt
*
28
Lỗ bản lề bật bị lệch, không đúng theo bản vẽ chỉ định
*
29
Các phụ kiện như: Nam châm hít, chốt lắp bị lệch so với bản vẽ chỉ định
30
Lỗ ổ khóa tay nắm trên cửa tủ sai kích thước, lệch, không đúng bản vẽ
*
31
Ráp phụ kiện không đúng kỹ thuật, Catalouge
*
32
Mặt phẳng theo từng vị trí trên sản phẩm: Sau khi hoàn tất khâu lắp ráp
32.3
32.4
32.5
(7)
0
25.1.3 Chênh lệch < 0.7 mm mm trên mặt chính
32.2
(6)
Gỗ, Veneer chỉ mồi 45 bị hở, lệch góc:
25.1.2 Chênh lệch < 0.5 mm mm trên mặt chính
32.1
Hình
Ảnh
*
25.1.1 Chênh lệch < 0.3 mm mm trên mặt chính
25.2
Đạt
Mặt phẳng/sản phẩm nhìn thấy toàn diện: Chênh lệch mí nối của modui ≤ 0.5 mm
Mặt phẳng/sản phẩm nhìn thấy toàn diện: Chênh lệch theo chiều dài/ngang ≤ 1.5 ‰
(1.5/1000 mm)
Mặt phẳng/sản phẩm nhìn thấy khuất tầm mắt: Chênh lệch theo chiều dài/ngang ≤
2 ‰ (2/1000 mm)
Mặt phẳng/sản phẩm nhìn thấy ở lòng trong: Chênh lệch theo chiều dài/ngang ≤ 2.5
‰ (2.5/1000 mm)
Mặt phẳng/sản phẩm nhìn thấy khuất ở lòng trong: Chênh lệch theo chiều dài/ngang
≤ 3 ‰ (3/1000 mm)
*
*
*
*
*
*
Page 17 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
C
HOÀN THIỆN
C1
HỆ SƠN PU NGOÀI TRỜI: MÀU TRẮNG... BÓNG 90%
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
Làm sai màu không giống mẫu
1
Sơn hệ pu…..ngoài trời: Không đúng theo mẫu/bản vẽ chỉ định/đơn hàng
*
2
Sử dụng vật tư sơn không đúng với chỉ định: Trong quy trình, định mức được duyệt
(Hệ trong nhà, hệ ngoài trời, hệ tiếp xúc môi trường biển)
*
3
Không tuân thủ quy trình hoàn thiện của nhà cung cấp
*
4
Bị ngã màu: Phải đồng điều trên sản phẩm
1.1
4.1
Thời gian ≥ 12 tháng
4.2
Thời gian ≥ 6 tháng
4.3
Thời gian ≥ 3 tháng
4.4
Thời gian ≥ 1 tháng
*
5
Sơn bị bong tróc, bị xì dầu
*
6
Xử lý bề mặt sản phẩm:
*
*
*
6.1
Bề mặt, bề cạnh: Đạt độ ẩm 8%-12%
*
6.2
Chi tiết fix, tấm rời: Chà nhám bề mặt/bề cạnh láng mịn đạt 98/100%
*
6.3
Hốc, cạnh: Chà nhám vuông ke, vuông góc đạt 98/100%
*
6.4
Trám trét: Mặt, lỗ đinh, lỗ khuyết tật: Chà nhám mặt, lỗ đinh, lỗ khuyết tật đạt
98/100%
*
Bước 1: Lót pu trong ngoài trời
7
7.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi trước khi phun lót pu trong
*
7.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẫu
*
7.3
Thời gian khô: 180 - 240 phút ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun
*
7.4
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Chà nhám trơn láng, không sần sùi, dợn sóng, ngấn sọc
*
Page 18 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
Bước 2: Lót pu trắng ngoài trời
8
8.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi trước khi phun lót pu trắng
*
8.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẩu
*
8.3
Thời gian khô: 180 - 240 phút ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun
*
8.4
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Chà nhám trơn láng, không sần sùi, dợn sóng, ngấn sọc
*
Bước 3: Lót pu trắng ngoài trời (trường hợp có màu thì đây là lớp lót màu)
9
9.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi trước khi phun lót pu
*
9.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẩu
*
9.3
Thời gian khô: 180 - 240 phút ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun
*
9.4
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Chà nhám trơn láng, không sần sùi, dợn sóng, ngấn sọc
*
10
10.1
Bước 4: Phủ bóng 90 % pu trắng ngoài trời (trường họp có màu thì đây là lớp phủ
màu)
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi: Dặm vá bề mặt, bề cạnh trước khi
phun phủ bóng pu
*
10.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẫu
*
10.3
Thời gian khô: 32 - 36 giờ ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun, mới tiến hành đóng
gói (lưu ý bao bì không dính sản phẩm mới tiến hành đóng gói)
*
11
Độ dày, mỏng lớp sơn: Theo mẫu đã duyệt (kiểm tra dựa theo mẫu cắt lớp của các
bước thực hiện)
*
12
Kiểm tra sau khi hoàn thiện: Chi tiết rời-module (lưu ý xếp thành hệ để kiểm tra)
12.1
Độ màu sắc: Theo mẫu đã duyệt ± 5%
*
12.2
Độ bóng: Theo mẫu đã duyệt ± 5%
*
12.3
Độ cứng: Theo mẫu đã duyệt ± 5%
*
13
Ngoại quan: Bề mặt, bề cạnh. Láng mịn, vuông cạnh, vuông góc đạt 99/100%
*
14
Bề mặt trông thấy có bong bóng, khoảng cách 500 mm mắt thường nhìn thấy
*
15
Không đủ sơn trên bề mặt, bề cạnh chính sản phẩm, thiếu dầu
*
16
Sản phẩm sau khi sơn vẫn còn vết bẩn/đốm, dấu tay, bụi dính
*
Page 19 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
17
Màu khác biệt so với mẫu ở các chi tiết khác nhau trên 1 sản phẩm
*
18
Chảy/đọng sơn hoặc keo trên các mặt khoảng cách 500 mm mắt thường nhìn thấy
được
*
19
Các vết nối, ghép, bị thiếu màu
20
Đường ghép gỗ, lỗ đinh không được trám trét
21
Cạnh, góc, hốc thiếu màu
22
Bề mặt, cạnh sản phẩm: Bị mẻ, bị trầy xước sơn
C2
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
*
*
*
*
HỆ SƠN PU NGOÀI TRỜI: MÀU ĐEN... BÓNG 10%
Làm sai màu không giống mẫu
1
Sơn hệ pu…..ngoài trời: Không đúng theo mẫu/bản vẽ chỉ định/đơn hàng
*
2
Sử dụng vật tư sơn không đúng với chỉ định: Trong quy trình, định mức được duyệt
(Hệ trong nhà, hệ ngoài trời, hệ tiếp xúc môi trường biển)
*
3
Không tuân thủ quy trình hoàn thiện của nhà cung cấp
*
4
Bị ngã màu: Phải đồng điều trên sản phẩm
1.1
4.1
Thời gian ≥ 12 tháng
4.2
Thời gian ≥ 6 tháng
4.3
Thời gian ≥ 3 tháng
4.4
Thời gian ≥ 1 tháng
*
5
Sơn bị bong tróc, bị xì dầu
*
6
Xử lý bề mặt sản phẩm:
*
*
*
6.1
Bề mặt, bề cạnh: Đạt độ ẩm 8%-12%
*
6.2
Chi tiết fix, tấm rời: Chà nhám bề mặt/bề cạnh láng mịn đạt 98/100%
*
6.3
Hốc, cạnh: Chà nhám vuông ke, vuông góc đạt 98/100%
*
6.4
Trám trét: Mặt, lỗ đinh, lỗ khuyết tật: Chà nhám mặt, lỗ đinh, lỗ khuyết tật đạt
98/100%
*
Page 20 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
Bước 1: Lót pu trong ngoài trời
7
7.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi trước khi phun lót pu trong
*
7.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẩu
*
7.3
Thời gian khô: 180 - 240 phút ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun
*
7.4
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Chà nhám trơn láng, không sần sùi, dợn sóng, ngấn sọc
*
Bước 2: Lót pu trắng ngoài trời
8
8.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi trước khi phun lót pu trắng
*
8.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẩu
*
8.3
Thời gian khô: 180 - 240 phút ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun
*
8.4
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Chà nhám trơn láng, không sần sùi, dợn sóng, ngấn sọc
*
Bước 3: Lót pu đen ngoài trời (trường hợp có màu khác thì đây là lớp lót màu
khác)
9
9.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi trước khi phun lót pu
*
9.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẩu
*
9.3
Thời gian khô: 180 - 240 phút ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun
*
9.4
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Chà nhám trơn láng, không sần sùi, dợn sóng, ngấn sọc
*
10
10.1
10.2
10.3
11
12
Bước 4: Phủ bóng 10% pu đen ngoài trời (trường họp có màu khác thì đây là lớp
phủ màu khác)
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi: Dặm vá bề mặt, bề cạnh trước khi
phun phủ bóng pu
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẩu
Thời gian khô: 32 - 36 giờ ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun, mới tiến hành đóng
gói (lưu ý bao bì không dính sản phẩm mới tiến hành đóng gói)
Độ dày, mỏng lớp sơn: Theo mẫu đã duyệt (kiểm tra dựa theo mẫu cắt lớp của các
bước thực hiện)
*
*
*
*
Kiểm tra sau khi hoàn thiện: Chi tiết rời-module (lưu ý xếp thành hệ để kiểm tra)
12.1
Độ màu sắc: Theo mẫu đã duyệt ± 5%
*
12.2
Độ bóng: Theo mẫu đã duyệt ± 5%
*
12.3
Độ cứng: Theo mẫu đã duyệt ± 5%
*
Page 21 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
13
Ngoại quan: Bề mặt, bề cạnh. Láng mịn, vuông cạnh, vuông góc đạt 99%
14
Bề mặt trông thấy có bong bóng, khoảng cách 500 mm mắt thường nhìn thấy
*
15
Không đủ sơn trên bề mặt, bề cạnh chính sản phẩm, thiếu dầu
*
16
Sản phẩm sau khi sơn vẫn còn vết bẩn/đốm, dấu tay, bụi dính
17
Màu khác biệt so với mẫu ở các chi tiết khác nhau trên 1 sản phẩm
*
18
Chảy/đọng sơn hoặc keo trên các mặt khoảng cách 500 mm mắt thường nhìn thấy
được
*
19
Các vết nối, ghép, bị thiếu màu
20
Đường ghép gỗ, lỗ đinh không được trám trét
21
Cạnh, góc, hốc thiếu màu
22
Bề mặt, cạnh sản phẩm: Bị mẻ, bị trầy xước sơn
C3
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
*
*
*
*
*
*
HỆ SƠN PU TRONG NHÀ: MÀU ĐỎ... BÓNG 90%
Làm sai màu không giống mẫu
1
Sơn hệ pu…..trong nhà: Không đúng theo mẫu/bản vẽ chỉ định/đơn hàng
*
2
Sử dụng vật tư sơn không đúng với chỉ định: Trong quy trình, định mức được duyệt
(Hệ trong nhà, hệ ngoài trời, hệ tiếp xúc môi trường biển)
*
3
Không tuân thủ quy trình hoàn thiện của nhà cung cấp
*
4
Bị ngã màu: Phải đồng điều trên sản phẩm
1.1
4.1
Thời gian ≥ 12 tháng
4.2
Thời gian ≥ 6 tháng
4.3
Thời gian ≥ 3 tháng
4.4
Thời gian ≥ 1 tháng
*
5
Sơn bị bong tróc, bị xì dầu
*
6
Xử lý bề mặt sản phẩm:
*
*
*
6.1
Bề mặt, bề cạnh: Đạt độ ẩm 8%-12%
*
6.2
Chi tiết fix, tấm rời: Chà nhám bề mặt/bề cạnh láng mịn đạt 98/100%
*
6.3
Hốc, cạnh: Chà nhám vuông ke, vuông góc đạt 98/100%
*
6.4
Trám trét: Mặt, lỗ đinh, lỗ khuyết tật: Chà nhám mặt, lỗ đinh, lỗ khuyết tật đạt
98/100%
*
Page 22 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
Bước 1: Lót pu trong, trong nhà
7
7.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi trước khi phun lót pu trong
*
7.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẫu
*
7.3
Thời gian khô: 120 - 150 phút ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun
*
7.4
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Chà nhám trơn láng, không sần sùi, dợn sóng, ngấn sọc
*
Bước 2: Lót pu trắng trong nhà
8
8.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi trước khi phun lót pu trắng
*
8.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẩu
*
8.3
Thời gian khô: 120 - 150 phút ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun
*
8.4
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Chà nhám trơn láng, không sần sùi, dợn sóng, ngấn sọc
*
Bước 3: Lót pu đỏ trong nhà (trường hợp có màu khác thì đây là lớp lót màu khác)
9
9.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi trước khi phun lót pu
*
9.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẩu
*
9.3
Thời gian khô: 120 - 150 phút ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun
*
9.4
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Chà nhám trơn láng, không sần sùi, dợn sóng, ngấn sọc
*
10
10.1
10.2
10.3
11
12
Bước 4: Phủ bóng 90 % pu màu đỏ (trường họp có màu khác thì đây là lớp phủ
màu khác)
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi: Dặm vá bề mặt, bề cạnh trước khi
phun phủ bóng pu
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẫu
Thời gian khô: 20 - 24 giờ ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun, mới tiến hành đóng
gói (lưu ý bao bì không dính sản phẩm mới tiến hành đóng gói)
Độ dày, mỏng lớp sơn: Theo mẫu đã duyệt (kiểm tra dựa theo mẫu cắt lớp của các
bước thực hiện)
*
*
*
*
Kiểm tra sau khi hoàn thiện: Chi tiết rời-module (lưu ý xếp thành hệ để kiểm tra)
12.1
Độ màu sắc: Theo mẫu đã duyệt ± 5%
*
12.2
Độ bóng: Theo mẫu đã duyệt ± 5%
*
12.3
Độ cứng: Theo mẫu đã duyệt ± 5%
*
Page 23 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
13
Ngoại quan: Bề mặt, bề cạnh. Láng mịn, vuông cạnh, vuông góc đạt 99/100%
14
Bề mặt trông thấy có bong bóng, khoảng cách 500 mm mắt thường nhìn thấy
*
15
Không đủ sơn trên bề mặt, bề cạnh chính sản phẩm, thiếu dầu
*
16
Sản phẩm sau khi sơn vẫn còn vết bẩn/đốm, dấu tay, bụi dính
17
Màu khác biệt so với mẫu ở các chi tiết khác nhau trên 1 sản phẩm
*
18
Chảy/đọng sơn hoặc keo trên các mặt khoảng cách 500 mm mắt thường nhìn thấy
được
*
19
Các vết nối, ghép, bị thiếu màu
20
Đường ghép gỗ, lỗ đinh không được trám trét
21
Cạnh, góc, hốc thiếu màu
22
Bề mặt, cạnh sản phẩm: Bị mẻ, bị trầy xước sơn
C4
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
*
*
*
*
*
*
HỆ SƠN PU TRONG NHÀ: MÀU NHŨ ĐỒNG... BÓNG 50% (SẮT)
Làm sai màu không giống mẫu
1
Sơn hệ pu…..trong nhà: Không đúng theo mẫu/bản vẽ chỉ định/đơn hàng
*
2
Sử dụng vật tư sơn không đúng với chỉ định: Trong quy trình, định mức được duyệt
(Hệ trong nhà, hệ ngoài trời, hệ tiếp xúc môi trường biển)
*
3
Không tuân thủ quy trình hoàn thiện của nhà cung cấp
*
4
Bị ngã màu: Phải đồng điều trên sản phẩm
1.1
4.1
Thời gian ≥ 12 tháng
4.2
Thời gian ≥ 6 tháng
4.3
Thời gian ≥ 3 tháng
4.4
Thời gian ≥ 1 tháng
*
5
Sơn bị bong tróc, bị xì dầu
*
6
Xử lý bề mặt sản phẩm:
*
*
*
6.1
Chi tiết fix, tấm rời: Kiểm tra lau sạch, chà nhám bề mặt/bề cạnh láng mịn đạt
90/100%
*
6.2
Hốc, cạnh: Chà nhám vuông ke, vuông góc đạt 90/100%
*
6.3
Trám trét ATM: Mặt, lỗ khuyết tật, thời gian khô 8-10 giờ: Chà nhám bề mặt, lỗ
khuyết tật đạt 95/100%
*
Page 24 of 157
Không Đạt
STT
TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
(1)
(2)
Nghiêm
Nặng Nhẹ
trọng
(3)
(4)
(5)
Đạt
Hình
Ảnh
(6)
(7)
Bước 1: Lót epoxy
7
7.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi trước khi phun lót pu trong
*
7.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẩu
*
7.3
Thời gian khô: 6 - 8 giờ ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun
*
7.4
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Chà nhám trơn láng, không sần sùi, dợn sóng, ngấn sọc
*
Bước 2: Lót pu trắng trong nhà
8
8.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi trước khi phun lót pu trắng
*
8.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẩu
*
8.3
Thời gian khô: 120 - 150 phút ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun
*
8.4
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Chà nhám trơn láng, không sần sùi, dợn sóng, ngấn sọc
*
Bước 3: Lót pu pha hỗn họp sơn bạc (trường hợp có màu khác thì đây là lớp lót
màu khác)
9
9.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi trước khi phun lót pu
*
9.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẩu
*
9.3
Thời gian khô: 120 - 150 phút ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun
*
9.4
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Chà nhám trơn láng, không sần sùi, dợn sóng, ngấn sọc
*
10
Bước 4: Siêu màu đồng pu (trường họp có màu khác thì đây là siêu màu khác)
10.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi: Dặm vá bề mặt, bề cạnh trước khi
phun siêu màu
*
10.2
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Phun đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẩu
*
10.3
Thời gian khô: 20 - 30 phút ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun
*
10.4
Bề mặt, bề cạnh sản phẩm: Chà nhám trơn láng, không sần sùi, dợn sóng, ngấn sọc
*
11
Bước 5: Phủ bóng 50 % pu trong
11.1
Vệ sinh mặt sản phẩm: Thổi và lau sạch bụi: Dặm vá bề mặt, bề cạnh trước khi
phun phủ bóng pu trong
*
11.2
Bề mặt ,bề cạnh sản phẩm: Phung đều tay 2 ÷ 3 pass canh theo mẩu
*
11.3
12
Thời gian khô: 20 - 24 giờ ở nhiệt độ 28 - 30 độ c sau khi phun, mới tiến hành đóng
gói (lưu ý bao bì không dính sản phẩm mới tiến hành đóng gói)
Độ dày, mỏng lớp sơn: Theo mẫu đã duyệt (kiểm tra dựa theo mẫu cắt lớp của các
bước thực hiện)
*
*
Page 25 of 157
