Ứng dụng sơ đồ dòng giá trị để cải tiến năng suất tại chuyền lắp ráp bodyshop dòng xe glc công ty tnhh mercedes benz vietnam
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (4.44 MB, 98 trang )
ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP. HCM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
------------------
PHAN MINH HIẾU
ỨNG DỤNG SƠ ĐỒ DÒNG GIÁ TRỊ ĐỂ CẢI TIẾN NĂNG
SUẤT TẠI CHUYỀN LẮP RÁP BODYSHOP DỊNG XE GLC
CƠNG TY TNHH MERCEDES-BENZ VIETNAM
CHUYÊN NGÀNH: QUẢN TRỊ KINH DOANH
MÃ SỐ
: 60 34 01 02
KHÓA LUẬN THẠC SĨ
TP.HCM 8/2017
VIETNAM NATIONAL UNIVERSITY, HCM CITY
BACH KHOA UNIVERSITY
------------------
PHAN MINH HIEU
APPLY VALUE STREAM MAPPING
TO IMPROVE CAPACITY AT GLC BODYSHOP
MERCEDES-BENZ VIETNAM LIMITED COMPANY
MAJOR
: BUSINESS ADMINISTRATION
ID
: 60 34 01 02
MASTER REPORT
TP.HCM 8/2017
-i-
CƠNG TRÌNH ĐƯỢC HỒN THÀNH TẠI
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP. HỒ CHÍ MINH
Cán bộ hướng dẫn khoa học: Tiến Sĩ Nguyễn Thị Đức Nguyên
Cán bộ chấm nhận xét 1: ...............................................................................................
Cán bộ chấm nhận xét 2: ...............................................................................................
Khóa luận thạc sĩ được bảo vệ tại Trường Đai học Bách Khoa, ĐHQG TP.HCM ngày
27 tháng 07 năm 2017
Thành phần Hội đồng đánh giá khóa luận thạc sĩ gồm:
1. TS. Nguyễn Thúy Quỳnh Loan ...............................................................................
2. TS. Nguyễn Thị Thu Hằng ......................................................................................
3. TS. Đường Võ Hùng ................................................................................................
Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá khóa luận và Trưởng khoa Quản lý Chuyên
Ngành
CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG
TRƯỞNG KHOA
- ii ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP. HỒ CHÍ MINH
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
------
-------
NHIỆM VỤ KHÓA LUẬN THẠC SĨ
Họ tên học viên:
PHAN MINH HIẾU
MSHV: 13170660
Ngày, tháng, năm sinh:
20/06/1983
Nơi sinh: Bình Định
Chuyên ngành:
I.
MS: 60 34 01 02
QUẢN TRỊ KINH DOANH
TÊN ĐỀ TÀI:
ỨNG DỤNG SƠ ĐỒ DÒNG GIÁ TRỊ ĐỂ CẢI TIẾN NĂNG SUẤT TẠI
CHUYỀN LẮP RÁP BODYSHOP DỊNG XE GLC, CƠNG TY TNHH
MERCEDES-BENZ VIỆT NAM
II.
NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG:
-
Xác định và xây dựng dòng giá trị hiện tại của dòng xe GLC tại chuyền
lắp ráp BodyShop.
-
Nhận diện các lãng phí và phân tích các nguyên nhân
-
Đề xuất giải pháp để nâng cao năng suất và xây dựng dịng giá trị tương
lai.
III.
NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: 15/03/2017
IV.
NGÀY HỒN THÀNH NHIỆM VỤ: 05/07/2017
V.
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: TS. NGUYỄN THỊ ĐỨC NGUYÊN
Tp. HCM, ngày 07 tháng 08 năm 2017
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN
CHỦ NHIỆM BỘ MÔN
TRƯỞNG KHOA
- iii -
LỜI CẢM ƠN
Đầu tiên tôi xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến mẹ, vợ và con gái đã không ngừng
giúp đỡ và động viên tôi trong suốt thời gian học cao học cũng như làm khóa luận.
Tơi xin chân thành cảm ơn sâu sắc các Thầy, các Cô khoa Quản Lý Công Nghiệp,
trường Đại học Bách Khoa Thành phố Hồ Chí Minh, đã truyền đạt kiến thức và tận
tình hướng dẫn tơi trong suốt thời gian học tập và làm khóa luận.
Tơi xin chân thành cảm ơn cơ TS. Nguyễn Thị Đức Ngun đã tận tình hướng dẫn
giúp tơi hồn thành tốt khóa luận này.
Tơi xin chân thành cảm ơn các bạn đồng nghiệp tại công ty TNHH MercedesBenz Việt Nam đã giúp đỡ tôi trong suốt q trình làm khóa luận.
TP.HCM, Ngày 07 tháng 08 năm 2017
Phan Minh Hiếu
- iv -
TÓM TẮT KHÓA LUẬN
Sản lượng tại xưởng lắp ráp BodyShop dịng xe GLC của Cơng ty TNHH
Mercedes-Benz Việt Nam (MBV) hiện tại chỉ đạt 8 xe/ngày, đạt 80% so với sản lượng
thiết kế (10 xe/ngày), trong khi sản phẩm này ngày càng được ưa chuộng tại thị trường
Việt Nam sau khi ra mắt vào ngày 21 tháng 4 năm 2016 (thời gian khách hàng nhận
xe sau khi đặt hàng đã lên đến 13 tháng).
Ứng dụng sơ đồ dòng giá trị hiện tại (CVSM) để thể hiện thực trạng tổng thể
năng suất tại BodyShop GLC, giúp nhận diện các điểm thắc cổ chai (bottleneck) và
các loại lãng phí một cách có hệ thống, trong đó có 05 trạm trạm: Z2.3, Z2.2, Sub
Eng Comp, Sub Sidewall và Finish là các nút thắc cổ chai.
Phân tích cụ thể cơng việc tại các trạm nút thắc cổ chai, ứng dụng công cụ
phân tích thống kê pareto xác định các loại lãng phí chủ yếu và biểu đồ xương cá để
phân tích nguyên nhân, xác định được các loại lãng phí do chờ đợi và lãng phí do tìm
trả lại cơng cụ là hai loại lãng phí lớn nhất tại chuyền BodyShop dịng xe GLC.
Các giải pháp đã được đề xuất để loại bỏ các loại lãng phí phát hiện và giảm
tải cho các điểm thắc cổ chai, từ đó nâng cao năng suất nhằm đạt được mục tiêu năng
suất 10 xe ngày, đáp ứng được mục tiêu đề ra của khóa luận.
-v-
ABSTRACT
At Mercedes-Benz Vietnam, produced vehicles at Body workshop (Bodyshop)
of GLC model is just 8 vehicles per day, achived 80% design capacity (10 veh/day),
whereas this is more and more interesting model at Vietnam market from the time it’s
lauched, the customer ‘s waiting time to get the vehicle from order increase to 13
months.
Applied current state value stream mapping (CVSM) to show the current status
of capacity at GLC BodyShop help us systematically recognize where is the
bottleneck and what kind of wastes, stations Z2.3, Z2.2, Sub Eng Comp, Sub Sidewall
and Finish are the bottlenecks
Investigate the works at bottleneck stations, using Pareto tool to define main
wastes and fishbone tool to find the root cause, waste of waiting and put up/ put down
manually tools is the most at BodyShop GLC
Proposed methods were raised to eliminate defined wastes and improve define
bottlenect and the capacity will be increase. The future-state value stream mapping
showed that capacity increase to 10 vehicles/ day from 8 vehicles/ day, and match
with the purpose of this thesis.
- vi -
LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan:
Đây là công trình thực hiện của riêng tơi và dưới dự hướng dẫn của cô Tiến sĩ
Nguyễn Thị Đức Nguyên, các số liệu được trích dẫn có nguồn gốc đầy đủ.
Các kết quả trình bày trong khóa luận là trung thực và chưa từng được ai cơng
bố trong bất kỳ cơng trình nào khác.
Tác giả khóa luận
Phan Minh Hiếu
- vii -
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1 GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI ...........................................................................1
1.1.
Lý do hình thành đề tài .....................................................................................1
1.2.
Mục tiêu thực hiện ............................................................................................3
1.3.
Phạm vi thực hiện .............................................................................................3
1.4. Phương pháp thực hiện .....................................................................................3
1.4.1. Quy trình thực hiện ....................................................................................3
1.4.2. Nhu cầu thơng tin và phương pháp thu thập ..............................................6
1.4.2.1. Thông tin thứ cấp ....................................................................................6
1.4.2.2. Thông tin sơ cấp......................................................................................7
CHƯƠNG 2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT ...........................................................................8
2.1.
Khái niệm về sản xuất tin gọn – Lean Manufacturing ......................................8
2.2. Lãng phí trong sản xuất và phân loại ................................................................8
2.2.1. Khái niệm ...................................................................................................8
2.2.2. Các loại lãng phí .........................................................................................9
2.2.2.1. Sản xuất dư thừa (Overproduction) .....................................................9
2.2.2.2. Chờ đợi (Waiting) ...............................................................................9
2.2.2.3. Di chuyển (Transportation) .................................................................9
2.2.2.4. Gia công thừa (Overprocessing)........................................................10
2.2.2.5. Thao tác (Motion) ..............................................................................10
2.2.2.6. Tồn kho (Inventory) ..........................................................................10
2.2.2.7. Tạo sản phẩm lỗi (Making defective parts) .......................................10
2.3. Lý thuyết về sơ đồ dòng giá trị .......................................................................11
2.3.1. Dòng giá trị (Value Stream) .....................................................................11
2.3.2. Chọn họ sản phẩm: ...................................................................................12
2.3.3. Xác định các thơng số q trình ...............................................................12
2.3.4. Xây dựng sơ đồ dòng giá trị hiện tại (CVSM) .........................................14
2.3.5. Lập sơ đồ dòng giá trị tương lai (FVSM) ................................................15
2.4. Biểu đồ xương cá ............................................................................................16
2.4.1. Giới thiệu ..................................................................................................16
2.4.2. Cách tạo một biểu đồ xương cá ................................................................16
- viii -
CHƯƠNG 3 XÂY DỰNG DÒNG GIÁ TRỊ HIỆN TẠI CHUYỀN BODYSHOP
DỊNG XE GLC ........................................................................................................18
3.1.
Giới thiệu về Cơng ty TNHH Mercedes-Benz Việt Nam ...............................18
3.2.
Giới thiệu xưởng lắp ráp Body GLC ..............................................................20
3.3.
Các thơng số đầu vào ......................................................................................22
3.4. Sơ đồ dịng giá trị hiện tại của dòng xe GLC tại BS.......................................25
3.4.1. Các loại ký hiệu ........................................................................................25
3.4.2. Sơ đồ CVSM: ...........................................................................................26
3.5.
Nhận xét về CVSM: ........................................................................................28
CHƯƠNG 4 NHẬN DIỆN LÃNG PHÍ VÀ PHÂN TÍCH NGUN NHÂN ........30
4.1.
Nhận diện lãng phí ..........................................................................................30
4.2. Phân tích nguyên nhân ....................................................................................34
4.2.1. Brain Storming .........................................................................................34
4.2.1.1. Thời gian chờ đợi ..................................................................................35
4.2.1.2. Thời gian tìm và trả lại cơng cụ làm việc .............................................36
4.2.2. Xác định nguyên nhân gốc rễ ...................................................................37
CHƯƠNG 5 ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP VÀ XÂY DỰNG DÒNG GIÁ TRỊ TƯƠNG
LAI38
5.1. Giải pháp đề xuất ............................................................................................38
5.1.1. Trang bị thêm súng hàn và bố trí lại súng hàn .........................................38
5.1.2. Trang bị thêm súng bơm keo và máy nung keo .......................................38
5.1.3. Bố trí lại cơng việc cho hợp lý giữa các trạm: .........................................39
5.2.
Sơ đồ dòng giá trị tương lai (FVSM) ..............................................................41
5.3.
Nhận xét về FVSM: ........................................................................................43
CHƯƠNG 6 KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ .................................................................44
6.1.
Kết luận ...........................................................................................................44
6.2.
Đề nghị ............................................................................................................44
- ix -
DANH MỤC BIỂU ĐỒ
Biểu đồ 4.1: Cycle time tại các công đoạn ................................................................ 28
Biểu đồ 5.1: Phân loại công việc tại 05 trạm thắt cổ chai ......................................... 32
Biểu đồ 5.2: Pareto các loại lãng phí ........................................................................ 33
Biểu đồ 5.3: Biểu đồ phân tích nguyên nhân cho thời gian chờ đợi giữa các trạm .. 35
Biểu đồ 5.4: Biểu đồ phân tích ngun nhân cho thời gian tìm và trả công cụ ........ 36
-x-
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 4.1: Số ngày làm việc trong năm ..................................................................... 22
Bảng 4.2: Bảng thông tin các trạm ............................................................................ 24
Bảng 4.3: Bảng ký hiệu ............................................................................................. 25
Bảng 5.1: Bảng hạng mục công việc tại 05 trạm thắt cổ chai ................................... 30
Bảng 5.2: cấu thành chi tiết các loại lãng phí tại 05 trạm thắt cổ chai ..................... 32
- xi -
DANH MỤC HÌNH VẼ
Hình 2.1: Các bước xây dựng dịng giá trị ................................................................ 11
Hình 2.2: Họ sản phẩm.............................................................................................. 12
Hình 2.3: Ví dụ dịng giá trị hiện tại ........................................................................ 14
Hình 2.4: Ví dụ dịng giá trị tương lai ....................................................................... 15
Hình 2.5: Biểu đồ xương cá ...................................................................................... 16
Hình 3.1: Mặt bằng tổng thể MBV ........................................................................... 19
Hình 3.2: Quy trình sản xuất tại Bodyshop GLC ...................................................... 20
Hình 3.3: Mặt bằng xưởng lắp ráp Bodyshop GLC .................................................. 21
Hình 4.1: Sơ đồ CVSM (1/2) .................................................................................... 26
Hình 4.2: Sơ đồ CVSM (2/2) .................................................................................... 27
Hình 6.1: Sơ đồ FVSM (1/2)..................................................................................... 41
Hình 6.2: Sơ đồ FVSM (2/2)..................................................................................... 42
- xii -
DANH MỤC KÝ TỰ VIẾT TẮT
MBV
:
Công ty TNHH Mercedes-Benz Việt Nam
VSM
:
Value Stream Mapping
CVSM
:
Current-state Value Stream Mapping
FVSM
:
Future-state Value Stream Mapping
BS
:
Xưởng BodyShop
WIP/ BTP
:
Work In Process/ Bán thành phẩm
QM
:
Quality Management
LOG
:
Logistic
PRD
:
Production
ENG
:
Engineering
EDC
:
ED Coating
WTO
:
World Trade Organization
CEPT
:
The Common Effective Preferencial Tariff scheme
AFTA
:
ASEAN Free Trade Area
ACFTA
:
ASEAN China Free Trade Area
MPS
:
Mercedes-Benz Production System
-1-
CHƯƠNG 1
GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI
1.1. Lý do hình thành đề tài
Ngành sản xuất, lắp ráp Ơ tơ trong nước đối diện với các vấn đề sắp tới như giảm
thuế nhập khẩu còn 47% cho xe 2 cầu từ năm 2017 và 52% cho xe chở người có dung
tích xilanh 2.5 lít trở lên từ năm 2019 theo cam kết gia nhập WTO, giảm còn 0% cho
xe chở người từ 9 chỗ trở xuống vào năm 2018 theo cam kết mậu dịch tự do ASEAN
(CEPT/AFTA), còn 50% cho các loại xe nhập từ Trung Quốc vào năm 2020 theo mậu
dịch tự do ASEAN – Trung Quốc (ACFTA). Một khi rào cản thuế quan giảm xuống,
Ơ tơ sản xuất trong nước sẽ chịu sự cạnh tranh gay gắt từ Ơ tơ nhập khẩu tại các nước
khác có giá thấp hơn do cơng nghệ áp dụng cao hơn và năng suất sản xuất lớn hơn.
Daimler AG là tập đoàn đa quốc gia sản xuất ô tô hàng đầu thế giới của Đức, đặc
biệt trong phân khúc các dòng xe sang, đắt tiền với trụ sở chính và đại cơng xưởng
tại Stuttgart với cơng suất tổng cộng là 1800 xe/ngày và có nhà máy rải khắp các nước
ở các châu lục khác, đáng chú ý có Trung Quốc với cơng suất 400 xe/ngày, Thái Lan
dẫn đầu khu vực Đông Nam Á với 33 xe/ngày, Việt Nam với sản lượng 12 xe/ngày
thấp nhất khu vực Asean. Năng suất khác nhau giữa các nhà máy chủ yếu do công
nghệ khác nhau như: tỉ lệ tự động hóa cao (tại Stuttgart, 100% robot thực hiện tại
BodyShop và Paintshop); quy mô nhà máy, số lượng dây chuyền sản xuất khác nhau
và năng suất làm việc của công nhân. Việt Nam và Thái Lan có cơng nghệ sản xuất
giống nhau, nhưng Thailand có hơn 1 dây chuyền lắp ráp và năng suất làm việc công
nhân cao hơn nên sản lượng lớn hơn nên chi phí sản xuất thấp hơn Việt Nam.
Riêng dòng xe GLC, sản lượng tại xưởng lắp ráp của Công ty TNHH MercedesBenz Việt Nam (MBV) hiện tại chỉ đạt 8 xe/ngày, đạt 80% so với sản lượng thiết kế
(10 xe/ngày), trong khi sản phẩm này ngày càng được ưa chuộng tại thị trường Việt
Nam sau khi ra mắt vào ngày 21 tháng 4 năm 2016 (thời gian khách hàng nhận xe
sau khi đặt hàng đã lên đến 13 tháng). Cải tiến nâng cao năng suất dây chuyền sản
-2-
xuất xe GLC đang là vấn đề cấp bách của MBV tại thời điểm hiện tại, bắt đầu từ
chuyền BodyShop.
Đề tài Ứng dụng sơ đồ dòng giá trị để cải tiến năng suất tại chuyền lắp ráp
BodyShop dòng xe GLC, Cơng ty TNHH Mercedes-Benz Vietnam giúp loại trừ
lãng phí bằng cách nhận diện và loại bỏ các hoạt động không tạo giá trị một cách có
hệ thống, từ đó nâng cao năng suất.
-3-
1.2. Mục tiêu thực hiện
-
Xác định và xây dựng dòng giá trị hiện tại của dòng xe GLC tại chuyền lắp
ráp BodyShop.
-
Nhận diện các lãng phí và phân tích các nguyên nhân
-
Đề xuất giải pháp để nâng cao năng suất và xây dựng dòng giá trị tương lai.
1.3. Phạm vi thực hiện
-
Dây chuyền lắp ráp BodyShop dịng xe GLC cơng ty TNHH Mercedes-Benz
Việt Nam
-
Thời gian thu thập số liệu từ tháng 4 đến tháng 6 năm 2017
1.4. Phương pháp thực hiện
1.4.1. Quy trình thực hiện
-4-
Mục tiêu
Quy trình thực hiện
Thơng tin
Cơng cụ
XÁC ĐỊNH ĐỀ TÀI
Ứng dụng sơ đồ dòng giá trị để cải tiến năng
suất tại chuyền lắp ráp BodyShop dịng xe
GLC của cơng ty Meredes-Benz Vietnam
- Tổng quan Lean
TÌM HIỂU CƠ SỞ LÝ THUYẾT
- Lý thuyết về VSM
- Các công cụ của Lean
- Thông tin chung cơng ty MBV
TỔNG QUAN CƠNG TY
- Xưởng sản xuất BS dịng xe GLC
- Quy trình sản xuất
1. Takt time: kế hoạch sản xuất (số
Mục tiêu 1:
SƠ ĐỒ DÒNG GIÁ TRỊ HIỆN TẠI
làm việc tại xưởng
Xây dựng sơ đồ dịng
giá trị hiện tại
lượng, thời gian), thơng số thời gian
NHẬN DIỆN CÁC LÃNG PHÍ
2. Hộp thơng tin cơng đoạn: số cơng
nhân, cycle time, available time, WIP
Biểu đồ
Mục tiêu 2:
PHÂN TÍCH, XÁC ĐỊNH NGUYÊN
NHÂN
xương cá
-5-
Nhận diện các lãng phí
và phân tích nguyên
nhân
ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP
Mục tiêu 3:
1. Takt time: kế hoạch sản xuất (số
Đề xuất giải pháp để
nâng cao năng suất và
xây dựng dòng giá trị
lượng, thời gian), thông số thời gian
XÂY DỰNG SƠ ĐỒ
DÒNG GIÁ TRỊ TƯƠNG LAI
tương lai
làm việc tại xưởng.
2. Hộp thông tin công đoạn sau khi áp
dụng giải pháp: số công nhân, cycle
time, available time, WIP
KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ
-6-
1.4.2. Nhu cầu thông tin và phương pháp thu thập
1.4.2.1.
Thông tin thứ cấp
Mục tiêu
Mục tiêu 1:
Loại thông tin
Kế hoạch sản xuất ứng với
dòng xe GLC đã chọn
Xây dựng sơ đồ
Các thơng tin trong hộp
dịng giá trị hiện
thơng tin VSM như cycle
tại
time, available time, tồn kho
Tính takt time
Nguồn và cách thu thập
Thời
gian
Thu thập dữ liệu quá khứ
28/4/
tại phòng LOG
2017
Thu thập dữ liệu q khứ
tin vào hộp
tại phịng PD, xưởng
thơng tin
BodyShop GLC
Nhận diện các
Thu thập nhật ký sản
loại lãng phí
xuất tại các trạm, thời
theo phân loại 7
gian chờ,… tại phòng
loại của Taiichi
PD, xưởng Bodyshop
Ohno
GLC
Giảm thiểu
Thu thập dữ liệu quá khứ
Các giải pháp tương ứng
những loại lãng
về kinh nghiệm triển khai 15/6/
theo từng loại lãng phí
phí để cải tiến
áp dụng các giải pháp
năng suất
nâng cao năng suất
Mục tiêu 2:
Nhận diện các lãng Những lãng phí có trong
q trình sản xuất
ngun nhân
Phương pháp xử lý số liệu
Tính tốn takt time = thời gian sản
xuất đơn hàng/ số lượng sản phẩm
theo nhu cầu kế hoạch
- Tổng hợp, xử lý các dữ liệu để
Bổ sung thông
WIP, thời gian chờ đợi
phí và phân tích
Mục đích
28/4/
có các thơng tin cần thiết
2017
- Sử dụng VSM để vẽ dòng giá trị
hiện tại
- Sử dụng các công cụ chất lượng
31/5/
2017
(pareto) để thống kê, phân tích.
- Sử dụng biểu đồ xương cá để
tìm ngun nhân gốc rễ các loại
lãng phí.
Mục tiêu 3: Đề
xuất giải pháp để
nâng cao năng suất
và xây dựng dòng
giá trị tương lai
2017
Thông qua đánh giá của team
MPS, tổng hợp và làm rõ các giải
pháp thực tế và khả quan nhất
-7-
1.4.2.2.
Thông tin sơ cấp
Mục tiêu
Mục tiêu 1: Xây
dựng sơ đồ dịng
giá trị hiện tại
Mục đích
Loại thơng tin
Thời gian làm việc tại xưởng
Xác định thời
BodyShop GLC (thời gian
gian sản xuất thực
làm, giải lao, nghỉ, vệ sinh)
tế
Các thông tin trong hộp thông
tin VSM như cycle time,
available time, tồn kho WIP
Mục tiêu 2:
Bổ sung thông tin
vào hộp thông tin
Nhận diện các
Nhận diện các
Những lãng phí có trong q
loại lãng phí theo
lãng phí và phân
trình sản xuất
phân loại 7 loại
của Taiichi Ohno
tích ngun nhân
Mục tiêu 3: Đề
xuất giải pháp để
Các giải pháp tương ứng theo
từng loại lãng phí
nâng cao năng
suất và xây dựng
dịng giá trị tương
lai
Nguồn và cách thu thập
28/4/
Phòng PRD
2017
Bấm giờ, quan sát, ghi
chép ở Phòng PRD,
xưởng BodyShop GLC
Xây dựng VSM
VSM tương lai
tương lai
Phương pháp xử lý số liệu
Tính tốn thời gian ra đơn vị phút
theo thời gian của đơn vị đặt hàng
theo kế hoạch
28/4/
Tổng hợp, xử lý các dữ liệu để có
2017
các thông tin cần thiết
- Sử dụng các công cụ chất lượng
Đo đạc, quan sát, bấm
giờ ở phòng PRD, xưởng
BodyShop GLC
31/5/
2017
(pareto) để thống kê, phân tích.
- Sử dụng biểu đồ xương cá để
tìm ngun nhân gốc rễ các loại
lãng phí.
Các phương pháp đề xuất
cải tiến năng suất
Các thông tin cần thiết để vẽ
gian
Phỏng vấn, ghi chép ở
Giảm thiểu những
loại lãng phí để
Thời
Ý kiến team MPS về dữ
liệu đo được ở PRD,
xưởng BodyShop GLC
15/6/
2017
15/6/
2017
Thông qua đánh giá của team
MPS, tổng hợp và làm rõ các giải
pháp thực tế và khả quan nhất
Xây dựng VSM tương lai
-8-
CHƯƠNG 2
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1. Khái niệm về sản xuất tin gọn – Lean Manufacturing
Có rất nhiều khái niệm về sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing, còn gọi là Lean
Production hay TPS từ khi nó được giới thiệu bởi Taiichi Ohno và Eiji Toyoda, 2 kỹ
sư nổi tiếng của hãng xe hơi Toyota của Nhật.
Trong “The Toyota Production System”, Taiichi Ohno cho rằng Lean
Manufacturing là sự loại bỏ hoàn toàn lãng phí, mục tiêu là giảm chi phí sản xuất,
làm ra những sản phẩm với chất lượng cao (high-quality goods) và số lượng theo yêu
cầu khách hàng.
Với Lonnie Wilson trong “How to Implement Lean Manufacturing” (2010) thì
Lean Manufacturing là một hệ thống sản xuất trong đó:
-
Tập trung vào kiểm sốt số lượng để giảm chi phí bằng loại bỏ lãng phí.
-
Được xây dựng trên nền móng vững chắc của quy trình và chất lượng sản
phẩm.
-
Được tích hợp hồn tồn và cải tiến liên tục
-
Được duy trì bởi một văn hóa lành mạnh được quản lý có ý thức, liên tục và
kiên định.
2.2. Lãng phí trong sản xuất và phân loại
2.2.1. Khái niệm
Theo Heizer trong Operation Management, bất kỳ hoạt động nào trong sản xuất
đều được phân loại vào một trong ba loại:
-
Hoạt động gia tăng giá trị (value-added work) là những gì cộng vào định hình
hay chức năng của sản phẩm và nó phải là những thứ mà khách hàng trả tiền
để sở hữu.
-9-
-
Hoạt động cần thiết không tạo giá trị (non-value-added work) là những hoạt
động khơng tạo lợi ích trực tiếp cho khách hàng nhưng cần để duy trì hoạt
động sản xuất.
-
Hoạt động lãng phí (waste) là những hoạt động sử dụng nguồn lực làm gia
tăng chi phí sản xuất mà khơng tạo ra giá trị gia tăng cho sản phẩm.
Mục tiêu của bất kỳ hệ thống quản lý sản xuất nào cũng là giảm tối thiểu các lãng
phí và gia tăng tối đa các hoạt động tạo giá trị.
2.2.2. Các loại lãng phí
Có nhiều cách phân loại của nhiều tác giả khác nhau nhưng theo Taiichi Ohno
trong The Toyota Production System thì chủ yếu, lãng phí được phân loại tập trung
cơ bản là 7 loại:
2.2.2.1.
Sản xuất dư thừa (Overproduction)
Sản xuất dư thừa tức sản xuất nhiều hơn hay quá sớm hơn những gì được u cầu
một cách khơng cần thiết, đây là lãng phí nghiêm trọng nhất, khơng những do bản
thân nó mà cịn làm gia tăng sáu loại khác. Lãng phí này phát sinh chủ yếu do kế
hoạch sản xuất được lập do phỏng đốn và sự an tồn của mức tồn kho.
2.2.2.2.
Chờ đợi (Waiting)
Chờ đợi là thời gian công nhân hay máy móc nhàn rỗi bởi bất kỳ lý do gì. Sự chờ
đợi có thể ngắn hạn như xảy ra trong một dây chuyền không cân bằng, các điểm thắc
cổ chai (bottleneck) hoặc dài hạn như hết lượng tồn kho (out of stock) hay máy móc
hỏng.
2.2.2.3.
Di chuyển (Transportation)
Đây là sự lãng phí do vận chuyển các phụ tùng, vật tư, vật liệu tiêu hao xung
quanh, nó xảy ra ở sự chuyển giao giữa các quá trình, giữa các dây chuyền và xảy ra
khi sản phẩm được vận chuyển đến khách hàng.
- 10 -
2.2.2.4.
Gia cơng thừa (Overprocessing)
Là sự lãng phí do sản xuất một sản phẩm ngồi những gì khách hàng mong muốn,
vượt quá nhu cầu khách hàng. Lãng phí này thường xảy ra ở khâu thiết kế sản phẩm
việc chọn các máy móc thiết bị khơng hiệu quả cũng làm gia tăng loại lãng phí này.
2.2.2.5.
Thao tác (Motion)
Bất kỳ các chuyển động tay chân hay việc đi lại không cần thiết của con người, ví
dụ như nhà quản lý và cơng nhân đi xung quanh, tìm kiếm cơng cụ hoặc tài liệu mặc
dù trơng họ có vẻ bận rộn. Loại lãng phí này phát sinh chủ yếu do hoạt động thiết kế
công việc và thiết kế nơi làm việc không hợp lý.
2.2.2.6.
Tồn kho (Inventory)
Đây là loại lãng phí rất cổ điển và lâu đời, tất cả các loại tồn kho đều là lãng phí
trừ khi đó là tồn kho chuyển trực tiếp cho bán hàng, không phân biệt là tồn kho nguyên
liệu, bán thành phẩm hoặc thành phẩm. Là lãng phí nếu nó khơng bảo vệ trực tiếp
cho bán hàng.
2.2.2.7.
Tạo sản phẩm lỗi (Making defective parts)
Lãng phí này thường được gọi là phế liệu (Scrap) hay sửa lỗi (correction), cịn
ơng Taiichi Ohno cho rằng đây là hoạt động “tạo sản phẩm lỗi”. Với Ơng, sự mất mát
và lãng phí ở đây không phải chỉ một đơn vị sản xuất bị hỏng mà thực tế là mọi người
đã dành thời gian, nỗ lực và năng lượng để làm ra sản phẩm lỗi, tất cả những hoạt
động này đều là lãng phí, không chỉ là một đơn vị sản xuất.
- 11 -
2.3. Lý thuyết về sơ đồ dòng giá trị
Sơ đồ dòng giá trị (Value Stream Mapping – VSM) là một kỹ thuật tinh gọn (Lean
Technique), được áp dụng vào quá trình sản xuất để vẽ sơ đồ hệ thống sản xuấtgiúp
nhận diện một cách tổng quát các điểm thắc cổ chai (bottleneck) tại cơng đoạn trong
q trình sản xuất. VSM giúp nhìn nhận một cách tồn diện mang tính hệ thống,
khơng chỉ đơn thuần trên từng q trình (process) cụ thể.Theo Rother & Shook, 2003
trong “learning to see” thì việc xây dựng VSM phải bao gồm 4 bước chính:
-
Chọn họ sản phẩm chính: lựa chọn sản phẩm theo nhu cầu khách hàng (PQA)
hoặc theo quy trình gia cơng (PRA).
-
Một sơ đồ dòng giá trị hiện tại (CVSM) cung cấp cái nhìn tổng quát tại thời
điểm hiện tại của nhà máy.
-
Một sơ đồ dòng giá trị tương lai (FVSM) thể hiện tình trạng mà cơng ty muốn
đạt được trong tương lai.
-
Một kế hoạch hành động, bản thảo dành cho các dự án bao gồm tất cả các công
việc cải tiến cần thiết để đạt được tình trạng tương lai từ hiện tại.
Hình 2.1: Các bước xây dựng dịng giá trị
2.3.1. Dòng giá trị (Value Stream)
Theo Rother and Shook 1998, dòng giá trị là tất cả các hoạt động (bao gồm
hoạt động gia tăng giá trị, value added và hoạt động không tạo ra giá trị, non-value
