Phân xưởng thép và tạo hình ống dẫn nước cao áp BTCT (Thuyết minh và bản vẽ)

1

Phân xưởng thép và tạo hình sản phẩm ống dẫn
nước cao áp dài 5m công nghệ 3 giai đoạn


2


3


4


5


6


7
Chương I: THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG THÉP
III

– Thiết kế kho thép và phân xưởng thép...........................................10

III.1 – Diện tích kho thép ..........................................................................11
III.2 – Diện tích của phân xưởng thép.......................................................11
III.3 – Tính toán lựa chọn trang thiết bị vận chuyển, gia công, cắt thép
trong kho và phân xưởng thép.....................................................................12

III.3.1 – Phương tiện bốc dỡ cốt thép vào kho............................................12
III.3.2 – Tính chọn máy tuốt, cắt cốt thép..................................................13
III.3.3 – Cầu trục vận chuyển trong phân xưởng thép.................................14
III.3.4 – Máy tạo mũ thép............................................................................15
III.3.5 – Xe vận chuyển thép từ nhà máy thép.............................................15

ChươngI– THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH
IV

– Giới thiệu phân xưởng tạo hình......................................................16

IV.1 – Các bước tiến hành sản xuất...........................................................16
IV.2 – Xác định số vị trí cho nhóm sản xuất..............................................17
IV.2.1 – Vị trí tạo hình.................................................................................17
IV.2.2 – Vị trí tĩnh định và gia công phần lõi ống.......................................18
IV.2.3 – Nhóm tổ hợp tạo khuôn và neo cốt thép........................................19
IV.2.4 – Nhóm tạo cốt vòng và lớp bảo vệ..................................................19
IV.2.5 – Nhóm tĩnh định và gia công nhiệt phần lớp bảo vệ.......................20
IV.3

– Xác định số khuôn và thời gian quay vòng khuôn.........................21

IV.3.1 – Tính toán chọn thiết bị...................................................................21
IV.3.2 – Dầu và thiết bị làm sạch khuôn......................................................22
IV.3.3 – Thọn thiết bị vận chuyền bê tông...................................................22
IV.3.4 – Tính chọn kích thuỷ lực.................................................................22
IV.3.5 – Máy quay li tâm ............................................................................23
IV.4

– Tính toán diện tích phân xưởng tạo hình.......................................24

IV.5

– Tính chọn cầu trục và số cầu trục.................................................25


8
IV.6

– Tính nhiệt cho quá trình gia công.................................................26

IV.6.1 – Phần nhiệt cung cấp......................................................................28
IV.6.2 – Nhiệt tiêu tốn..................................................................................28
ChươngV: KIỂM TRA SẢN PHẨM VÀ CHỈ TIÊU KINH TẾ

V.1 – Hoàn thiện sản phẩm..........................................................................31
V.2 – Kiểm tra chất lượng sản phẩm...........................................................31
V.3 – Chỉ tiêu kinh tế...................................................................................31


9
Chương I: THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG THÉP
III – Thiết kế kho thép và phân xưởng thép
Với nhà máy của ta thiết kế thì sản phẩm chính là ống dẫn nước cao
áp . Để chế tạo các linh kiện cốt thép trong nhà máy ta dùng dây chuyến công
nghệ có mức độ cơ giới hoá và tự động hoá cao, kết hợp với một số khâu thủ
công. Tuỳ từng khối lượng sản xuất và số loại sản phẩm mà trên tuyến dây
truyền chế tạo các linh kiện cốt thép có các công đoạn sau : Nắn thẳng, cắt,
uốn, hàn lưới và khung phẳng, chế tạo các chi tiết chờ, hoàn chỉnh linh kiện
cốt thép. Việc chế tạo các linh kiện cốt thép rất quan trọng, nó phải thoả mãn

các yêu cầu chĩnh xác về kích thước, hình dáng, phải đảm bảo không bị biến
dạng trong quá trình vận chuyển và tạo hình, vị trí của các chi tiết chờ và các
chi tiết móc cẩu phải được chính xác.
Kho thép và phân xưởng thép được lối liền nhau, các loại thép được
mua từ nhà máy thép Thái Nguyên được vận chuyển bằng ôtô về kho nhà
máy, thép được vận chuyển vào kho bằng cần trục của phân xưởng thép, ở
đây thép được dự trữ và được cấp cho phân xưởng thép cũng bằng chính cần
trục của phân xưởng thép. Thép lấy từ kho thép và ở phân xưởng thép chúng
được gia công, gia cường, uốn nắn thép và được cắt theo kích thước yêu cầu
của cấu kiện đề ra. Sau khi thép 5,8 chúng đã được cắt, cốt thép được vận
chuyển tới khu vực tổ hợp khuôn, ở đây cốt thép được neo căng thép
Thép 3,4 đươc gia cường cùng với giai tạo cốt vòng cho cấu kiện, vầ
được bố chí tại gần phân xưởng tạo hình sản phẩm ở giai đoạn 3.
Lượng dùng thép cho phân xưởng thép và tạo hình trong một năm được
thống kê chi tiết chưa kể đến hao hụt trong bảng sau.
T
T
1
2
3
4
5
6

Loại thép
∅ 8
∅ 5
∅ 4
∅1 3
∅2 3

∑

Số thanh Thép
66660
360800
3030
5360
3660
439510

Năm(kg)
142167,6
305417,2
226765,2
174575,2
243719,4
1092645

Ngày(kg
)
485,2
1042
773,9
595,8
831,8
3729

ca(kg)
485,2
1042

773,9
595,8
831,8
3729

giờ(kg)
60,65
130,3
96,74
74,48
104
466,1

– Lượng dùng cốt thép cho phân xưởng thép và tạo hình kể đến hao hụt
được tính theo bản sau. với lượng hao hụt của mỗi loại thép lấy h = 1%


10

T
T
1
2
3
4
5
6

Loại thép

Số thanh Thép

Năm(kg)

∅ 8
∅ 5
∅ 4
∅1 3
∅2 3
∑

66660
360800
3030
5360
3660
439510

143589,3
308471,4
229032,9
176321
246156,6
1103571

Ngày(kg
)
490,1
1053
781,7

601,8
840,1
3766

ca(kg)

giờ(kg)

490,1
1053
781,7
601,8
840,1
3766

61,26
131,6
97,71
75,22
105
470,8

III.1 – Diện tích kho thép
Phân xưởng thép thường nối liền với kho thép, ta phải tính toán diện
tích kho thép chứa, và dự chữ thép. Phục vụ cho quá trình cấp thép cho phân
xưởng thép.phục vụ tiến độ thi công chung của toàn bộ phân xưởng tạo hình
của nhà máy
Fk =

Qt × τ t × k

n× p

Trong đó:
Qt – Lượng cốt thép cần gia công trong 1 năm của phân xưởng.
τt – Thời gian dự trữ cốt thép trong kho, τt =7 – 30 ngày, lấy
k – Hệ số tính đến lối đi lại trong kho thép
n – Số ngày làm việc của phân xưởng thép
p – Mật độ xếp cốt thép trong kho p = 3,2 đối với thép cuộn
Ft =

1103,571× 20 × 2,5
= 58,85
293 × 3,2

T/n
τt =20 (ngày)
k =2,5
n =293(ngày)

m2

III.2 – Diện tích của phân xưởng thép
Diện tích phân xưởng thép cần phải đảm bảo hợp lí để đặt các thiết bị
gia công, cắt thép và tạo cốt thép. Hơn thế phải đảm bảo tính hiệu quả và kinh
tế, thuận lợi cho quá trình gia công và di chuyển trong quá trình làm việc.
Diện tích phân xưởng thép được tính theo công thức sau
F pxt =

Qt
q

Trong đó:
Qt – Lượng cốt thép cần gia công trong 1 năm của phân xưởng. T/n
q – Suất sản lượng cốt thép trên 1m2 diện tích phân xưởng T/m2. chọn
q theo kinh nghiệm lấy q = 3 tấn/năm


11
F pxt =

Qt 1103,571
=
= 368
q
3

m2

III.3 – Tính toán lựa chọn trang thiết bị vận chuyển, gia công, cắt thép
trong kho và phân xưởng thép.
III.3.1– Phương tiện bốc dỡ cốt thép vào kho
T
T
1
2
3
4
5
6

Ta có lượng thép cần bốc dỡ vào kho như sau :
Ngày(kg
Loại thép Số thanh Thép
Năm(kg) )
∅ 8
66660
143589,3
490,1
∅ 5
360800
308471,4
1053
∅ 4
3030
229032,9
781,7
1
∅ 3
5360
176321
601,8
2
∅ 3
3660
246156,6
840,1
∑
439510
1103571
3766

Ca(kg) Giờ(kg)
490,1
61,26
1053
131,6
781,7
97,71
601,8
75,22
840,1
105
3766
470,8

Sử dụng cầu trục có đặc tính kỹ thuật như sau :
+Sức nâng
: 2 Tấn
+Khẩu độ
: 11,5 m
+Tốc độ di chuyển cầu trục
: 18m/phút .
+Tốc độ di chuyển xe con
: 20m/phút.
+Tốc độ nâng vật
: 8m/phút.
+Tốc độ hạ vật
: 1,4m/phút.
+Công suất động cơ
: 5,1 kW.

Như vậy ta có số lần bốc dỡ cốt thép vào kho :
+Thép cuộn có đường kính
: d = 2m
+Trọng lượng một cuộn
: 500 kg
Mỗi lần cầu trục cẩu một cuộn
Số lần phải đưa thép cuộn vào đúng vị trí trong một ngày là :
n=

3766
= 7,5
500

Lấy 8 lần
Thời gian một chu trình cẩu như sau:
+Di chuyển cầu trục
: 1 phút
+Nâng móc cẩu
: 1 phút
+Di chuyển xe con
: 0,5 phút
+Ổn định tháo móc
: 2,5 phút
+Thu móc về vị trí
: 1 phút
+Hạ móc cẩu, móc
: 2 phút
+Thời gian một lần cẩu là
: 8 phút
Tổng thời gian cần thiết để cẩu thép làm việc trong ngày :

12

×
8 8 = 64 phút/ngày = 1,07 giờ/ngày
Như vậy ta chọn 1 cầu trục thực hiện công viêc bốc dỡ thép cốt thép
khoảng thời gian là 1,07 giờ/ca
III.3.2 – Tính chọn máy tuốt, cắt cốt thép:
– Máy tuốt thép
Tất cả các loại cốt thép trước khi gia công đều phải qua khâu làm sạch
T
T

Loại
thép

Số thanh
Thép

Chiều dài 1
thanh (m)

Năm
(m)

Ngày
(m)

Ca

(m)

Giờ
(m)

1 ∅ 8
66660
5,44
366267,3 1250,1 1250,1 156,26
2 ∅ 5
360800
5,44
1982,4 6765,8 6765,8 845,7
3 ∅ 4
3030
73,3
1906,3
7976
7976
997
1
4 ∅ 3
5360
58,16
1367,5 4467,2 4467,2 853,4
5 ∅2 3
3660
73,99
371523,5 20459 20459
2852

các chất gỉ sắt và các loại chất bẩn khác bằng máy tuốt. Muốn chọn máy tuốt
cốt thép và máy cắt cốt thép ta quy đổi cốt thép cần phẩi cắt trong một gìơ, ta
cần tính toán và thống kê số mét dài cốt thép cần tuốt trong một giờ.
Dựa vào bảng thống kê cốt thép ta xác định được số mét cốt thép cần
cho quá trình tạo hình trong một năm, một ngày, một ca, một giờ là.
Trong đó chỉ có thép ∅8, ∅5 là cần phải nắt cắt để phục vụ cho quá
trình căng cốt thép dọc. Vậy chiều dài cân cắt được quy đổi trong 1 giờ là L =
1002 m
Dựa vào yêu cầu năng suất tuốt thép như vậy ta chọn 1 máy tuốt có
– Các thông số kỹ thuật sau:
+Năng suất
: 1800m/h
+Công suất
: 3,5kw
+Thép cuộn có
φ = 4 – 12mm
+Kích thước biên
: D×R×C = 1050×965×1100.mm.
+Đường kính tang cuộn : 600 mm.
+Trọng lượng máy
: 480kg.
– Máy nắn cắt liên hợp:
Cốt thép sau khi được đưa vào máy tuốt thép để làm sạch bụi, gỉ thì
được đưa vào máy nắn ,cắt liên hợp để cắt thành các thanh có kích thước theo
đúng yêu cầu
Bảng kế hoạch cốt thép cần cắt :


13
TT

1
2
3

Loại thép
∅ 8
∅ 5
∑

Chiều dài 1 thanh
5440
5440
10880

Năm
66660
360800
427460

Ngày(m
)
1250,1
6765,8
8015,9

Ca(m) Giờ(m)
1250,1 156,26
6765,8 845,7
8016

1002

Từ bảng thống kê trên ta có tổng số mét thép cần cắt trong 1 giờ là: 1002 m/h.
Tổng số mét thép cần nắn và cắt trong một phút là:
1002
L=
= 16,7
60
m/ph
Từ năng suất yêu cầu trên ta chọn hệ số sử dụng máy là: 0,85
Vậy ta có năng suất thực tế của máy cần chọn là:
7,85
L=
= 1 9,64
0,85
m/ph
Từ năng suất yêu cầu trên ta chọn 1 máy nắn ,cắt tự động AH – 14. Có
các đặc tính kỹ thuật sau:
+Đường kính sợi (mm) : 3 – 14(mm)
+Chiều dài cắt tự động.
Min
: 314 (mm)
Max
: 7000 (mm)
+Tốc độ nắn cắt (m/ph) : 5,4 – 24(m/ph)
+Công suất động cơ
: 3,9kW
+Kích thước biên
: D × R × C = 7310 × 780 × 1265(mm)
+Khối lượng máy

: 670kg
III.3.3 – Cầu trục vận chuyển trong phân xưởng thép
+Sử dụng cầu trục MK – 2 có các đặc trưng kỹ thuật như sau :
+Tải trọng
: 2 Tấn
+Khẩu độ
: 11,5 m
+Tốc độ nâng vật
: 8 m/ph
+Tốc độ hạ vật
: 1,8 m/ph
+Chiều cao nâng vật
: 10 m
+Tốc độ di chuyển cầu trục khi không tải
: 120 m/ph
+Tốc độ di chuyển cầu trục khi có tải
: 80 m/ph
+Tốc độ di chuyển xe con
: 10 m/ph
+Chiều cao
: 880 mm
+Chiều rộng
:5m
+Trọng lượng chung
: 20 T
+Năng suất cầu trục
:1,6 T/h
Lượng cốt thép theo kế hoạch sản xuất ở trên là 470,8kg/h
Với lượng cốt thép này và năng suất cầu trục ở trên ta chọn một cầu
trục là thoả mãn năng suất yêu cầu

14
III.3.4 – Máy tạo mũ thép
Thanh thép được tạo mũ một đầu, đầu còn lại được giữ và căng thép
bằng phương pháp căng thép lồng, với thiết bị kích thuỷ lực
Thống kê số mũ thép được tạo trong một giờ làm việc và lựa chọn máy
tạo neo cốt thép thông qu bảng thống kê sau.
TT Loại thép Tổng số thanh Ngày(thanh) Ca(thanh)
Giờ(thanh)
∅
1
66660
227,5
227,5
28,44
∅
2
360800
1231
1231
153,9
∑
427460
1459
1459
182,4
Theo bảng kế hoạch trên ta có tổng số thanh ép là 183 thanh/h
Chọn máy ép đầu mũ kí hiệu 65960/l của Nga có đặc trưng kỹ thuật như sau :
+Năng suất ép

: 80 thanh/giờ
+Đặc tính máy ép
: có thể tạo hai đầu mũ ép một lúc
+Ép mũ của các thanh cốt thép dài từ 5500 ÷ 6570 mm
+Đường kính
: 3÷25 mm
+Công suất động cơ
: 60 kVA
+Lượng không khí tiêu tốn: 1,5 m3/h
+Lượng nước để làm nguội máy : 1 m3/h
+Trọng lượng
: 2,4 tấn
Như vậy ta chọn 3 máy là có thể đảm bảo năng suất cần ép
III.3.5 – Xe vận chuyển thép từ nhà máy thép
Thép dùng cho xí nghiệp được lấy từ nhà máy gang thép Thái Nguyên
hoặc các đại lí lớn quanh vùng với khoảng cánh vận chuyển trung bình 70 km.
Chọn ô tô có các thông số giống xe chở cát,đá Khối lượng thép dùng cho một
ngày 3,766 tấn, vậy số chuyến cần cho một ngày là:
n=

m
q.k sd

Trong đó :
M
: khối lượng dùng cho một ngày
ksd
:hệ số chứa đầy
q
:sức chở của xe

n=

Chọn 1 chuyến

3,766
= 0,3
0,8 × 17

(chuyến)


15
Chu kỳ chuyển động của xe :
T = T1 + T2 + T3
Trong đó :
T1 : Thời gian chạy trên đường : 2,8 giờ
T2 :Thời gian bốc lên đổ xuống : T2 =15 phút =0,25 giờ
T3 : Thời gian làm các thủ tục xuất, nhập kho :30 phút =0,5 giờ
⇒T = 2,8 + 0,25 + 0,5 =3,55 giờ
Phương tiện vận chuyển chỉ làm việc 1 ca:8 giờ
Chọn 1 xe để vận chuyển thép từ nhà máy về phân xưởng thép của nhà máy

ChươngIV – THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH
IV – Giới thiệu phân xưởng tạo hình
Phân xưởng tạo hình có nhiệm vụ thược hiện tất cả các công đoạn tạo
hình và gia công nhiệt, đến việc hoàn thiện các công đoạn cuối cho sản phẩm
và kết thúc được chuyển ra bãi sản phẩm.
Phân xưởng tạo hình yêu cầu phải đảm bảo sao cho linh hoạt các công
đoạn không được chồng chéo nên nhau, các bước công việc liên kết với nhau
nhưng không được phụ thuộc vào nhau.

Công việc của phân xưởng tạo hình phai thực hiện được các việc sau.
+ Tạo hình các loại sản phẩm
+ Thực hiện tháo lắp tổ hợp khuôn
+ Gia công, tĩnh định sản phẩm
+ Hoàn thiện sản phẩn cho giai đoạn cuối
– Sau đây là bẳng thống kê các sản phẩm mà phân xưởng phải thực hiện trong
năm, ngày, ca, giờ.
Loại SP

Năm (SP)

Ngày(SP)

Ca (SP)

Giờ (SP)

D500

5060

17,27

8,63

1,08

D700

3660

12,49

6,25

0,78

D1000

3030

10,34

5,17

0,65

IV.1 – Các bước tiến hành sản xuất
Các bước thực hiện sản xuất được thực hiện theo các nhóm công việc sau :
Nhóm 1 : Nhóm tạo hình
+ Cấp bê tông lần 1
: 5 phút
+ Cấp bê tông lần 2
: 5 phút
+ Quay li tâm lèn chặt
: 20 phút
– Tổng thời gian là 30 phút


16

Nhóm 2 : Nhóm tĩnh định và gia công phần lõi
+ Tĩnh định phần lõi ống
: 1,5 giờ
+ Gia công nhiệt phần lõi ống
: 8,5 giờ
– Tổng thời gian là
: 9,5 giờ
Nhóm 3 : Nhóm tạo tổ hợp tạo khuôn và neo cốt thép
+ Buông cốt thép
: 10 phút
+ Tháo khuôn
: 5 phút
+ Chuẩn bị khuôn và lau khuôn
: 15 phút
+ Tổ hợp khuôn, lắp khuôn
: 10 phút
+ Tạo cốt, căng cốt thép ứng suất trước
: 20 phút
– Tổng thời gian là 60 phút
Nhóm 4 : Nhóm tạo cốt vòng và lớp bảo vệ
+ Tạo cốt thép vòng cho sản phẩm
: 10 phút
+ Tạo lớp bảo vệ cho sản phẩm
: 10 phút
– Tổng thời gian là 20 phút
Nhóm 5 : Nhóm tĩnh định và gia công nhiệt phần lớp bảo vệ
+ Tạo màng thuỷ tinh
: 20 phút
+ Tĩnh định lần 2
: 1,5 giờ

+ Gia công nhiệt
: 4,5 giờ
– Tổng thời gian là
:380 phút
IV.2 – Xác định số vị trí cho nhóm sản xuất
IV.2.1 – Vị trí tạo hình
Ta có công thức để tính toán vị trí tạo hình như sau :
N=

τ tti
τ yc

Trong đó
τtti : Tổng thời gian thao tác nhóm công nghệ của sản phẩm thứ i
τyc: Nhịp điệu sản xuất sản của tuyến công nghệ tạo hình sản phẩm
τ yc =

T
Q

T = 60 phút
Q : Là số sản phẩm sản xuất trong 1giờ
– Tổng thời gian thao tác tại vị trí tạo hình là: τtti =30 phút
+ Với ống cao áp ∅500 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T 60
= =
= 55,56

τ yc Q 1,08

Như vậy ta có số vị trí tạo hình là :

( phút/1sản phẩm )


17
N=

30
= 0,54
55,56

Chọn 1 vị trí tạo hình.
+ Với ống cao áp ∅700 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T 60
= =
= 76,92
τ yc Q 0,78

( phút/1sản phẩm )

Như vậy ta có số vị trí tạo hình là :
N=

30

= 0,39
76,92

Chọn 1 vị trí tạo hình.
+ Với ống cao áp ∅1000 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T 60
= =
= 107,14
τ yc Q 0,56

( phút/1sản phẩm )

Như vậy ta có số vị trí tạo hình là :
N=

30
= 0,28
107,14

Chọn 1 vị trí tạo hình.
Như vậy có tổng số 3 vị trí tạo hình cho 3 sản phẩm khác nhau.
IV.2.2 – Vị trí tĩnh định và gia công phần lõi ống
Tổng thời gian công tác tại vị trí tĩnh định và gia công lõi ống là :
τtti=9,5 (giờ) =570 (phút)
+ Với ống cao áp ∅500 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T 60
= =
= 55,56
τ yc Q 1,08

( phút/1sản phẩm )
Như vậy ta có số vị trí tĩnh định và gia công nhiệt là :
N=

570
= 10,25
55,56

Chọn 11 vị tĩnh định và gia công nhiệt cho lõi ống loại D500
+ Với ống cao áp ∅700 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :


18
τ yc =

τ tti T 60
= =
= 76,92
τ yc Q 0,78

( phút/1sản phẩm )

Như vậy ta có số vị trí tĩnh định và gia công nhiệt là :

N=

570
= 7,4
76,92

Chọn 8 vị trí tĩnh định và gia công nhiệt cho lõi ống loại D500
+ Với ống cao áp ∅1000 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T 60
= =
= 107,14
τ yc Q 0,56

( phút/1sản phẩm )

Như vậy ta có số vị trí tĩnh định và gia công nhiệt là :
N=

570
= 5,32
107,14

Chọn 6 vị tĩnh định và gia công nhiệt cho lõi ống loại D500
Như vậy có tổng số 25 vị trí tạo hình cho 3 sản phẩm khác nhau.
IV.2.3 – Nhóm tổ hợp tạo khuôn và neo cốt thép
– Tổng thời gian công tác tại vị trí Nhóm tạo tổ hợp tạo khuôn và neo cốt thép
là : τtti= 60 (phút)

+ Với ống cao áp ∅500 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T 60
= =
= 55,56
τ yc Q 1,08

( phút/1sản phẩm )
Như vậy ta có số vị trí tổ hợp khuôn và neo cốt thép
N=

60
= 1,07
55,56

Chọn 2 vị trí tổ hợp tạo khuôn và neo cốt thép ống loại D500
+ Với ống cao áp ∅700 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T 60
= =
= 76,92
τ yc Q 0,78

( phút/1sản phẩm )
Như vậy ta có số vị trí tổ hợp khuôn và neo cốt thép
N=

60
= 0,78
76,92

Chọn 1 vị trí tổ hợp khuôn và neo cốt thép ống loại D700


19
+ Với ống cao áp ∅1000 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T
60
= =
= 107,14
τ yc Q 0,56

( phút/1sản phẩm )
Như vậy ta có số vị trí tổ hợp khuôn và neo cốt thép
N=

60
= 0,56
107,14

Chọn 1 vị tĩnh định và gia công nhiệt cho lõi ống loại D1000
Như vậy có tổng số 4 vị trí tổ hợp khuôn và neo cốt thép cho 3 loại sản phẩm
IV.2.4 – Nhóm tạo cốt vòng và lớp bảo vệ

– Tổng thời gian công tác tại vị trí Nhóm tạo tổ hợp tạo khuôn và neo cốt thép
là : τtti= 20 (phút)
+ Với ống cao áp ∅500 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T 60
= =
= 55,56
τ yc Q 1,08

( phút/1sản phẩm )

Như vậy ta có số vị trí tạo cốt vòng và lớp bảo vệ
N=

20
= 0,36
55,56

Chọn 1 vị trí tạo cốt vòng và lớp bảo vệ ống loại D500
+ Với ống cao áp ∅700 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T
60
= =
= 76,92
τ yc Q 0,78

( phút/1sản phẩm )

Như vậy ta có số vị trí tạo cốt vòng và lớp bảo vệ
N=

20
= 0,26
76,92

Chọn 1 vị trí tạo cốt vòng và lớp bảo vệ ống loại D7000
+ Với ống cao áp ∅1000 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T
60
= =
= 107,14
τ yc Q 0,56

( phút/1sản phẩm )

Như vậy ta có số vị trí tạo cốt vòng và lớp bảo vệ
N=

20
= 0,19
107,14

Chọn 1 vị trí tạo cốt vòng và lớp bảo vệ ống loại D1000


20
Như vậy có tổng số 3 vị trí tạo cốt vòng và lớp bảo vệ cho 3 loại sản phẩm
IV.2.5 – Nhóm tĩnh định và gia công nhiệt phần lớp bảo vệ
Tổng thời gian công tác tại vị trí nhóm tĩnh định và gia công nhiệt phần
lớp bảo vệ là : τtti= 380 (phút)
+ Với ống cao áp ∅500 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T 60
= =
= 55,56
τ yc Q 1,08

( phút/1sản phẩm )
Như vậy ta có số vị trí tĩnh định và gia công nhiệt phần lớp bảo vệ
N=

380
= 6,8
55,56

Chọn 7 vị trí tạo cốt vòng và lớp bảo vệ ống loại D500
+ Với ống cao áp ∅700 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T 60
= =
= 76,92
τ yc Q 0,78

( phút/1sản phẩm )
Như vậy ta có số vị trí tĩnh định và gia công nhiệt phần lớp bảo vệ
N=

380
= 4,94
76,92

Chọn 5 vị tĩnh định và gia công nhiệt phần lớp bảo vệ ống loại D7000
+ Với ống cao áp ∅1000 ta có :
Nhịp điệu sản xuất :
τ yc =

τ tti T
60
= =
= 107,14
τ yc Q 0,56

( phút/1sản phẩm )
Như vậy ta có số tĩnh định và gia công nhiệt phần lớp bảo vệ
N=

380
= 3,56

107,14

Chọn 4 vị trí tĩnh định và gia công nhiệt phần lớp bảo vệ ống loại D1000
Như vậy có tổng số 16 tĩnh định và gia công nhiệt phần lớp bảo vệ cho
3 loại sản phẩm
IV.3 – Xác định số khuôn và thời gian quay vòng khuôn
Khuôn được là từ vật liệu thép, khuôn được thiết kế theo nhiều môđun,
thân khuôn được ghép từ 2 nửa bán trụ, các phần loa được làm thành một
môđun. Các khuôn nay được ghép lại bằng các bulông vít,
Khuôn có đường kính trong bằng kích thước ngoài của sản phẩm


21
Trên thân của khuôn có các sống ngang dọc, tạo được đọ cứng cho
khuônc, các môđun ghép lại thành khuôn đảm bảo phải kín khít, dễ thực hiện
các bước lắp ghép, dễ tháo, trên thân của khuôn có các móc để phục vụ cho
quá trình vận chuyển khuôn, cũng như là vậ chuyển sau công tác tạo hình và
gia công nhiệt
Thời gian quay vòng khuôn là thời gian tính từ khâu khuông được làm
sạch, lau dầu, tổ hợp khuôn cho đến quá trình tháo khuôn theo sơ đồ công
nghệ đã nói như trên.
Thời gian quay vòng khuôn là :TQVi=11 (giờ)=660 (phút)
IV.3.1 – Tính toán chọn thiết bị
+ Khuôn sản phẩm :
Tính toán số khuôn theo công thức sau :
nK =

Ti qvk
× k dt
ni

Tiqvk
: Thời gian quay vòng khuôn
τyc
: Nhịp điệu sản xuất
kdt
:Hệ số dự trữ kể đến sự cần thiết phải chỉnh sửa khuôn
trong quá trình sử dụng
kdt = 1,15
+ Với ống cao áp ∅500 ta có :
Nhịp điệu sản xuất τyc = 55,56 phút/1sản phẩm
Thời gian quay vòng khuôn T1qvk = 660 phút
Từ đó tính được số khuôn là :
nk =

660
× 1,15 = 13,7
55,56

chiếc

Chọn 14 khuôn
+ Với ống cao áp ∅700 ta có :
Nhịp điệu sản xuất τyc = 76,92 phút/1sản phẩm
Thời gian quay vòng khuôn T2qvk = 660 phút
Từ đó tính được số khuôn là :
nk =

660
× 1,15 = 9,7

77,92

chiếc

Chọn 10 khuôn
+ Với ống cao áp ∅1000 ta có :
Nhịp điệu sản xuất τyc = 107,14 phút/1sản phẩm
Thời gian quay vòng khuôn T2qvk = 706 phút
Từ đó tính được số khuôn là :
nk =

660
× 1,15 = 7,1
107,14

chiếc


22
Chọn 8 khuôn
Như vậy ta có tổng số khuôn là 32 khuôn
IV.3.2 – Dầu và thiết bị làm sạch khuôn
Bố trí công nhân làm sạch khuôn bằng chổi sắt, và lượng dầu đủ để bôi
cho khuôn dùng chổi bông lau để quét dầu
IV.3.3 – Thọn thiết bị vận chuyền bê tông
Dùng băng tải có công suất phù hợp đề vận chuyển bê tông vào khu tạo
hình
IV.3.4 – Tính chọn kích thuỷ lực
Chọn kích thuỷ lực có các thông số như sau:
+Số thanh căng đồng thời

: 20 ÷ 60 thanh
+Đường kính thanh căng
: 3 ÷ 15 mm
+Lực kéo khi căng
: 180 Tấn
+Lực kéo khi nén
: 160 Tấn
+Bước pittông khi căng
: 315 mm
+Bước pittông khi nén
: 50 mm
+Áp lực trong kích
: 1000 kg/cm2
+Kích thước máy
: D × R × C = 1200 × 450 × 380 mm
+Trọng lượng
: 110 kg
Tính số kích cần thiết :
t
n.k
n=
Trong đó
t : thời gian thao tác 20 phút
n : nhịp điệu sản xuất một sản phẩm
k : hệ số sử dụng thời gian = 0,8
Từ đó ta có :
+ Đối với loại ống D500
n=

20

= 0,44
55,56 × 0,8

Ta chọn 1 kích để căng cốt dọc cho loại ống cống D500
+ Đối với loại ống D700


23
n=

20
= 0,32
76,92 × 0,8

Ta chọn 1 kích để căng cốt dọc cho loại ống cống D700
+ Đối với loại ống D1000
n=

20
= 0,23
107,14 × 0,8

Ta chọn 1 kích để căng cốt dọc cho loại ống cống D1000
Chon 3 kích thuỷ lực để căng cốt thép dọc
IV.3.5 – Máy quay li tâm
Chọn 3 máy quay li tâm cho 3 loại sản phẩm, trong đó 2 máy có cùng
thông số như sau để tạo hình sản phẩm ống D500 và D700
+Máy có thể chế tạo loại ống là
:D500÷ D900
mm

+Chiều dài sản phẩm
:L=5145
mm
+Chi phí bê tông
:0,39÷1,55
m3
+Tần số vòng quay dàn đều bê tông
+Công suất tiêu thụ điện
+Kích thước biên
Và 1 máy có thông số kỹ thuật như sau
+Máy có thể chế tạo loại ống là

:f =307÷500

Vòng/Phút

:P=15,2÷55,6
KW/Giờ
:1800G5620G2865
mm
:D1000÷ D1500

mm

+Chiều dài sản phẩm

:L=5135÷5155

mm

+Chi phí bê tông

:1,89÷3,25

m3

+Tần số vòng quay dàn đều bê tông

:f=63÷76

Vòng/Phút

+Tần số vòng quay nèn chặt bê tồng :f =266÷570
+Công suất tiêu thụ điện
+Kích thước biên

Vòng/Phút

:P=15,8÷55
KW/Giờ
:1900G5200G3445
mm

IV.4 – Tính toán diện tích phân xưởng tạo hình
Một số vị trí ta tính diện tích cho các vị trí của sản phẩm có kích thước
lớn nhất, tính diện tích của từng vị trí thao tác xác định theo công thức:

∑S

i

=

ri .N i
× ki × Z i
ni

Trong đó:
Si : Diện tích bãi thành phẩm

(m2)


24

-

ri : Diện tích của một sản phẩm chiếm chỗ
ni : Số sản phẩm xếp chồng
Ni : Số sản phẩm sản xuất trong ngày
ki : Hệ số kể tới đường đi lại trong bãi sản phẩm, k = 1,3
Zi : Số ngày lưu sản phẩm ở bãi
+ Vị trí tạo hình
Có số vị trí là 3
S1 =

-

1,9 × 5,2 × 3
× 1,5 × 1 = 44,5

1

m2

+Vị trí tĩnh định và gia công nhiệt cho lõi
Có 8 vị trí tĩnh định và gia công lõi
1,2 2
× 3,14 × 8
S2 = 4
× 1,3 × 1 = 37
1

m2

+ Vị trí tổ hợp khuôn, và neo cốt thép
– Có 3 vị trí tổ hợp khuôn và neo cốt thép
S3 =

1,2 × 5,2 × 4
× 1,3 × 1 = 32,5
1

+ Vị trí tạo cốt vòng bằng diện tích của vị trí tạo hình
S 4 = 44,5

-

m2

m2

+ Vị trí tĩnh định và gia công lớp bảo vệ
Có 16 vị trí tĩnh định, và gia công bằng nước nóng
Đây cũng chính là điện tích của bể dưỡng hộ
Hệ số đi lại chính là hệ số khoảng cách của 2 sản phẩm lấy bằng 1,1 và
hệ số xếp chồng lấy bằng 2
S5 =

1,2 × 5,2 × 16
× 1,1× 1 = 55
2

m2

+Diện tích của khu vực tập kết thép là
S6 =

-

407,8 × 1× 2,5
= 318,6
3,2

m2

+Diện tích tập kết khuôn
Số khuôn tập kết là 32 khuôn
S7 =

1,2 × 5,2 × 1× 32

× 1,1 = 109,8
2

m2


25

-

+Diện tích của khu vực kiểm tra chất lượng sản phẩm sản phẩm
Chọn diện tích bằng diện tích tập kết khuôn
S 8 = 109,8

-

Tổng diện tích của phân xưởng tạo hình là:

∑ S = 3 × (44,5 + 37 + 32,5 + 44,5 + 55 + 318,6 + 109,8 + 109,8) = 2264

m2

Vậy tổng diện tích của phân xưởng thép, kho thép và tạo hình là
S = 59 + 368 +2264 =2691
m2
Chọn chiều rộng của phân xưởng tạo hình bằng khẩu độ của câu trục,
để cầu trục thuận tiện trong việc đi chuyển dọc phân xưởng để nâng cẩu
cấu kiện, khẩu độ của cầu trục ma ta chọn có chiều dài là LCT= 17,5 m
B=

– Vậy chiều dài của phân xưởng tạo hình là

S
1181,7
=
= 150
L CT
18

m

IV.5 – Tính chọn cầu trục và số cầu trục
– Cầu trục trong phân xưởng có nhiệm vụ di chuyển khuôn, cấu kiện từ
vị trí này sang vị trí khác theo yêu cầu của tuyến
– Xác định tải trọng yêu cầu
Gyc = Gk + Gsp
Trong đó :
Gyc – là tải trọng yêu cầu,
Gk – khối lượng khuôn, ta lấy
Gsp – khối lượng lõi +thép
Ta lấy khối lượng khuôn ống cao áp ∅1000 là khối lượng lớn nhất để
tính toán
Gk=2500 kG
Gsp=71,84 +1.32G2,4 =75 kG
Vậy ta có Gyc = 2500 + 75 = 2575 kG = 2,6 Tấn/1sản phẩm
Khi cầu trục làm việc trên cao vì vậy phải nhân với hệ số hoạt tải k = 1,2 để
đảm bảo an toàn khi làm việc
G = 2,75 × 1,2 = 3
tấn
Ta chọn cầu trục với các đặc tính kĩ thuật như sau

+Sức nâng
: ≤15 tấn
+Khẩu độ
: 17,5 m
+Khoảng cách trục bánh xe
: 3,15 m
+Chiều cao từ ray tới mặt xe con
: 1,39 m