Đánh giá thực trạng sản xuất ván dán tại công ty cổ phần ván ép hoài nam hưng yên

TRƢỜNG ĐẠI HỌC LÂM NGHIỆP
VIỆN CƠNG NGHIỆP GỖ
----------o0o----------

KHĨA LUẬN TỐT NGHIỆP
ĐÁNH GIÁ THỰC TRẠNG SẢN XUẤT VÁN DÁN TẠI CÔNG TY CỔ
PHẦN VÁN ÉP HỒI NAM, HƢNG N

NGÀNH: CƠNG NGHỆ CHẾ BIẾN LÂM SẢN
MÃ SỐ: 101
Giáo viên hướng dẫn : PGS. TS. Tạ Thị Phương Hoa
Sinh viên thực hiện

: Đinh Khắc Quảng

Mã sinh viên

: 1451010003

Lớp

: K59A - CBLS

Khóa

: 2014 - 2018

Hà Nội, 2018


LỜI CẢM ƠN

Đƣợc sự phân công của quý thầy cô Viện Công nghiệp gỗ, Trƣờng Đại
Học Lâm nghiệp Việt Nam, sau gần ba tháng thực tập em đã hoàn thành Khóa
luận tốt nghiệp “ Đánh giá thực trạng sản xuất ván dán tại cơng ty cổ phần
ván ép Hồi Nam, Hưng Yên ”.
Để hoàn thành nhiệm vụ đƣợc giao, ngoài sự nỗ lực học hỏi của bản thân
cịn có sự hƣớng dẫn tận tình của thầy cơ, cơ chú, anh chị tại công ty.
Em chân thành cảm ơn cô giáo PGS.TS.Tạ Thị Phƣơng Hoa, ngƣời đã
hƣớng dẫn cho em trong suốt thời gian thực tập. Mặc dù cô bận đi công tác
nhƣng không ngần ngại chỉ dẫn em, định hƣớng đi cho em, để em hoàn thành tốt
nhiệm vụ. Một lần nữa em chân thành cảm ơn cô và chúc cô dồi dào sức khoẻ.
Xin cảm ơn tất cả các bạn bè, thƣ viện, cơng ty đã giúp đỡ, dìu dắt em
trong suốt thời gian qua. Tất cả các mọi ngƣời đều nhiệt tình giúp đỡ, đặc biệt ở
Cơng ty cổ phần ván ép Hoài Nam, Hƣng Yên. Mặc dù số lƣợng công việc của
công ty ngày một tăng lên nhƣng công ty vẫn dành thời gian để hƣớng dẫn rất
nhiệt tình.
Tuy nhiên vì kiến thức chun mơn cịn hạn chế và bản thân còn thiếu
nhiều kinh nghiệm thực tiễn nên nội dung của báo cáo không tránh khỏi những
thiếu xót, em rất mong nhận sự góp ý, chỉ bảo thêm của q thầy cơ cùng tồn
thể cán bộ, cơng nhân viên tại cơng ty để bài khóa luận này đƣợc hồn thiện
hơn.
Một lần nữa xin gửi đến thầy cơ, bạn bè cùng các cô chú, anh chị tại công
ty lời cảm ơn chân thành và tốt đẹp nhất!
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà nội, ngày….tháng….năm 2018
Sinh viên thực hiện kí tên
Đinh Khắc Quảng


MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN

MỤC LỤC
DANH MỤC CÁC BẢNG
DANH MỤC CÁC HÌNH
DANH MỤC CÁC SƠ ĐỒ
ĐẶT VẤN ĐỀ ....................................................................................................... 1
CHƢƠNG 1: TỔNG QUAN ................................................................................. 2
1.1. Tổng quan vấn đề nghiên cứu ........................................................................ 2
1.2. Mục tiêu nghiên cứu:...................................................................................... 3
1.3. Đối tƣợng, phạm vi nghiên cứu: .................................................................... 3
1.4. Nội dung nghiên cứu ...................................................................................... 3
1.5. Phƣơng pháp nghiên cứu ................................................................................ 3
CHƢƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT ..................................................................... 5
2.1. Nguyên lý hình thành ván dán ....................................................................... 5
2.1.1. Khái niệm ván dán. ..................................................................................... 5
2.1.2. Nguyên tắc hình thành ván dán ................................................................... 5
2.2. Nguyên liệu sản xuất ván dán ........................................................................ 6
2.2.1. Yêu cầu nguyện liệu để sản xuất ván dán ................................................... 6
2.2.2. Phƣơng pháp bảo quản nguyên liệu ............................................................ 8
2.3. Quy trình sản xuất ván dán............................................................................. 8
2.3.1. Tráng keo..................................................................................................... 9
2.3.2. Xếp ván ..................................................................................................... 11
2.3.3. Ép sơ bộ ..................................................................................................... 11
2.3.4. Dán ép ván ................................................................................................. 12
2.3.5. Xử lý nhiệt ẩm ........................................................................................... 13
2.3.6. Rọc cạnh ván ............................................................................................. 14
2.3.7. Đánh nhẵn ván ........................................................................................... 14
2.4. Ảnh hƣởng của các yếu tố công nghệ đến chất lƣợng sản phẩm ván dán ... 14
2.4.1. Ảnh hƣởng của ván mỏng (vật dán) .......................................................... 14

2.4.2. Ảnh hƣởng của keo dán (chất kết dính) .................................................... 16
2.5. Ảnh hƣởng của các thông số chế độ dán ép ................................................. 17
CHƢƠNG 3: KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU ........................................................... 21
3.1. Tổng quan về cơng ty cổ phần ván ép Hồi Nam, Hƣng Yên ..................... 21
3.1.1. Đặc điểm chung của công ty cổ phần ván ép Hoài Nam, Hƣng Yên ....... 21
3.2. Thực trạng sản xuất ván dán tại công ty cổ phần ván ép Hoài Nam, Hƣng
Yên. ..................................................................................................................... 26
3.2.1. Quy trình sản xuất ván dán tại cơng ty...................................................... 26
3.2.2. Các cơng đoạn chính của q trình sản xuất ván dán tại công ty ............. 26
3.4. Đề xuất một số giải pháp để nâng cao chất lƣợng sản phẩm và năng suất sản
xuất cho một số cơng đoạn trong q trình sản xuất ván coppha tại công ty ..... 52
3.4.1. Nguyên liệu sản xuất ................................................................................. 52
3.4.2. Công đoạn sấy ván mỏng .......................................................................... 53
3.4.3. Công đoạn ép ván ...................................................................................... 53
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ............................................................................ 54
1. Kết luận ........................................................................................................... 54
2. Kiến nghị ......................................................................................................... 54
TÀI LIỆU THAM KHẢO
PHỤ LỤC


DANH MỤC CÁC BẢNG
Bảng 2.1: Chế độ ép sơ bộ ................................................................................. 12
Bảng 2.2: Lƣợng keo tráng đối với các loại ván mỏng ....................................... 17
Bảng 3.1 : Các ngành nghề đăng kí kinh doanh của cơng ty .............................. 22
Bảng 3.2: Tổ chức bố trí nhân cơng của cơng ty ................................................ 25
Bảng 3.3: Tiêu chuẩn phân loại ván .................................................................... 27
Bảng 3.4: Thời gian đông cứng của keo ở từng nhiệt độ ép nhƣ sau: ................ 39
Bảng 3.5: Thời gian truyền nhiệt với nhiệt độ tƣơng ứng .................................. 39
Bảng 3.6: Các khuyết tật ván sau khi ép nóng, nguyên nhân và cách xử lý: ...... 40

Bảng 3.7: Điều kiện ép phim phủ mặt ................................................................ 48
Bảng 3.8: Một số khuyết tật khi ép phim ............................................................ 49


DANH MỤC CÁC HÌNH
Hình 3.1: Sản phẩm ván coppha PF và MUF ..................................................... 24
Hình 3.2: Sản phẩm ván coppha đƣợc phủ phim PSF ........................................ 24
Hình 3.3: Ván mỏng đƣợc nhập và lƣu kho nguyên liệu .................................... 28
Hình 3.4: Giá sấy và giá hong phơi tự nhiên ...................................................... 31
Hình 3.5: Máy tráng keo và xe lăn đẩy ván ........................................................ 34
Hình 3.6: Giá xếp phơi ........................................................................................ 36
Hình 3.7: Máy ép nguội tại nhà máy ................................................................... 38
Hình 3.8: Máy ép nóng và giá xếp ván sau ép nóng ........................................... 43
Hình 3.9: Cơng nhân chám chít bề mặt ván ........................................................ 44
Hình 3.10: Máy lật ván và máy chà nhám thơ. ................................................... 45
Hình 3.11: Cơng đoạn chà nhám bề mặt ván và máy lật ván.............................. 45
Hinh 3.12: Máy cắt cạnh ván .............................................................................. 46
Hình 3.13: Ván dán và mặt phim chuẩn bị cho cho công ép phim ..................... 47
Hình 3.14: Cơng nhân nạp ván vào máy ép ........................................................ 48
Hình 3.15: Máy ép phim và giá xếp ván sau phủ phim ...................................... 50
Hinh 3.16: Sản phẩm ván coppha đƣợc hồn thiện và đống gói ........................ 52


DANH MỤC CÁC SƠ ĐỒ
Sơ đồ 2.1: Sơ đồ quy trình sản xuất ván dán......................................................... 9
Sơ đồ 3.1: Sơ đồ cơ cấu tổ chức quản lý sản xuất .............................................. 25
Sơ đồ 3.2: Sơ đồ quy trình sản xuất .................................................................... 26
Sơ dồ 3.3: Chế độ sấy ván mỏng......................................................................... 30

ĐẶT VẤN ĐỀ
Gỗ là vật liệu rất gần gũi với đời sống, sinh hoạt hàng ngày của con
ngƣời. Khi nền kinh tế hội nhập và phát triển, đời sống của con ngƣời ngày càng
đƣợc nâng cao, dẫn đến nhu cầu sử dụng gỗ ngày càng tăng. Trong khi đó, diện
tích rừng tự nhiên đang bị thu hẹp dần, trữ lƣợng gỗ ngày càng giảm. Do vậy,
ngành công nghiệp sản xuất ván nhân tạo ra đời để có thê sản xuất đƣợc các cây
gỗ từ các cây gỗ nhỏ, đƣờng kính sinh trƣởng nhanh, đáp ứng nhu cầu thị
trƣờng.
Trong cuộc sống của con ngƣời ngày nay ván dán là một trong những
nguyên liệu quan trọng, nó đƣợc sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực của nền
kinh tế quốc dân. Trong cơng nghệ sản xuất ván dán nói riêng (cũng nhƣ cơng
nghệ sản xuất ván nhân tạo nói chung) cho phép chúng ta sử dụng gỗ một cách
toàn diện và hợp lý. Sản phẩm ván dán có tính chất hơn hẳn gỗ sản xuất ra nó về
nhiều mặt nhƣ: Kích thƣớc: có thể thay đổi khối lƣợng thể tích; khả năng bám
đinh, vít: khả năng chống mục, chống cháy... Ngồi ra, con ngƣời cịn có thể sản
xuất sản phẩm ván dán định hình để dùng trong các lĩnh vực đặc biệt. Chính về
lẽ đó mà cơng nghệ sản xuất ván dán đang đƣợc phát triển mạnh mẽ ở nhiều
nƣớc trên thế giới. Hàng năm cả thế giới có thể sản xuất đƣợc 55 triệu m3 với
nhịp tăng trung bình là 2.8%. Những nƣớc sản xuất ván dán hiện nay là Mỹ,
Canada, Indoneisa, Nhật Bản.
Hiện nay, ván dán đƣợc sản xuất hiện nay thƣờng có chất lƣợng khơng
cao, quy trình sản xuất chƣa đƣợc tối ƣu, sản phẩm từ ván dán có hàm lƣợng
formaldehyde dƣ thừa cao. Việc nắm vững thực trạng sản xuất tại nhà máy, từ
đó đề xuất giải pháp giúp nâng cao hiệu quả sản xuất là vấn đề cần thiết với
ngƣời kĩ sƣ. Do đó, dƣới sự hƣớng dẫn của cô giáo - PGS.TS. Tạ Thị Phƣơng
Hoa, tôi xin thực hiện đề tài “ Đánh giá thực trạng sản xuất ván dán tại công
ty cổ phần ván ép Hồi Nam, Hưng n ” làm khóa luận tốt nghiệp của mình.
Trong q trình thực hiện khơng tránh khỏi những sai sót rất mong nhận đƣợc sự
góp ý của các thầy cô trong Viện Công nghiệp gỗ và các bạn sinh viện để tơi
hồn thành khóa luận này.

1


CHƢƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1. Tổng quan vấn đề nghiên cứu
Ván dán là một loại sản phẩm ván nhân tạo, nó đƣợc sản xuất từ năm
1905, mặc dù nguyên liệu để sản xuất ván dán là ván mỏng đã có từ thời cổ đại.
Ngƣời Hy lạp đã dùng ván mỏng để trang trí đồ mộc nội thất từ năm 1500 trƣớc
cơng nguyên. Ngƣời Hy Lạp và ngƣời La Mã cổ cũng phát triển các phƣơng
pháp tạo ván mỏng. Tuy nhiên, đến năm 1930, sản xuất ván dán mới trở thành
nghành công nghiệp chính với sự ra đời của máy ép nhiệt và các loại keo tổng
hợp ở Châu Âu (Nga, Đức) và ở Mỹ. Chiến tranh thế giới thứ 2 đã thúc đẩy sự
phát triển của ván dán sử dụng ngoài trời dùng keo phenol. Loại ván dán này
chủ yếu dùng cho máy bay quân sự thủy chiến loại nhỏ. Vào những năm 1970,
công nghệ sản xuất ván dán từ gỗ lá kim có đƣờng kính nhỏ đã phát riển ở nhiều
nơi trên thế giới (Haygreen and Bowyer, 1989).
Ván dán là sản phẩm đƣợc tạo thành tƣ các lớp ván mỏng dán dính lại với
nhau nhờ keo dán trong những điều kiện nhất định. Ngoài ra, các loại ván dán
đặc biệt là vật liệu đƣợc tạo thành bằng cách dùng chất kết dính các thanh, tấm
gỗ riêng rẽ với nhau gồm: Ván dán từ gỗ xẻ; ván dán từ gỗ bóc (veneer) và ván
dán kết hợp giữa gỗ xẻ với ván bóc. Ván dán gồm 3 hoặc nhiều lớp ván mỏng
dán vng góc chiều thớ với nhau, bề dày của ván thƣờng là 1,5; 2; 2,5; 3; 4; 5;
6; 7; 8; 9; 10; 13; 15; 18mm. Để sản xuất 1m3 ván dán cần 2,2m3 đến 3,0m3 gỗ
trịn. Cơng nghiệp ván dán là một nghành sản xuất quan trọng trong công nghiệp
chế biến.
Ván dán và các dạng sản phẩm từ ván dán đƣợc sủ dụng rộng rãi trong
xây dựng, làm toa xe, tàu thuyền, sản xuất đồ mộc, bao bì và nhiều lĩnh vực
khác. Công nghệ sản xuất ván dán phù hợp với điều kiện nƣớc ta vì vốn đầu tƣ
khơng q lớn, nguồn lao động dồi dào, nguồn nguyên liệu lớn, đa dạng chủng
loại gỗ rừng trồng. Đặc biệt là gỗ rừng trồng có kích thƣớc đƣờng kính nhỏ, phù

hợp với tình hình gỗ rừng trồng trong nƣớc hiện nay. Ván dán có nhiều ƣu điểm
hơn so với gỗ sản xuất ra nó: Kích thƣớc lớn hơn, có thể thay đổi đƣợc tùy vào
mục đích sản xuất; khả năng chống tách chẻ đƣợc nâng cao hơn; lực bám đinh
2


tăng; tính chất đồng đều trên bề mặt rộng của ván; khả năng ổn định kích thƣớc
tốt hơn; có thể năng cao đƣợc khả năng chống mục, chống cháy, chống ẩm, và
các điều kiện thời tiết khác. Với nhiều tính chất ƣu việt của ván dán, thì cơng
nghệ sản xuất, các yếu tố ảnh hƣởng đến chất lƣợng của ván đƣợc nhiều nhà
khoa học nghiên cứu nhằm nâng cao những ƣu điểm của ván, năng suất, chất
lƣợng ván trong quá trình sản xuất.
Ván dán đƣợc sản xuất từ ván mỏng với yêu cầu khối lƣợng thể tích của
gỗ từ 0,6-0,7 g/cm3, ván mỏng đƣợc tạo ra nhờ phƣơng pháp lạng hoặc bóc,
chiều dày từ 1-10mm. Ván mỏng đƣợc sấy đến độ ẩm từ 8-12%, tráng keo bề
mặt, xếp ván mỏng đƣợc tráng keo phù hợp với kết cấu sản phẩm. Sau đó, sản
phẩm chuyển đến cơng đoạn ép sơ bộ, ép nhiệt tạo ra sản phẩm ván dán. Để
hoàn thiện sản phẩm qua công đoạn chà nhám hai mặt, sau đó cắt cạnh theo kích
thƣớc đơn hàng, thƣờng là 1220mmx2440mm. Sau đó đƣợc dán phủ hoặc sơn
phủ tùy vào mục đích sử dụng. Ván dán đƣợc sử dụng rộng rãi trong sản xuất đồ
gỗ, trong xây dựng nhƣ ván coffa, ván WB,WBP, sản xuất vỏ tàu xe, đồ nội thất
trong toa tàu...
1.2. Mục tiêu nghiên cứu:
Mục tiêu: là đánh giá thực trạng sản xuất ván dán tại công ty cổ phần ván ép
Hoài Nam, Hƣng Yên.
1.3. Đối tƣợng, phạm vi nghiên cứu:
Quy trình sản xuất ván dán tại Cơng ty cổ phần ván ép Hoài Nam, Hƣng Yên.
1.4. Nội dung nghiên cứu
(1) Tìm hiểu về đặc điểm chung của cơng ty cổ phần ván ép Hoài Nam,
Hƣng Yên.

(2) Thực trạng sản xuất, phân tích và đánh giá thực trạng sản xuất ván dán
ván dán tại Công ty cổ phần ván ép Hoài Nam, Hƣng Yên.
(3) Đề xuất giải pháp nâng cao hiệu quả sản xuất, chất lƣợng sản phẩm.
1.5. Phƣơng pháp nghiên cứu
- Phƣơng pháp khảo sát thực tế: Khảo sát thực tế tại Cơng ty cổ phần ván
ép Hồi Nam, Hƣng Yên.
3


- Phƣơng pháp phân tích tổng hợp, kế thừa giữa lý thuyết và thực tế, tƣ
duy logic.
- Phƣơng pháp chuyên gia: Tham khảo ý kiến của các chuyên gia, cán bộ
có kinh nghiệm, tìm ra hƣớng khắc phục.

4


CHƢƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1. Nguyên lý hình thành ván dán
2.1.1. Khái niệm ván dán.
Ván dán là loại ván nhân tạo đƣợc hình thành từ các lớp ván mỏng dán
dính lại với nhau nhờ keo dán trong những điều kiện nhất định. Ngoài ra, các
loại ván dán đặc biệt là vật liệu đƣợc tạo thành bằng cách dùng chất kết dính các
thanh, tấm gỗ riêng rẽ với nhau gồm: Ván dán từ gỗ xẻ; ván dán từ gỗ bóc
(veneer) và ván dán kết hợp giữa gỗ xẻ với ván bóc. Ván dán gồm 3 hoặc nhiều
lớp ván mỏng dán vng góc chiều thớ với nhau, bề dày của ván thƣờng là 1,5;
2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 13; 15; 18mm. Để sản xuất 1m3 ván dán cần 2,2m3
đến 3,0m3 gỗ trịn. Cơng nghiệp ván dán là một nghành sản xuất quan trọng
trong công nghiệp chế biến. Ván dán và các dạng sản phẩm từ ván dán đƣợc sủ
dụng rộng rãi trong xây dựng, làm toa xe, tàu thuyền, sản xuất đồ mộc, bao bì và

nhiều lĩnh vực khác.
Ván dán để sản xuất đồ mộc cao cấp thƣờng là loại ván dan nhiều lớp, bề
mặt sản phẩm đƣợc phủ bởi ván lạng hoặc ván boc có vân thớ đẹp, chất lƣợng
cao. Sản xuất ván dán hiện đại tập trung theo hƣớng sử dụng các loại gỗ có
đƣờng kính nhỏ, ván mỏng đƣợc tạo ra từ máy bóc khơng có trấu kẹp gỗ, sản
phẩm ván dán có kích thƣớc chiều dài và chiều rộng lớn (2440x1220;
1830x1220mm,…)
2.1.2. Nguyên tắc hình thành ván dán
Ván dán là sản phẩm thu đƣợc bằng cách dán các lớp ván mỏng lại với
nhau nhờ chất kết dính trong điều kiện nhất định. Ván mỏng đƣợc tạo ra nhờ
phƣơng pháp bóc hoặc phƣơng pháp lạng. Chiều dày cúa ván mỏng từ 1-10mm.
Ván dán đƣợc hình thành theo nguyên tắc sau:
- NT1: Số lớp ván mỏng trong một sản phẩm bao giờ cũng là số tấm,
thông dụng nhất là 3,5 và 7 lớp, tƣơng ứng gọi là ván dán 3 lớp, 5 lớp, 7 lớp…
- NT2: Các lớp ván mỏng đối xứng mhau qua đƣờng trung tâm của ván
phải có chiều dày, loại gỗ và các tính chất nhƣ nhau;
- NT3: Hai ván mỏng kế tiếp nhau có chiều thớ vng góc với nhau;
5


- NT4: Chiều dày của ván mỏng tăng dần từ ngồi vào trong (lớp ván giữa
bao giờ cũng có chiều dày lớn nhất).
a) NT1: Số ván mỏng là số lẻ, trong quá trình ép nhiệt để sản xuất ván dán sẽ
giảm đƣợc thời gian truyền nhiệt vào đến màng keo trong cùng (tăng năng suất
máy ép) và tránh hiện tƣợng bị trƣợt ở màng keo lớp giữa khi ván chịu uốn.
b) NT2: Các lớp ván mỏng đối xứng mhau qua đường trung tâm:
- Tính đối xứng thể hiện về chiều dày ván mỏng, loại gỗ, độ ẩm gỗ, chiều
thớ…
- Mục đích tạo ra sự cân bằng, bền vững, ổn định cho ván, hạn chế biến
dạng sản phẩm.

c) NT3: Hai ván mỏng kế tiếp nhau có chiều thớ vng góc với nhau:
- Tạo ra ra sản phẩm có tính chất cơ lý đồng đều theo chiều dài và chiều
rộng của ván.
- Hạn chế co rút theo phƣơng tiếp tuyến của ván mỏng so với gỗ ngun.
- Ngồi ra, tính chất này còn giúp nâng cao khả năng bám đinh, chống
tách chẻ của vật liệu ván dán.
- Về lý thuyết, tạo ra sản phẩm ván dán có chiều thớ của các lớp ván
mỏng lệch nhau một góc α (15o, 30 o , 45 o , 60o) để tạo ra các sản phẩm có tính
chất đồng đều theo mọi phƣơng trên bề mặt mặt ngang của ván.
d) NT4: Chiều dày lớp ván mỏng tăng từ ngồi vào trong:
- Mục đích để giảm thời gian truyền nhiệt vào đến màng keo trong cùng.
- Trong quá trình ép ván, lớp bề mặt thƣờng bị co rút nhiều hơn lớp trong
giúp tăng cƣờng độ cho ván.
- Ngồi ra, lớp ván mỏng phía bề mặt có chiều dày nhỏ hơn, giúp giảm
nội ứng suất kéo nén trong chính tấm ván mỏng đó, hạn chế nứt bề mặt ván đặc
biết khi ván đƣợc sử dụng ngoài trời.
2.2. Nguyên liệu sản xuất ván dán
2.2.1. Yêu cầu nguyện liệu để sản xuất ván dán
Bán thành phẩm để sản xuất gỗ dán, ván dán các loại là gỗ xẻ, ván bóc
mỏng và ván lạng liên kết với nhau thành ván dán bởi keo U-F hoặc keo M-F để
6


bảo đảm cƣờng độ dán dính cao. Bán thành phẩm phải có độ ẩm khoảng 6%,
ván mỏng, ván lạng yêu cầu ngun liệu gỗ phải khơng có những khuyết tật
nhƣ: Mục, mắt vƣợt quá tiêu chuẩn cho phép; có khối lƣợng thể tích và cấu tạo
vân thớ đáp ứng nhu cầu của từng loại ván mỏng và ván lạng; dễ bóc, dễ lạng
với chất lƣợng bề mặt và tỷ lệ lợi dụng cao. Vì vậy yêu cầu chủ yêu đối với gỗ
để sản xuất ván mỏng là:
- Loại gỗ: Loại gỗ có cơng cắt gọt bé, độ dẻo dai cao, mềm, có khối lƣợng

thể tích, 0,6-0,7g/cm3; có hình dáng trịn đều, phẳng (Độ cong và độ tót ngọn,
độ trịn; ít khuyết tật để đảm bảo tỷ lệ thành khí cao).
Ở Châu Âu thƣờng sử dụng gỗ Bạch dƣơng, gỗ Thông... Ở Việt Nam
thƣờng dùng các loại gỗ Trám, Xoan, Vạng, Ràng ràng, Dầu, Vên vên, Lát,...để
làm ván mỏng dán mặt và ván lạng cần chọn loại gỗ có vân thớ và màu sắc đẹp
nhƣ: Trám hồng, Lát hoa, Vên vên , Sồi, Dẻ,...
- Về kích thước: Chiều dài của gỗ bóc tùy thuộc kích thƣớc của sản phẩm
và máy bóc thƣờng có cấp chiều dài: 1,30; 1,60; 1,91; 2,23; 2,54, Liên bang Nga
quy định đƣờng kính gơc trịn đối với gỗ lá rông lớn 16cm, đối với gôc Thông
lớn hơn 18cm, đƣờng kính gỗ trịn càng lớn thì tỉ lệ lợi dụng gỗ bóc mỏng càng
cao. Chất lƣợng nguyên liệu đƣợc quy định đối với từng loại gỗ.
- Về mắt: Đƣờng kính mắt khơng q 3cm đối với gỗ lá rộng; không quá
5cm đối với gỗ lá kim.
- Về mục ruột: Không quá 10cm đối với gỗ lá rộng; mục ở giác đối với
ngun liệu loại 1 khơng có; loại 2 khơng sâu q 1/10 đƣờng kính ngọn.
- Về độ cong: Đối với gỗ lá rộng đƣờng kính lớn hơn 26cm loại 1 không
quá 2% .
- Vết nứt: Chiều sâu vết nứt theo hƣớng xuyên tâm, nguyên liệu loại 1
không q 5cm ở vùng bóc.
Việt Nam quy định mục khơng làm đƣợc gỗ dán; mục biến màu chỉ làm
lớp ván giữa; mắt theo yêu cầu của sản phẩm; số lỗ sâu mọt theo yêu cầu sản
phẩm; nứt dọc phải cắt và ghép ván mỏng; gỗ khi đem hấp luộc phải còn tƣơi
(thời gian sử dụng sau khi chặt hạ nhỏ hơn 1 tháng); gỗ trịn trứơc khi bóc thành
7


ván mỏng cần phải đƣợc bóc vỏ, làm sạch và cắt khúc; phải kiểm tra xem trong
gỗ có các tạp chất lẫn vào nhƣ: Kim loại, đất đá không, nếu có phải cắt bỏ; vỏ
cây ảnh hƣởng rất lớn đến dao bóc, lạng, ảnh hƣởng rất lớn đến khoảng cách
giũa lƣỡi dao bóc và thƣớc nén của dao bóc, vì vậy là côn gđoạn cần coi trọng,

cần phải đƣợc cơ giới hóa; đất cát, kim loại trong gỗ ảnh hƣởng lớn đến lƣỡi dao
bóc, vì vậy cần phải đƣợc làm sạch.
2.2.2. Phương pháp bảo quản nguyên liệu
Nguyên liệu phải đƣợc bảo quản tốt, không mục. Thƣờng mục, nấm phát
triển ở nhiệt độ 15-25oC; độ ẩm MC = 40 - 60%, thay đổi điều kiện đó nấm mục
sẽ phát triển chậm hơn, hoặc không xuất hiện. Lúc độ ẩm gỗ 100%, nhiệt độ
thấp hơn 5oC nấm mục không phát triển. Không đảm bảo các điều kiện đó sẽ
dẫn đến tiêu hao nguyên liệu do nấm mục và nứt nẻ. Ngƣời ta phân loại gỗ theo
mức độ bền chống sinh vật, côn trùng hại gỗ thành cấp bền, không bền và phân
ra biện pháp bảo quản tạm thời (trong 3 tháng), bảo quản lâu dài (thời gian trên
3 tháng). Biện pháp bảo quản là tổng hợp các biện pháp tạo những điều không
thuận lợi cho gỗ không bị nứt nẻ, không cho nám mục, mối mọt phá hoại gỗ. Để
bảo quản tạm thời ngƣời ta xếp gỗ thành chồng để nguyên vỏ và có bảo đầu gỗ
bằng keo chống nứt và mục. Để bảo quản lâu dài (gỗ lá kim trên 3 tháng, gỗ lá
rộng trên 1 tháng) ngƣời ta xếp chồng gỗ cấp 1 cả vỏ, có bịt đầu, xếp chồng gỗ
cả vỏ phun mƣa. Sơn sáp chống ẩm chế tạo từ nhựa đƣờng, sản phẩm phân
nhiệt, gỗ dùng cả keo polime và thuốc pentaclo, nhựa thơng, nhựa đƣờng có pha
crêzốt.
- Bảo quản gỗ bằng phun mƣa: gỗ xếp trên đà bê tơng, dùng vịi phun để
mỗi ngày 6 đến 10 lần; mỗi lần 15 phút.
- Bảo quản nguyên liệu trong nƣớc: lúc khối lƣợng nguyên liệu gỗ lớn
ngƣời ta dùng phƣơng pháp ngâm gỗ trong bể sâu 3-4m. Bè gỗ nhấn chìm xuống
nƣớc, hoặc phun mƣa phần nổi lên trên.
2.3. Quy trình sản xuất ván dán
Sơ đồ quy trình sản xuất ván dán

8


Gỗ trịn

Sấy khơ
veneer

Lạng (bóc)

Cắt định hình,
kích thƣớc sản
phẩm
Chà nhám (Đánh
bóng bề mặt)
Kiểm tra chất lƣợng,
phân loại sản phẩm

Chuẩn bị ván
cho sản xuất

Ép định hình
(Ép nguội)

Ép nóng

Tráng keo

Kiểm tra chất
lƣợng phân loại

Tiến hành phủ phim
PSF (Giai đoạn 2)

Ép nóng

Chuẩn bị tấm đệm
(Tấm lót- xử lý chống
dính)

Đóng gói, lƣu kho, chờ
xuất xƣởng
Sơ đồ 2.1: Sơ đồ quy trình sản xuất ván dán
2.3.1. Tráng keo
Thông thƣờng trong sản xuất ván dán, ngƣời ta thƣờng có riêng 1 xƣởng
nấu keo và đƣợc chuyển đến xƣởng ván dán bằng các thiết bị chuyên dùng. Tùy
thuộc vào năng suất máy ép và năng suất máy tráng keo để ngƣời ta tiến hành
pha trộn keo trƣớc khi tráng
Chức năng của tráng keo: Đƣa keo lên bề mặt ván mỏng đảm bảo yêu cầu
tạo ra màng keo mỏng, đều và liên tục.
Hiện nay đang sử dụng 3 phƣơng pháp tráng keo chủ yếu sau:
+ Phương pháp tiếp xúc: Phƣơng pháp này hiện nay đang đƣợc sử dụng
rộng rãi ở nƣớc ta.
Ƣu điểm:
- Keo đƣợc đƣa lên đồng thời cả hai mặt, tiết kiệm đƣợc diện tích nhà
xƣởng.
- Thiết bị đơn giản
9


Nhƣợc điểm:
- Chiều dày màng keo khó ổn định
- Tiêu hao keo lớn 150-240g/m2
- Năng suất thấp

- Lƣợng keo mất mát lớn.
+ Phương pháp rót khơng áp lực: Phƣơng pháp rót khơng áp lực chỉ đƣa
keo lên đƣợc một bề mặt cúa ván mỏng. Keo đƣợc rót nhờ hệ thống rãnh kéo dài
theo phƣơng chiều rộng của ván. Ván đƣợc đẩy nhờ hệ thống băng tải với vận
tốc U=2,5-3,5m/s.
Ƣu điểm:
- Năng suất cao
- Lƣợng keo mất mát ít
Nhƣợc điểm:
- Rãnh rót hay bị tắc
- Khó bảo dƣỡng
- Tốn diện tích nhà xƣởng
+ Phương pháp rót có áp lực: Nguyên lý của phƣơng pháp này là keo
đƣợc đƣa lên bề mặt của ván mỏng nhờ một áp lực nén nhất định. Rãnh rót keo
là những rẫy lỗ trịn liên tục. Ngƣời ta hồn tồn có thể điều chỉnh vơ cấp một
cách nhanh chóng lƣợng keo đƣa lên bề mặt ván nhờ sự thay đổi vận tốc đẩy ván
và áp lực nén keo.
Áp suất nén trên bề mặt keo trong thiết bị rót khoảng 0,13-0,24 MPa.
Ván mỏng sau khi qua máy tráng keo đƣợc chạy qua một cắp ru lơ trịn
(khơng dính keo) để thực hiện quá trình trải đều màng keo trên bề mặt ván
mỏng.
Ƣu điểm:
- Năng suất cao
- Lƣợng keo tráng sử dụng 55-65g/m2
Nhƣợc điểm:
- Thiết bị phức tạp
10


- Chiếm nhiều diện tích nhà xƣởng.

2.3.2. Xếp ván
Mục đích: Xếp các tấm ván mỏng đã tráng keo thành chồng ván phù hợp
với kết cấu sản phẩm.
Yêu cầu đối với công đoạn xếp ván:
- Đủ số lớp
- Đúng quy cách sản phẩm
- Các cặp bề mặt tiếp xúc ít nhất phải có 1 bề mặt đƣợc tráng keo.
- Hạn chế tối đa sự xê dịch của các tấm ván trƣớc khi ép.
- Xếp ván phải đảm bảo cho năng suất máy ép. Tiết kiệm diện tích nhà
xƣởng và nhân lực.
Các phƣơng pháp xếp ván:
Xếp ván theo vị trí cố định: Phƣơng pháp này năng suất thấp thay vì thời
gian xếp của một sản phẩm bằng tổng thời gian xếp các tấm ván thành phần.
Song tiết kiệm đƣợc diện tích nhà xƣởng, phù hợp với máy éo có cơng suất nhỏ.
Xếp ván trên băng chuyền: Bộ phận chủ yếu là một hệ thống băng
chuyền hoạt động theo nhịp. Sau khi chuyển dịch một nhịp, băng chuyền dừng
một thời gian nhất định (phù hợp với thời gian xếp một tấm ván mỏng). Đặc
điểm của phƣơng pháp này là các tấm ván mỏng của một sản phẩm đƣợc sếp
trong cùng một thời gian; do vậy năng suất cao, phù hợp vói việc xếp ván nhiều
lớp. Nhƣợc điểm của phƣơng pháp này là chiếm nhiều diện tích nhà xƣởng.
2.3.3. Ép sơ bộ
Mục đích: Làm tăng chất lƣợng cho sản phẩm, tăng năng suất máy ép
chính.
Sau khi ép sơ bộ các bề mặt dán dính đã có một lực liên kết nhất định,
chiều cao của chồng ván giảm một cách đáng kể. Do vậy, có thể rút ngắn đƣợc
chiều cao của một khoang ép chính.
Ép sơ bộ cịn có ý nghĩa hết sức quan trọng trong trƣờng hợp máy ép
chính có hệ thống nạp ván tự động. Để ép sơ bộ ngƣời ta thƣờng sử dụng máy ép
nguội một tầng không gia nhiệt. Tốt nhất là máy ép đặt dọc theo băng chuyền
11

xếp ván. Áp suất ép và thời gian ép phụ thuộc vào loại keo, gỗ, chiều dày sản
phẩm... Chủ yếu nó đảm bảo hạn chế tối đa sự đóng rắn của màng keo trƣớc khi
đƣa vào máy ép nhiệt.
Bảng 2.1: Chế độ ép sơ bộ
Thông số

Đơn vị

Keo P - F

Keo U - F

Áp suất dán ép

MPa

1,0 - 1,5

1,0 – 1,2

Thời gian từ khi tráng

Phút

-

10 - 15

Phút

5 - 10

6-7

keo đến khi ép sơ bộ
Thời gian ép sơ bộ
2.3.4. Dán ép ván
Đây là cơng đoạn chủ yếu của tồn bộ dây chuyền sản xuất ván dán. Tình
trạng hoạt động của máy ép chính là chỉ tiêu quan trọng nhất để đánh giá toàn bộ
hoạt động của phân xƣởng.
Phương pháp ép
Hiện nay trên thế giới có 3 phƣơng pháp ép ván chủ yếu:
+ Phương pháp khô – lạnh (ép nguội) là phƣơng pháp dán ép ván trong
điều kiện nhiệt độ bình thƣờng. Độ ẩm của ván mỏng 6 - 8% đối với ván dán 3
lớp và 4 - 7% đối với ván dán nhiều lớp.
Sử dụng các loại keo đóng rắn nguội. Lƣợng keo tráng 120 - 170 g/m2 .
Áp suất dán ép 1,0 - 1,2 Mpa
Thời gian phụ thuộc vào loại keo sử dụng.
+ Phương pháp khô – nhiệt là phƣơng pháp dán ép đang đƣợc sử dụng
phổ biến ở Việt Nam và một số nƣớc có nền cơng nghiệp chế biến gỗ chƣa phát
triển mạnh.
+ Phương pháp nhiệt - ẩm là phƣơng pháp dán ép dựa vào quá trình ẩm
dẫn nhiệt ở giai đoạn đầu của quá trình dán ép. Phƣơng pháp này cho năng suất
cao, chất lƣợng sản phẩm tốt. Tuy nhiên, nó chỉ phù hợp với các xƣởng sản xuất
có máy ép hiện đại. Việc khống chế quy trình ép phải chính xác và nghiêm ngặt
(đặc biệt ở giai đoạn giảm áp và dỡ ván).
Máy ép
12

Tùy thuộc vào các phƣơng pháp ép, các kiểu gia nhiệt mà ngƣời ta chia
thành các dạng máy ép khác nhau:
+ Máy ép thủy lực 1 tầng: Dạng máy này thƣờng dùng để ép sơ bộ hoặc
ép nhiệt ở các xƣởng sản xuất ván dán có quy mơ nhỏ.
+ Máy ép liên tục kiểu băng dây chuyền:
Áp lực ép đƣợc tạo ra nhờ hệ thống rulo nén và lực căng của băng chuyền.
Hệ thống thiết bị gia nhiệt rất phức tạp, thơng thƣờng đƣợc gia nhiệt bằng dịng
điện cao tần. Máy ép liên túc kiểu băng chuyền cho năng xuất cao nhƣng chiếm
nhiều diện tích nhà xƣởng.
+ Máy ép thủy lực nhiều tầng:
Loại máy hiện nay đang đƣợc sử dụng chủ yếu trong sản xuất ván nhân
tạo nói chung và trong cơng nghiệp sản xuất ván dán nói riêng. Máy ép thủy lực
nhiều tầng có hệ thống pittong nằm phía dƣới, tùy theo kích thƣớc của máy ép
mà có từ 1 đến 8 xilanh. Những xilanh chính đƣợc bố trí đối xứng nhằm phân bố
lực ép đồng đều trên mọi điểm của bàn ép. Do đặc điểm hoạt động của các loại
máy ép thủy lực nhiều tầng, những tấm ván cuối chịu gia nhiệt nhiều nhất làm
cho chất lƣợng sản phẩm của 1 mẻ ép không đồng đều. Để khắc phục hiện tƣợng
này, hiện nay ngƣời ta thiết kế cho máy ép hệ thống đống mở đồng thời các
khoang ép.
Bàn ép là 1 trong những bộ phận có ảnh hƣởng lớn đến chất lƣợng sản
phẩm. Bàn ép thông thƣờng đƣợc chế tạo từ thép cacbon, chiều dày từ 3850mm.
Yêu cầu bề mặt bàn ép:
+ Đồng phẳng và đồng đều về nhiệt độ. Độ phẳng 0,05 - 0,1mm, chênh
lệch nhiệt độ nhỏ hơn 2oC
+ Thời gian làm nóng mặt bàn ép đến nhiệt độ yêu cầu nhỏ hơn 30 phút.
2.3.5. Xử lý nhiệt ẩm
Sản phẩm ván dán sau khi ra khỏi máy ép nhiệt bao giờ cũng tồn tại một
nhiệt độ (trong tấm ván) lớn hơn nhiệt độ môi trƣờng và độ ẩm của nó cũng nhỏ

hơn nhiệt độ mơi trƣờng.
13


Xử lý nhiệt - ẩm có mục đích: Làm cân bằng nhiệt ẩm của ván với môi
trƣờng; giảm lƣợng Formaldehyde tự do, ổn định tính chất cơ – lý của ván.
Thông thƣờng, trong sản xuất ván dán ngƣời ta xử lý nhiệt - ẩm trong mơi
trƣờng khơng khí có nhiệt độ bằng nhiệt độ môi trƣờng, thời gian xử lý phụ
thuộc vào chiều dày ván, loại keo, loại gỗ...
2.3.6. Rọc cạnh ván
Mục đích rọc các phần cạnh của ván tạo ra sản phẩm có kích thƣớc phù
hợp u cầu.
Thiết bị rọc cạnh sử dụng hệ thống cƣa đĩa 3 hoặc 4 lƣỡi.
2.3.7. Đánh nhẵn ván
Mục đích: Nâng cao độ nhẵn bề mặt cho sản phẩm. Hiện nay, việc đánh
nhẵn ván dán nói riêng cũng nhƣ đánh nhẵn ván nhân tạo nói chung đƣợc thực
hiện trên 2 loại máy đánh nhẵn: kiển băng và kiểu trục.
Đặc điểm riêng biệt của máy đánh nhẵn ván nhân tạo là các băng nhám
thực hiện đồng thời hai chuyển động: Chuyển động quay và chuyển động tịnh
tiến khứ hồi. Trên các trục ngƣời ta lắp các loại băng nhám khác nhau.
2.4. Ảnh hƣởng của các yếu tố công nghệ đến chất lƣợng sản phẩm ván dán
2.4.1. Ảnh hưởng của ván mỏng (vật dán)
Ván mỏng có các thông số đặc trƣng: Độ nhẵn bề mặt, độ ẩm ván mỏng,
sai số chiều dày ván, ...
Ảnh hưởng của độ nhẵn bề mặt ván mỏng
Chúng ta biêt rằng, do cấu tạo của gỗ, chất lƣợng lƣỡi dao bóc cho nên
trên bề mặt ván mỏng bao giờ cũng tồn tại một độ nhập nhô tế vi (đặc biệt ở mặt
trái của ván).
Qua các cơng trình nghiên cứu thực nghiệm cho thấy rằng, ở một chừng
mực nào đó khi nhấp nhơ bề mặt tăng thì chất lƣợng mối dán cao. Nhƣng đến

một giai đoạn nhất định thì ảnh hƣởng theo chiều ngƣợc lại, nghĩa là khi độ nhấp
nhơ tăng thì chất lƣợng mối dán giảm. Vì khi độ nhấp nhơ q lớn có nghĩa là
chiều dày màng keo phải lớn để đảm bảo điều kiện trải đều và liên tục trên bề

14


mặt ván mỏng. Điều đó dẫn đến nội ứng suất sinh ra trong màng keo khi đóng
rắn lớn, làm chất lƣợng mối dán giảm.
Ảnh hưởng của độ ẩm ván mỏng
Độ ẩm ván mỏng là một trong những yếu tố quan trọng nhất ảnh hƣởng
đến chất lƣợng sản phẩm. Vì vậy, trị số độ ẩm phải đƣợc xác định một cách cụ
thể tùy thuộc từng điều kiện công nghệ.
Nếu độ ẩm của ván mỏng lớn hơn độ ẩm quy định, dẫn tới hiện tƣợng:
- Làm giảm độ nhớt của keo, do đó để tạo thành màng keo khơng liên tục
và kéo dài thời gian đóng rắn của màng keo.
- Trong điều kiện ép nhiệt màng keo có thể bị phá vỡ ở giai đoạn cuối (nổ
ván) do hơi nƣớc khơng thốt đƣợc ra ngoài.
- Trong điều kiện ép nguội: Độ ẩm ván mỏng lớn nghĩa là độ ẩm sản
phẩm cao, do vậy phải sấy ván sau khi ép, tạo thành nội ứng suất trong
sản phẩm.
Ngƣợc lại, nếu độ ẩm ván mỏng nhỏ hơn quy định:
- Gỗ sẽ hút dung môi keo làm cho nồng độ keo tăng dần tới khó có khả
năng trải đều trên bề mặt ván.
- Ván mỏng có độ ẩm thấp, độ đàn hồi kém, khả năng tiếp xúc giữa 2 lớp
ván mỏng khó.
Bằng thực nghiệm, ngƣời ta xác định đƣợc rằng:
- Khi dùng keo Urea–Formaldehyde: Độ ẩm cuối cùng của ván mỏng,
MCc= 10-12%.
- Khi dùng keo Phenol - Formaldehyde:

+ Ván có sấy sau khi tráng keo: MC=12-14%
+ Ván mỏng không sấy sau khi tráng keo MC= 7-10%
Ảnh hưởng của sai số chiều dày ván mỏng
Trong quá trình bóc ván mỏng, do qua hệ động học giữa dao bóc và gỗ
hoặc do lắp do bóc và thƣớc nén khơng chính xác thƣờng tạo ra tấm ván mỏng
có chiều dày khơng đồng đều tại 1 tiết diện nào đó của tấm ván.
15


Sai số chiều dày của ván mỏng sẽ dẫn đến:
- Chiều dày màng keo khôn đồng đều, chất lƣợng mối dán giảm.
- Mật độ tại các vị trí khơng đều nhau sinh ra nội ứng suất trong tấm ván.
Do vây, khi bóc u cầu khơng đƣợc tạo ra các tấm ván mỏng có chiều
dày khơng đều (tại 1 tiết diện tấm ván)
2.4.2. Ảnh hưởng của keo dán (chất kết dính)
Hiện nay, trong sản xuất ván dán thƣờng sử dụng 2 loại keo UreaFormaldehyde và keo Phenol - Formaldehyde. Ảnh hƣởng của keo dán đến chất
lƣợng sản phẩm đƣợc thể hiện qua các thông số:
Ảnh hưởng của nồng độ keo
Nồng độ keo có ảnh hƣởng lớn đến chất lƣợng mối dán vì q trình dán
ép dung mơi chủ yếu của keo đƣợc gỗ hút thấm. Nếu nồng độ của keo thấp thì
làm cho độ ẩm của sản phẩm cao.
Trong điều kiện ép nhiệt, nếu nồng độ keo thấp sẽ dẫn tới độ nhớt của keo
giảm đáng kể, chất lƣợng mối dán giảm. Mặt khác, khi nồng độ keo thấp thƣờng
có hiện tƣợng keo bị đóng rắn trong dung mơi trƣớc khi sử dụng.
Ngƣợc lại, nếu nồng độ keo quá cao, khả năng trải đều giữa keo và gỗ
khó, do vậy, thƣờng tạo ra màng keo không liên tục.
Trong sản xuất ván dán, nồng độ của keo phù hợp là:
- Đối với keo U rea- Formaldehyde: Nồng độ của keo 40 – 60%
- Đối với keo Phenol-Formaldehyde : Nồng độ keo 35 – 50%
Ảnh hưởng của độ nhớt

Độ nhớt của keo đặc trƣng cho nội lực sinh ra trong keo khi các phân tử
chuyển động. Nó quyết định khả năng thấm ƣớt của keo lên bề mặt gỗ. Muốn có
màng keo mỏng, đều và liên tục yêu cầu keo phải có độ nhớt phù hợp.
Độ nhớt của keo thấp chứng tỏ mức độ trùng ngƣng của keo thấp, chất
lƣợng dán dính thấp. Độ nhớt của keo cao, khả năng dàn trải keo lên bề mặt ván
mỏng khó do vậy khó tạo ra màng keo liên tục.
Độ nhớt phù hợp trong sản xuất ván dán hiện nay:
- Đối với keo Urea- Formaldehyde: 400 – 600 mPas (20oC)
16


- Đối với keo Phenol-Formaldehyde : 300 – 450 mPas (20oC)
Ảnh hưởng của lượng keo tráng
Trong thực tế sản xuất hiện nay tỷ suất của keo chiếm hơn 20% giá thành
sản phẩm. Hiện nay, ngƣời ta tìm mọi cách giảm chi phí của keo trên cơ sở
màng keo tạo thành phải liên tục.
Chi phí keo phụ thuộc vào loại keo, thiết bị tráng, chất lƣợng ván mỏng và
trình độ cơng nhân. Để giảm chi phí keo, trong sản xuất ván dán ngƣời ta sử
dụng một lƣợng chất độn nhƣ tinh bột, bột gỗ,.... yêu cầu với chất độn là không
ảnh hƣởng đến sự đóng rắn của keo và lƣợng chất độn cho vào ảnh hƣởng không
lớn đến chất lƣợng mối dán.
Lƣợng keo tráng lên bề mặt thông thƣờng: 140 – 240 g/m2.
Bảng 2.2: Lượng keo tráng đối với các loại ván mỏng
Chiều dày ván mỏng

Lƣợng keo sử dụng, g/m2
Dung dịch

Khô kiệt

1,5

140 - 165

70 - 80

2,5

185 - 195

90 - 100

3,2

205 - 214

105 - 110

4,2

224 - 234

110 - 120

2.5. Ảnh hƣởng của các thông số chế độ dán ép
Nhiệt độ dán ép
Về ngun lí ta có thể ép ván dán ở nhiệt độ bình thƣờng hoặc ở nhiệt độ
cao. Song thực tế cho thấy ép ván dán ở nhiệt độ cao ván có tất cả tính chất tốt
hơn ép ở nhiệt độ bình thƣờng. Do ép ván ở nhiệt độ cao, gỗ đƣợc mềm hóa, khả
năng tiếp xúc giũa các lớp ván mỏng tốt hơn. Ép ở nhiệt độ cao, độ nhớt của keo

giảm, khả năng trải đều của keo tăng.
Ngoài ra, khả năng chịu nhiệt của keo tƣơng đối lớn; cho nên để nâng cao
năng suất máy ép cho phép chúng ta có thể dán ép ván ở nhiệt độ cao. Tuy
nhiên, nếu nhiệt độ dán ép quá cao thì độ nhớt của keo (đặc biệt là keo Phenolformaldehyde) giảm rất nhanh, làm tăng khả năng thấm sâu của keo vào trong
gỗ, màng keo dễ bị gián đoạn, độ bền mối dán giảm.
17


Trong trƣờng hợp chiều dày sản phẩm lớn, nếu nhiệt độ ép quá cao, để đạt
đƣợc mức độ dóng rắn cần thiết của màng keo trong cùng thì các màng keo phía
ngồi thƣờng bị phá hủy vì nhiệt (đặc biệt đối với ván mỏng là gỗ lá kim).
Nếu nhiệt độ q cao, thƣờng có hiện tƣợng màng keo bị khơ hoặc bị
đóng rắn cục bộ, chất lƣợng mối dán giảm đáng kể. Vì vậy, khi xác định trị số
nhiệt độ dán ép ngoài các yếu tố kể trên, phải kể đến số lớp ván mỏng của một
sản phẩm, loại keo sử dụng, sự khác nhau giữa hệ số truyền nhiệt của gỗ và keo.
Bằng thực nghiêm, ngƣời ta đã xác định trị số nhiệt độ dán ép thích hợp:
- Đối với keo Phenol-Formaldehyde:
+ Ván có sấy sau khi tráng keo : T= 150- 160 oC
+ Ván không sấy sau khi tráng keo: T = 130- 140 oC
- Đối với keo Urea- Formaldehyde:
+ Ván lớn hơn 5 lớp: T = 105- 120 oC
+ Ván nhỏ hơn hoặc bằng 5 lớp: T = 120- 140 oC
Áp suất dán ép
Theo nguyên lý dán dính, khi bề mặt vật dán phẳng và nhẵn, khả năng trải
đều của keo lớn thì lực ép khơng đáng kể. Trong thực tế sản xuất các tấm ván
mỏng không đáp ứng đƣợc các yêu cầu kể trên. Do vậy, để tạo ra khả năng tiếp
xúc tốt giữa keo và gỗ phải có một áp lực nén nhất định. Trị số của áp suất ép
phù hợp là trị số để tạo thành màng keo mỏng, đều và khơng có bọt khí giữa 2
lớp ván mỏng. Áp suất dán phụ thuộc vào rất nhiều các yếu tố:
- Trạng thái gỗ: Bao gồm độ ẩm; khối lƣợng riêng; độ nhẵn bề mặt,...

- Trạng thái keo: Chủ yếu là độ nhớt.
Đặc biệt, khi xác định trị số của áp suất dán ép còn phải lƣu ý đến sai số
chiều dày của ván và mức độ của bàn ép. Trong điều kiện tối ƣu (điều kiện lý
tƣởng) trị số áp suất ép chỉ cần: 5-7 N/m2 . Nhƣng trong thực tế sản xuất ngƣời
ta chọn trị số áp suất ép và phƣơng pháp ép:
- Ép nguội: P= 0,7 – 1,2 MPa
- Ép nhiệt: P= 1,4 – 2,2 Mpa
Trị số áp suất này không nhất thiết phải duy trì trong tồn bộ thời gian ép,
18