Công nghệ sản xuất gạch men Việt - Ý

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (1.91 MB, 112 trang )

phần I
Tổng quan về công nghệ sản xuất gạch men
cao cấp Ceramic
1.1. Giới thiệu chung về nhà máy sản xuất gạch men Việt ý khu ý khu
công nghiệp Sông Công :

Nh chúng ta đÃ biết Tổng công ty xây dựng công nghiệp Việt Nam là một tổng
công ty phát triển rất mạnh so với các tổng công ty trên cả nớc. Tổng công ty sản
xuất các sản phẩm chủ yếu phục vụ cho ngành xây dựng. Tổng công ty xây dựng
công nghiệp Việt nam gồm rất nhiều công ty thành viên nh:
- Công ty vật liệu xây dựng.
- Công ty lắp máy.
Mỗi một công ty thành viên cũng tự phát triển ra các ngành nghề riêng nhằm
đáp ứng đợc đầy đủ nhu cầu của thị trờng. Công ty vật liệu xây dựng không nằm
ngoài những mục tiêu đó và đÃ thành lập đợc rất nhiều những nhà máy, xí
nghiệp.Trong đó tiêu biểu là những nhà máy sau:
- Nhà máy xi măng : ở rất nhiều tỉnh nh Nhà mày xi măng Ninh Bình , nhà
máy xi măng Lu Xá Thái Nguyên
- Nhà máy tấm lợp Cầu Yên.
- Nhà máy bê tông.
- Nhà máy kết cấu thép Đông Anh.
Cũng xuất phát từ nhu cầu của thị trờng,khi mà cuộc sống của ngời dân ngày
càng đợc nâng cao, thì nhu cầu về thẩm mỹ cũng rất đợc xem trọng. Chính vì vậy
mà Nhà máy gạch ốp lát Việt- ý thuộc công ty vật liệu xây dựng đÃ ra đời. Nhà
máy đợc thành lập ngày 01 12 - 2004 tại Km số 19 khu Công nghiệp Sông
Công, Thị xÃ Sông Công-Tỉnh Thái Nguyên .
Nhà máy đợc xây dựng trên diện tích 15 ha với số vốn đầu t xây dựng trên 70
tỷ đồng. Dây truyền sản xuất đợc tự động hoá hoàn toàn từ đầu vào cho tới đầu ra,
vốn đầu t cho dây truyền tự động hoá này là trên 100 tỷ đồng.

Nhà máy chuyên sản xuất gạch lát nền kích thớc là 400ì400mm và đây cũng

là sản phẩm chủ yếu của nhà máy. Nhà máy làm việc liên tục 3 ca một ngày, mỗi
ca đạt từ 2000 đến 2500 m2 gạch . Sản phẩm gạch lát nền của Nhà máy cũng đợc
chứng nhận đạt tiêu chuẩn IS 9001:2000.
Sau đây là sơ đồ kết cấu mặt bằng của nhà m¸y.

1

10

09

07

02

06
08

05

1. Kho nguyên liệu
2. Máy nghiền liệu
3. Bể chứa liệu
4. M¸y sÊy phun

6. HƯ thèng m¸y Ðp - sÊy
7. HƯ thèng tr¸ng men - in l íi
8. HƯ thèng xÕp - dỡ
9. Hệ thống lò nung - con lăn

5. Hệ Si lô chứa, ủ liệu 10. Hệ thống phân loại và đóng bao sản phẩm

sơ đồ mặt bằng nhà máy

2

04

03

01

Công nghệ sản xuất gạch ốp lát đợc nhận của hÃng Wellko là chính với đầy đủ
trang thiết bị của ý và công nghệ của Tây Ban Nha, đợc đồng bộ hóa từ khâu sản
xuất và tuyển chọn nguyên liệu cho đến đầu ra là thành phẩm. Để chi tiết hơn em
sẽ giới thiệu đầy đủ về quy trình công nghệ sản xuất gạch ốp Việt- ý .

N ớc Chất điện
giải

Bơm màng
Bơm màng Bể chứa ngầm Sàng rung Bể chứa chung gian
Kho nguyên liệu Xe xúc Máy tiếp liệu Băng truyền
Máy nghiền bi ớt có cánh khuấy
Sàng rung
có
cân
đị

n
h
l
ợng
đầu
l
ậ
t
Cao
s
u
Thiết bị khử từ có cánh khuấy
đÃ sơ chế

(Nam châm)

Cơ cấu
Băng truyền
Băng truyền Phễu chứa định l ợng
Máy sấy phun cao su Hệ silô chứa,ủ cao su
Máy ép thuỷ lực
bột
chớ
ép
ống
mềm
Gầu
nâng
Gầu nâng
Bơm PISTON

Máy nạp tải

Cơ cấu
Phân loại Máy đóng gói Lò nung, thanh lăn Xe phà Goòng l u trữ định h ớng Phủ lớp chống dính Băng truyền In hoạ tiết Băng truyền Trángmen Băng truyền Cơ cấu làm sạch Máy dỡ tải Máy sấy nằm
Đ ờng ray
đóng gói
Dây đai và tạo ẩm Cơ cấu định l ợng
Máy xếp tải mặt đáy Dây đai ( In l ới) Dây đai
băng truyền
Hạ Xe nâng
Kho
thành phẩm

Hố men Máy nghiền Bơm màng
Phối liệu men
Két chứa men
bi ớt Sàng rung

3

sơ đồ công nghệ của nhà máy

1.2. Tổng quan về công nghệ sản xuất gạch men cao cấp ceramic.

Trong quá trình hội nhập giữa nền kinh tế nớc ta và nền kinh tế thế giới thì
công nghệ đóng vai trò quan trọng. Nó thúc đẩy sự phát triển của nền kinh tế đất nớc, giúp nâng cao chất lợng sản phẩm , tạo sự cạnh tranh mới. Từ đó nó đi vào các
công trình xây dựng, các cơ sở hạ tầng ngày càng đợc nâng cao, phát triển cả về
chất lợng và số lợng trong các công trình dân dụng , trụ sở và công nghiệp trong đó

gạch ốp lát giữ vai trò quan trọng về mức độ thẩm mỹ , sang trọng cho mỗi công
trình bền và đẹp . Để bảo đảm chất lợng thì công nghệ sản xuất gạch men cao cấp
Ceramic đợc sản xuất theo một quy trình công nghệ sau:
1.2.1. Sản xuất nguyên liệu :

Đây là một khâu hết sức quan trọng trong công nghệ sản xuất gạch men cao
cấp . Nguyên liệu chính để sản xuất xơng gạch cao cấp là đất sét và cao lanh
( nguyên liệu dẻo ), các loại thạch anh , trờng thạch , hoạt thạch (nguyên liệu gầy )
và các loại chất phụ gia gồm có : Pelpat thô, pelpat mịn, dolomit là các nguyên liƯu
phơ gia nhng nã rÊt quan träng .
+ Nguyªn liƯu dẻo : Gồm đất sét , cao lanh đây là các sản phẩm phong hoá tàn
d của các loại đá gốc chứa trờng thạch nh Pegmatit, gmatit hay đá phun trào nh
axit. Các nguyên liệu chính này trong quá trình sản xuất qua quá trình chuyển đổi
sẽ sinh nhiệt. Các nguyên liệu chính này có đầy đủ các tính chất ho¸ häc , c¸c gèc
oxit nh (Al2O3, 2SiO3, 2H2O ).
- Nhóm caolimit hầu nh không nở trong nớc, độ dẻo kém, khả năng hấp thụ và
trao đổi ion yếu .
- Nhóm mommorilomit là loại khoáng Silicat lớp nên khi có nớc nó trơng nở
rất lớn , khả năng hấp thụ và trao đổi ion lớn chứa các Cation Fe2+ Fe3 , Ca2+,
4

Mg2+tính dẻo đợc thông qua thành phần và kích thớc các hạt,có tác dụng rất lớn
đến khả năng hấp thụ và trao đổi ion , ngoài ra cao lanh và đất sét là tổng hợp nhiều
hạt mịn với kích thớc hạt rất khác nhau nh : Đất sét mịn độ dẻo càng cao, chứa các
cation hoá trị 1,3 liên quan đến các lực hút tĩnh điện .
Nhận xét :
Đối với công nghệ sản xuất gạch men cao cấp thì tính dẻo của đất sét và cao
lanh là rất quan trọng , nhờ có tính dẻo mà ta có thể tạo đợc hình , cũng nhờ lực
liên kết ta có thể vận chuyển đợc gạch mộc qua khâu sản xuất trớc khi nung mà

không bị vỡ.
+ Nguyên liệu gầy :
Trờng thạch trong thiên nhiên là loại Silicat dạng khung về mặt hoá học , trờng
thạch là những Alumosilicat K, Na, Ca tøc lµ ( AlSi 3O8 ) hay Na( AlSi3O8 ). Trờng
thạch Kali nóng chảy ở 11700C phân huỷ thành lercit và pha lỏng, khoảng nóng
chảy của trờng thạch Kali là rất nóng hơn 3000C. Trờng thạch Natri nguyên chất
nóng chảy ở 11200C và ngay lập tức chuyển pha lỏng đồng nhất có độ nhớt bé . Trờng thạch Kali có tác dụng tốt cho xơng vì cho phép hạ bớt nhiệt độ nung và sản
phẩm ít bị biến hình. Trong thực tế trờng thạch tồn tại ở dung dịch rắn ,đối với xơng thì hỗn hợp đó chiếm khoảng 60% trờng thạch Kali , 40% trờng thạch Natri và
tác dụng của trờng thạch với xơng còn ở chỗ khi nó nóng chảy có khả năng hoà tan
SiO2.
* Nhận xét :
Trong công nghệ sản xuất gạch men cao cấp nguyên liệu gầy là rất quan
trọng vì không những nó quyết định đợc đến công nghệ nhiệt độ nung mà còn ảnh
hởng đến các tính chất kỹ thuật của sản phẩm .
1.2.1.1. Chuẩn bị phối liệu :
Đây là khâu đầu tiên trong công nghệ sản xuất gạch men cao cấp và nó cũng
là khâu rất quan trọng vì nó có tác dụng cải thiện nhiều tính chất của nguyên liệu
cũng nh chất lợng sản phẩm sau này, với mục đích cuối cùng của khâu này là tạo
độ ẩm cần thiết trớc khi đa vào nghiền và có nh vậy thì các phản ứng hoá học trong
khi nghiền sẽ hoàn thiện hơn và nhanh hơn .
Độ mịn của hạt càng cao thì trong quá trình nung sản phẩm khả năng liên kết giữa
các hạt càng lớn từ đó khả năng liên kết của sản phẩm cao hơn , tạo độ cứng cần
thiết cho sản phẩm .
Công đoạn này gồm các khâu từ khâu tuyển chọn nguyên liệu đến phơi nguyên liệu
để đạt độ ẩm cần thiết .
Các nguyên liệu chính gồm đất sét , trờng thạch đợc khai thác từ các mỏ tại các
tỉnh Tuyên Quang , Hải Dơng hay ngay tại một vùng đất ở thị xÃ Sông Công đổ
5

về bÃi phơi khô của nhà máy và đợc ủ sơ bộ từ 3 đến 6 tháng : Quá trình này tiếp
tục quá trình phong hoá tự nhiên vì lúc khai thác nguyên liệu có độ ẩm lớn thì đây
cũng coi là quá trình sấy sơ bộ và quá trình này đất sét tự bốc hơi. Hơn nữa ở quá
trình này các vi sinh vật có trong đất hoạt động mÃnh liệt hơn thúc đẩy quá trình tự
phong hoá của nguyên vật liệu và giải phóng các chất trên có ảnh hởng tốt đến các
tính chất kỹ thuật của phối vật liệu làm tăng độ đồng nhất , tăng tính dẻo, tăng cờng
độ mộc dễ tạo hình ...
Trớc khi đa vào sản xuất thì nguyên liệu phải đợc phơi để đạt đợc một độ ẩm
cần thiết rồi mới đa vào nghiền .Nguyên liệu đợc đảo trộn trớc khi đa vào sản xuất
là rất cần thiết . Đảo trộn nhằm làm đồng đều nhiên liệu vì trớc đó nhiên liệu ở các
tầng vì khác nhau ở tính dẻo và các thành phần hoá học vì vậy sau khi trộn nguyên
liệu đợc đồng nhất làm cho việc sản xuất xơng gạch ( gạch mộc ) dễ dàng hơn .
Nếu nhiên liệu không đợc ủ trộn đồng đều thì sản phẩm sau sẽ không có các tính
chất kỹ thuật ổn định nh Gạch co không đều, cờng độ không đảm bảo
Sau khi nguyên liệu đợc đảo kỹ sẽ đợc đa vào các kho chứa để chuẩn bị cho
quá trình nạp liệu . Nguyên liệu đợc nạp nhờ máy xúc đầu lật . Nhiệm vụ chính của
công đoạn này là xem đơn phối liệu và nạp theo đúng quy trình công nghệ của một
bài xơng. Tất cả nguyên liệu đợc đa vào một máy tiếp liệu , ở đây có gắn đồng hồ
điện tử để kiểm tra các nguyên liệu khi đa vào. Sau khi đÃ nạp đủ các nguyên liệu
cần thiết thì ở đáy máy tiếp liệu có hệ thống cánh khuấy , nó có tác dụng đảo
nguyên liệu trớc khi đa nguyên liệu ra hệ thống băng tải . Hệ thống băng tải dẫn
động nguyên liệu đổ lên một băng tải khác trên sàn thao tác, băng tải đa nguyên
liệu tới các đầu máy nghiền đang chờ để nạp. Hệ thống băng tải này có thể di
chuyển vị trí giữa các quả nghiền bi và đảo chiều để nạp quả nghiền sè 1 råi qu¶
nghiỊn sè 2, sè 3. Sau khi nguyên liệu đợc đa vào quả nghiền xong thì các chất phụ
gia khác cũng đợc cân định lợng trớc khi đa vào quả nghiền , cuối cùng là xả nớc từ
một bồn chứa có vạch để xác định khối lợng của nớc theo đúng đơn.
Để đạt đợc độ mịn của nguyên liệu nh mong muốn phải trải qua một quá trình
gọi là quá trình nghiền bi ớt. Đây là quá trình nghiền ớt giữa nớc , liệu và bi nghiền
để cuối cùng là tạo ra một loại hồ liệu theo đúng yêu cầu công nghệ và ở trong qui

trình này thì nghiền đợc chia thành 2 giai đoạn :
+ Giai đoạn 1 : Nghiền thô mục đích là làm giảm kích thớc nguyên liệu dạng
cục lớn đến yêu cầu cho phép trớc khi đa vào máy nghiền .
+ Giai đoạn 2 : Nghiền trung bình và mịn , yêu cầu của giai đoạn này là kích
hạt vật liệu sau khi nghiền phải đủ độ nhỏ , mịn theo chỉ tiêu công nghệ . Quá trình
này đợc thực hiện bằng quá trình nghiền bi .
Quá trình nghiền bi này là nghiền ớt gián đoạn vì nghiền ớt nên có những u
điểm và nhợc điểm sau:
6

* Ưu điểm là :
- Đạt đợc độ đồng nhất vì có tác dụng nghiền , trộn đều đợc hồ liệu ,còn
nghiền khô đạt độ đồng nhất kém do phối liệu nằm ở các góc cạnh , phần hạt mịn
thờng dính ớt vào thành máy , bi dạn ít tham gia vào quá trình trộn .
- Cho phép điều chỉnh phối liệu dễ dàng .
- Hồ phối liệu có độ mịn cao dẫn đến các phản ứng xảy ra khi nung tiến hành
thuận lợi hơn .
- Thoát hồ phối liệu ra đơn giản .
- Hợp vệ sinh , không bụi , không ồn .
- Tiêu tốn năng lợng ít hơn nghiền thô (điện năng).
* Nhợc điểm là :
- Lợng hao mòn bi và lớp lót lớn hơn nhiều so với nghiền khô cho nên yêu cầu
bi và lớp lót cần cã tÝnh chÊt gièng nh vËt liƯu ®em nghiỊn .
- Sau mỗi lần nghiền cần bổ xung thêm bi .
Sau một khoảng thời gian nghiền đợc đặt trớc nguyên liệu trở thành dạng lỏng
đợc xả xuống bể chứa. ở đáy bể chứa đợc lắp một hệ thống cánh khuấy có tác dụng
đảo trộn hồ và tránh lắng đọng hồ liệu. Để đảm bảo quá trình lọc sạch thì tại miệng
bể đợc đặt một sàng rung có tác dụng lọc sạch các tạp chất trớc khi xả. ở sàng rung
cũng đợc gắn một thiết bị gọi là nam châm, có tác dụng loại bỏ đợc sắt có trong hồ

và tiến hành khử từ ở đây. Tại đây hồ đợc lọc rất sạch sau đó lại đợc xả xuống bể
lần 2 và cũng đợc làm đồng đều bằng cách khuấy và chuẩn bị cho công đoạn dùng
bơm piston đa lên sấy phun. ở đây hồ đi theo đờng ống dẫn đến vòi phun qua
kim phun dới một áp suất ổn định 25- 30atm.
Quá trình sấy phun đợc diễn ra nh sau :
1.2.1.2. Sấy phun :
Là quá trình tách nớc và bột phối liệu ra khỏi hỗn hợp. Hồ liệu đợc đốt nóng
thì tự bốc hơi nớc và các bột liệu tự rơi xuống theo đờng ống còn hơi nớc nóng đợc
thoát ra ngoài qua đờng ống . Bột liệu lúc này nớc đợc loại bỏ và chỉ chấp nhận
những hạt liệu có kích cỡ theo đúng quy trình công nghệ .
Khi hỗn hợp hồ đợc phun qua vòi phun thành những cột xơng mù , gặp luồng
không khí nóng đợc cấp từ dới đi lên trên đỉnh của tháp. Do chuyển động của
luồng khí xoáy làm cho sản phẩm đợc sấy khô và từ đây bột liệu đợc đa tới các silô
chứa bột . Phần bột liệu nhỏ đợc hệ thống quạt hút ra ngoài qua hệ thống hút bụi
còn khí nóng sẽ đợc hút ra ngoài qua ống khói. Phần bột đủ kích thớc và tiêu chuẩn
sản xuất sẽ đợc đa lên các silo chứa ( gồm 4 silo 1, 2, 3, 4) để chuẩn bị cho quá
trình sản xuất gạch mộc.
Đó là toàn bộ quá trình công nghệ sản xuất nguyên liệu phục vụ cho dây
truyền sản xuất
7

1.2.2. Dây truyền công nghệ sản xuất của nhà máy .

Dây truyền công nghệ sản xuất gạch ốp lát Việt ý là một dây truyền tự
động hoá cao và trong tất cả các trong quy trình công nghệ đó đợc chia thành các
khâu nhỏ.
Cụ thể chia thành các khâu sau :
1.2.2.1. Máy ép sấy :
Trong dây truyền sản xuất gạch men Ceramic thì công đoạn này đóng vai trò

rất quan trọng , nó quyết định độ bền cơ học của gạch mộc và nó ảnh hởng rất lớn
kích thớc hình học của gạch thành phần .
Công đoạn này bao gồm các thiết bị chính sau :
- Máy ép thủ lùc cđa h·ng Wellko 2800N .
- M¸y sÊy ngang.
C¸c thiết bị phụ gồm có :
- Hệ thống băng tải vËn chun bét Ðp.
- Sµng rung bét liƯu tríc khi đa vào máy ép.
- Máy cấp bột đồng nhất .
- Máy dỡ gạch và lật gạch sau ép.
- Hệ thống con lăn đa gạch vào máy sấy ngang.
- Hệ thống dỡ gạch cho sấy ngang.
- Hệ thống cung cấp dầu thuỷ lực cho máy ép .
- Thiết bị hút và khư bơi cho khu vùc ( chỉi qt bỊ mỈt gạch ).
Bột ép đÃ đợc ủ trên các silô với ®é Èm tõ 5% - 6% , bét ®ỵc ®a qua c¸c bé cÊp
liƯu quay … ( c¸c bé cÊp liệu quay có thể hoạt động độc lập hay đồng thời tuỳ
thuộc vào yêu cầu sản xuất). Bột đợc chuyển qua các băng tải cao su đến các sàng
rung , tại đây bột đợc đồng nhất và loại ra những hạt bột quá cỡ hoặc bị kết khối
trong khi ủ trong silô ra ngoài . Bột đợc chuyển qua các băng tải cao su vào phễu
chứa bột chờ ép . ở đây phễu có tác dụng dải bột đều trên các ranh ở mặt trên của
khuôn ép . Theo các thông số đợc cài đặt hiển thị khuôn ép và ranh chứa bột sẽ đợc
đa vào ép và ép với lực khoảng 2800N , quá trình ép đợc thực hiện qua 2 lần rất
nhanh .
ép lần 1 : là quá trình tạo hình viên gạch và quá trình này đợc ép từ từ với mục
đích của nó là thoát hoàn toàn lợng khí ở trong gạch mộc ra .
ép lần 2 : Là quá trình ép cứng và hình thành viên gạch mộc, ở quá trình này
với lực ép 2800N , mỗi lần ép là 3 viên và chu kỳ là 12 lần/ phút. Từ đó gạch đợc đa tới hệ thống con lăn để đa gạch ra ngoài . Qua bàn lật, ở đây bàn lật có tác dụng
lật gạch từ mặt trái sang mặt phải vì gạch đợc ép từ trên xuống cho nên khi ra gạch
có đáy quay lên trên. Qua bàn lật gạch ở dàn con lăn tiếp theo, gạch đợc hút sạch
8

bụi và đợc hệ thống chổi quét cạnh và thổi bề mặt trớc khi đa gạch vào hệ thống
sấy ngang .
HƯ thèng sÊy ngang nµy cã chiỊu dµi 24m vµ chiều rộng là 3,5m. Hệ thống sấy
đợc chia thành 3 tầng và mỗi lần gạch vào sấy là 6 viên 400ì400. ở đầu máy sấy
đợc lắp các sensor đếm có tác dụng đếm đúng số lợng và đa gạch vào theo đúng
tầng theo qui định đÃ cài sẵn. ở hệ thống sấy ngang này nhiệt đợc lấy từ lò nung
sang và qua một đờng ống , ở giữa đờng ống đợc gắn quạt hút , quạt hút này có tác
dụng chung chun khÝ nãng tíi sÊy ngang . HƯ thèng sấy ngang đợc đặt sẵn chơng
trình cài đặt chỉ cho phép nhiệt độ trớc khi sấy là 40 ữ 500C , vùng sấy tối đa là
170 ữ 1800C và sau khi sấy gạch đÃ đạt đợc độ cứng cần thiết để tiếp tục cho quá
trình tiếp theo cuối hệ thống sấy ngang là hệ thống dỡ tải máy sấy , hệ thống dỡ tải
có đặt các sensor để lấy tín hiệu đa vào PLC điều khiển các động cơ nâng hạ giàn
đón gạch ra theo đúng chơng trình đặt sẵn .
+ Mục đích của quá trình sấy : Là làm giảm dần sự bốc hơi nớc quá đột ngột
khi đa vào lò nung , quá trình này giảm đáng kể các phế phẩm sau khi nung nh
cong, vênh , nứt , dạn do sự thay đổi nhiệt độ gây ra . Mặt khác quá trình này
giúp cho việc khống chế nhiệt độ trong lò nung cũng đơn giản hơn.
1.2.2.2. Tráng men in lới .
Giai đoạn tráng men in lới : Là tạo ra một hoặc nhiều lớp men , hoa văn để
làm cho bề mặt viên gạch có thể ngăn nớc và đẹp về thẩm mỹ .
Men là một lớp thuỷ tinh có chiều dày (0,1 ữ 0,4)mm phủ lên bề mặt xơng sản
phẩm. Lớp thuỷ tinh này hình thành trong quá trình nung và có tác dụng làm cho
bề mặt sản phẩm trở thành sít đặc nhẵn bóng . Nhờ vậy men có ảnh hởng đến việc
tăng độ bền hoá học , bền cơ học và trang trí sản phẩm .
Trớc khi gạch mộc đợc đa từ máy sấy ngang đến dây truyền tráng men thì đợc đa
vào phun ẩm vì gạch qua quá trình sấy đÃ khô và để tạo độ ẩm cần thiết thì phải
phun ẩm trớc khi đa vào tráng men. Quá trình tráng men diễn ra nh sau :
Gạch đợc phun ẩm sau đó đa vào tráng men lần 1. ở quá trình này là quá trình

tráng một lớp men lót . Tráng men ở đây dùng các chuông men , men đợc bơm từ
các két chứa đa tới đầu chuông và đợc chảy đều xuống bề mặt chuông. Tráng men
lót có tác dụng phủ hết bề mặt viên gạch tạo độ trắng cần thiết để chuyển sang quá
trình tiếp theo là tráng men phủ . Quá trình này diễn ra tơng tự quá trình trớc và
mỗi viên gạch chiếm khoảng 0.86(g) ữ 0.9 (g) men /1 viên để tạo độ trắng. Quá
trình này đợc hoàn thiện và đa tới in hoa văn. Các máy in hoa văn đợc gắn một máy
phun keo định vị . Máy này có tác dụng phun một lớp keo lên bề mặt viên gạch để
tạo độ chính xác cần thiết trớc khi đa vào in hoa văn . Tuỳ theo từng loại sản phẩm
9

và tuỳ theo từng yêu cầu công nghệ mà in 2 lới hay 3 lới . ở giai đoạn này gạch đợc
làm sạch cần thiết về bề mặt cũng nh các cạnh của viên gạch . Gạch đợc hệ thống
con lăn cao su có tác dụng mài sạch các lớp men còn bám trên mép gạch .
Quá trình in hoa văn diễn ra nh sau :
Gạch đợc đa vào máy in theo hệ thống dây đai và gạch đợc giữ cố định trong lới
nhờ hai động cơ bớc. ở đây máy in đợc lắp lới in có hoạ tiết có sẵn theo công nghệ.
Trên máy in đợc gắn các con dao gạt lắp bằng cao su mềm có tác dụng quét toàn
bộ mặt lới xuống viên gạch và tạo đợc một lớp hoa cần thiết. Quá trình này tiếp tục
đợc chun sang líi 2 (Ýt nhÊt lµ 2 líi míi tạo ra đợc 1 hoa văn ) (lới 2 làm việc tơng tự nh lới 1 ).
ở trớc mỗi máy in lới đợc gắn 1 hệ thống gọi là giá bù. Giá bù có tác dụng tự
gom gạch khi có sự cố của máy in hay trong khoảng 1ữ 2 phút phải lau lới 1 lần để
cho lới sạch và màu in xuống đến bề mặt gạch. Khi máy in hoạt động thì các giá
bù tự động nhả gạch khi trên dây truyền trống, toàn bộ hệ thống làm việc nhờ vào
các sensor đếm , sensor tín hiệu và đợc ®a ®Õn xư lý nhê vµo bé PLC råi ®a tín hiệu
đến biến tần điều khiển các động cơ truyền động. ở đây gạch đợc in hoa văn rồi đợc ®a tíi hƯ thèng xÕp dì t¶i tù ®éng, tríc khi gạch đợc đa vào máy xếp tải đợc
phun 1 lớp keo chống dính. Lớp keo này có tác dụng làm chống dính giữa gạch và
hệ thống con lăn của các xe goòng.
1.2.2.3. Hệ thống xếp dỡ tải .
Gồm 4 công đoạn chính :

+ Công đoạn 1 : Hệ thống xếp gạch tự động. ở công đoạn này gạch đợc nhận
dạng bằng các sensor đếm, làm việc tự động nh dây truyền tráng men . Gạch đợc
xếp thành từng hàng , mỗi hàng 4 viên và đợc xếp thành 3 hàng trên 1 tầng. Gạch
đợc tự động đa vào xe goòng . Từ đó có thể đáp ứng việc đa gạch vào lò nung. Từ
hệ thống xếp tải đến hệ thống dỡ tải phải qua 1 hệ thống và gọi đó là hệ thống đờng
ray. ở hệ thống này xe goòng lần lợt đợc tự động đẩy đến máy dỡ tải, rồi lại đa xe
goòng từ vị trí dỡ tải tới vị trí nạp tải thôngqua đờng ray và xe phà.
+ Công đoạn 2 : Hệ thống dỡ tải . ở hệ thống này toàn bộ chơng trình đợc cài
đặt với hệ thống lò nung. Gạch đợc dỡ thành từng tầng và lần lợt đi theo 1 chơng
trình đÃ đợc đặt trớc
+ Công đoạn 3 : Hệ thống nạp tải lò nung, gạch đợc chuyển từ máy dỡ tải xe
goòng và đa vào lò nung, ở đầu lò nung đặt các sensor đếm, đếm đúng số lợng gạch
trong một hàng rồi đa vào lò nung.Để tránh việc chồng lò ảnh hởng tới sản xuất thì
ở đầu lò nung cũng đợc đặt 1 giá bù . Giá bù này có tác dụng khi máy dỡ tải bị sự
cố thì vẫn đảm bảo gạch liên tục mà vẫn đáp ứng đợc đầy đủ gạch vào lò.

10

+ Công đoạn 4 : Hệ thống dỡ gạch sau lò nung. Hoạt động liên tục khi lò nung
vận hành, hệ thống hoạt động giúp việc cung cấp gạch cho dây truyền phân loại và
giải phóng gạch ra khỏi lò nung khi quá trình nung thực hiện xong.
Bộ phận xếp - dỡ hoạt động nối liên động với tất cả các khâu trong dây truyền
đảm bảo việc sản xuất một cách tự động hoá trong dây truyền sản xuất gạch men.
* Ưu điểm :
Tuy không tham gia trực tiếp vào quy trình và công nghệ sản xuất nhng nó là
một công đoạn hết sức quan trọng đáp ứng đợc yêu cầu sản xuất liên tục của dây
truyền công nghệ nh :
- Gạch vào lò liên tục không bị gián đoạn nhờ hệ thống máy bù ở trớc và sau :
trớc lò nung và sau hệ thống dỡ tải . Tránh để hệ thống lò ảnh hởng tới sản xuất .

- Do dây truyền tráng men in lới hoạt động liên tục nên để tránh ảnh hởng
tới sản xuất phải bố trí nhiều xe goòng , ở nhà máy bố trí liên tục khoảng 15 xe
goòng hoạt động liên tục theo 1 dây truyền khép kín xe vào và xe ra liên tục , tránh
ứ đọng gạch trên dây truyền .
- Giảm đợc thiệt hại khi mà con ngời tham gia vào giai đoạn này nh : sứt góc ,
xớc do va chạm với men cha nung , in cha khô , rơi vỡ
- Giảm đợc nhiều nhân công vận hành .
- Phủ kín đợc sàn con lăn trong lò nung vì lúc này gạch đợc đa đi thành từng
hàng mỗi hàng một nhóm đợc ken đều sát lại nhau , khi đó việc khống chế nhiệt độ
cũng đảm bảo giảm lÃng phí gây thiệt hại .
- Tự động hoá hoàn toàn .
Từ những u điểm nổi trội ta cũng rút ra đợc một số nhợc điểm sau :
* Nhợc điểm :
- Do khả năng tự động hoá ở mức độ rất cao nên việc vận hành và sửa chữa ,
khắc phục các sự cố xảy ra trong quá trình sản xuất là rất phức tạp .
- Vốn đầu t lớn .
- Việc đáp ứng đợc yêu cầu sản xuất cao lên , các xe goòng hay đờng ray luôn
luôn đợc quan tâm và bảo dỡng theo đúng định kỳ.
1.2.2.4. Hệ thống lò nung con lăn .
Hệ thống lò nung là một hệ thống vô cùng phức tạp và hệ thống này hoạt động
chủ yếu dựa vào biến tần. Đối với gạch lát nền thì chủ yếu là công nghệ nung 1
lần . Quá trình nung diễn ra chủ yếu nh sau :
Nung gạch là quá trình đốt chảy nguyên liệu ( chủ yếu là đất sét ). Sau một
khoảng thời gian với chu kỳ nung là từ 43 46 phút thì cho ra đợc một sản phẩm .
Gạch đợc vào lò liên tục và đợc dẫn động bởi 1 dàn con lăn làm bằng gốm hoạt
động liên tục đợc diễn tả nh sau :
a. Mô tả lò nung .
11

- Chiều dài lò : 105m
- Chiều rộng lò : 3.2m
- Khoảng cách giữa các con lăn : vùng nung 60mm , vùng khác 70mm
- Nhiệt độ nung : 11800C 12000C
- Nhiên liệu : Than .
- Khung lò đợc làm bằng thép và đợc ghép thành từng tấm. Bên trong thành lò
là toàn bộ hệ thống cách nhiệt gồm gạch chịu nhiệt và sợi thuỷ tinh (amiăng- chất
cách nhiệt rất tốt).
Toàn bộ lò nung là một dàn con lăn làm bằng gốm nhập ngoại , giá thành rất
cao.
Quá trình nung đợc diễn ra nh sau :
Trong quá trình tráng men gạch hút một khoảng độ ẩm nhất định nên cần loại
bỏ khi đa vào nung.
- Từ nhiệt độ môi trờng đến 1500C là quá trình loại bỏ nớc trong xơng còn lại
trong quá trình sấy hoặc do gạch hấp thụ nớc trong quá trình tráng men .
- ở khoảng từ 1500C 2500C là quá trình loại bỏ hoàn toàn lợng nớc có trong
men đÃ kết tinh, tức là lo¹i bá níc ë trong m¹ng tinh thĨ cđa vËt nung.
- ở khoảng từ 3000C 10000C là quá trình nóng chảy các hợp chất hữu cơ có
trong xơng và men .
- ở khoảng từ 10000C 11000C là quá trình phân huỷ các hợp chất cacbonat .
- ở khoảng từ 11000C 12000C vùng này là vùng nung. Đây là vùng quan
trọng nhất trong quá trình nung. Bởi vì nó quyết định chất lợng sản phẩm khi ra lò.
- ở khoảng Từ 12000C 500C là quá trình làm mát , vùng này làm mát chủ
yếu bằng quạt gió, dùng quạt gió thổi thẳng vào bề mặt viên gạch. ở giai đoạn này
gạch đợc làm mát và đạt đợc độ cứng theo yêu cầu công nghệ . Đặc biệt trong vùng
nung ở khoảng nhiệt độ là 750 0C là vïng rÊt quan träng (quan träng nhÊt trong
vïng nung)v× viƯc này ảnh hởng trực tiếp nứt xơng hay nứt tóc của viên gạch. Vùng
nung này là khó nhất nên cần có kinh nghiệm trong vận hành và xử lý.
* Khái niệm về độ xốp của gạch : Trong quá trình nung độ xốp đợc tạo ra do
nớc bốc hơi hoặc do các tạp chất hữu cơ và hợp chất cacbonat bị đốt cháy để lại

khoảng trống nhỏ trong lòng viên gạch , từ sự nóng chảy đó các pha thuỷ tinh sẽ có
tác dụng điền đầy vào phần lỗ trống này.
- Từ đó ta có công nghệ nung gạch nh sau ( dựa vào đồ thi nhiệt độ nung).
b. Đồ thị khống chế nhiệt độ lò nung :
Chu kỳ nung : 45 phót
NhiƯt ®é nung max 12000C

12

Quy trình nung chia ra thành nhiều công đoạn , ở mỗi công đoạn đợc đặt 1
thời gian khác nhau và phải đảm bảo theo sự khống chế nhiệt độ theo đúng đồ thị
nhiệt độ nung nh sau:

tc
1200c

1000c

800c

600c

400c

+ Đoạn 200
1 c: Khu vực trớc lò nung ( nhiệt độ 2000C ữ 4000C ) là khoảng thời
t (phút)
gian đốt cháy0choàn toàn các tạp chất cũng nh loại bỏ hoàn toàn độ ẩm trong quá
10

20
40
30
50
trình tráng men. Khu vực này không dùng
vòi đốt .
+ Đoạn 2 : Vùng nung nóng sơ bộ ( nhiệt độ 500 ữ 9000C )
ở vùng này các pha thuỷ tinh cũng nh các tạp chất còn chứa trong viên
gạch đợc đốt cháy hoàn toàn . Các tính chất lý , hoá bắt đầu biến dạng.
+ Đoạn 3 : Vùng nung : nhiệt độ nung trong vùng này khoảng từ 1000 0 C ữ
12000C. và đợc giữ trong khoảng 5 ữ7 phút . ở vùng này các pha thuỷ tinh đợc
nóng chảy hoàn toàn , bắt đầu có sự liên kết về độ cứng viên gạch.
+ Đoạn 4 : Vùng làm mát : ở vùng này rất dễ gây nứt gạch kể cả bề mặt lẫn xơng . Vùng này cần đảm bảo về nhiệt độ cũng nh quạt làm mát . Vì đây là công
đoạn cuối cùng , nã ¶nh hëng trùc tiÕp tíi tÝnh thÈm mü cũng nh chất lợng sản
phẩm. Trong vùng làm mát này nhiệt độ gạch ra lò khoảng từ 45 ữ 500 C.
+ Kết luận :
Quá trình nung gạch rất quan trọng nên việc khống chế nhiệt độ trong lò
nhất thiết phải tuân theo đúng các quy trình quy phạm của đồ thị nhiệt độ và thờng
xuyên theo dõi sự thay đổi nhiệt độ này để có biện pháp xử lý kịp thời tránh các
thiệt hại không đáng có xảy ra.
c. Hệ thống con lăn.
Là một hệ thống đống nhất từ đầu đến cuối , không cho phép bất kỳ một con
lăn nào dừng hoạt động hay bị gÃy.
13

Hệ thống con lăn có độ bền nhiệt rất cao nhng độ bền cơ rất kém . Bởi vậy đòi
hỏi ngời công nhân vận hành lò phải thao tác hết sức thận trọng tránh gây sứt gÃy
trong quá trình tháo lắp khi đang vận hành con lăn bị gÃy , đặc biệt ở khu vực nung.
Toàn bộ hệ thống 1150 con lăn đợc dẫn động thông qua 12 động cơ, Bên trên mỗi

động cơ chính có đặt thêm một động cơ servo với mục đích điều chỉnh tốc độ của
con lăn. Khi hoạt động không cho phép bất kể một con lăn nào dừng , điều đó rất
nguy hiểm cho sản phẩm Nên phải đợc kiểm tra trực tiếp thờng xuyên.
1.2.2.5. Hệ thống phân loại - đóng bao sản phẩm :
* Phân loại:
Phân loại sản phẩm là công đoạn cuối cùng của dây truyền sản xuất gạch men
cao cấp Ceramic , công đoạn tuy rằng nó không trực tiếp tham gia vào quá trình sản
xuất nhng nó rất quan trọng ở chỗ :
- Nếu viên gạch sau khi ra cửa lò đạt tiêu chuẩn loại 1 nhng công đoạn này
làm không tốt để xuống loại 2,3 sẽ gây tổn thất cho công ty.
- Nếu gạch kém chất lợng mà lại đợc xếp vào loại có chất lợng cao hơn dẫn
đến ngời tiêu dùng phàn nàn mất uy tín ảnh hởng đến uy tín của công ty.
Việc đánh giá phân loại gạch thông qua 2 phần :
+ Phần 1 : Do công nhân phân loại
+ Phần 2 : Do máy phân loại , gạch đợc gửi từ ngời công nhân đến. Thiết bị
này gồm 1 màn hình , 1 CPU và các sensor hồng ngoại , lase đo và kiểm tra mặt
phẳng , kích thớc men , độ bóng , đờng nét hoa văn
Sản phẩm do công nhân phân loại đợc qui định nh sau :
- Đối với sản phẩm loại 1 : kích thớc 400ì400 thì không vạch mực phản
quang vào bề mặt viên gạch.
- Sản phẩm loại 2 : đánh dấu bằng một vạch bên phải bề mặt gạch.
- Sản phẩm loại 3 : đánh dấu bằng một vạch bên trái bề mặt gạch.
- Sản phẩm loại 4 : đánh dấu bằng hai vạch mực phản quang.
Toàn bộ tín hiệu trên bề mặt viên gạch đợc đa đến 1 CPU và do các sensor
hồng ngoại đọc và đợc nhận biết bằng đèn báo, dựa vào đèn báo công nhân xẽ đa
vỏ hộp chứa gạch để đóng bao sản phẩm.
Nhận dạng sản phẩm sau phân loại :
- Đèn xanh cho biết đó là sản phẩm loại A1
- Đèn vàng cho biết đó là sản phẩm loại A2
- Đèn đỏ cho biết đó là sản phẩm loại A3

- Loại A4 đợc nhận dạng bằng 2 đèn cùng sáng ở 2 cọc.
Cụ thể về chất lợng đợc bảng phân loại đa ra và đợc cấp chứng chỉ ISO- 2000.
Bảng tiêu chuẩn phân loại gạch men
14

STT

Sản phẩm loại I

Sản phẩm loại II

15

1

VÕt nøt

Kh«ng cho phÐp cã vÕt nøt Cho phÐp 1: 2 trên bề mặt
trên bề mặt
hoặc cạnh.
Chiều dài vết nứt < 10mm

2

VÕt xíc

Cho phÐp 1 : 2 vÕt xíc nh×n Cho phÐp 3 : 5 vÕt xíc mê
nghiªng míi thÊy l < 20mm l < 400mm; b < 0.2mm

b < 0.1mm

3

Sứt góc
cạnh

Không cho phép sứt góc
cạnh trên . Cho phép sứt mẻ
cạnh dới cách mặt trên <
chiều dày cạnh

Đợc phép 3 : 5 vết xớc mờ ,
góc mẻ cạnh với :
+ Sứt góc : 1 ữ 3mm
+ Mẻ cạnh : < 1mm

4

Lỗ trên
mặt men

5

Sai lệch
< 1.5mm đối với gạch
kích thớc 2 40*40
cạnh kề
nhau
Vết nhám Không cho phép

>1.5mm KT < 2mm

7

Khuyết tật + Đợc phép loang mờ đều
về in lới
khó phân biệt ở khoảng
1.5m.
+ Độ đậm nhạt sai lệch :5%

+ Đợc phÐp loang mê
+ Cã 1 – 2 chÊm nhá ë vùng
dễ thấy .
+ Khuyết 1 2 vết màu.

8

Sạn
trên Cho phép 1 2 nốt trên
mặt men
mặt ở vị trí khó nhìn
=
1mm
Độ cong 0.3% gạch 400*400 0.3% gạch 400*400
0.3% gạch 400*400 0.5%
vênh

6

9

Cho phép 1 lỗ châm kim Cho phép có một số lỗ châm
trong các trờng hợp sau :
kim trên bề mặt :
5 ữ 10
+ Đối với các sản phẩm bề lỗ.
mặt khó phát hiện : 1- 4 lỗ ,
+ Đối với các sản phẩm bề
mặt bóng : 1 4 lỗ nhìn
nghiêng mới thấy .
+ Đối với các sản phẩm đặc
biệt : không có lỗ châm kim.

16

1 vÕt S < 0.5 cm; 1< 30mm;
b < 2mm.

* Đóng bao sản phẩm :
Đóng bao là công đoạn cuối cùng của công nghệ sản xuất gạch men cao cấp, ở
các nhà máy sản xuất theo công nghệ tự động thì đóng gói là thiết bị làm việc bán
tự động. Yêu cầu quan trọng nhất của hệ thống này là đảm bảo cho năng suất và độ
chính xác về số lợng từng gói .
Hệ thống đóng bao sản phẩm đợc thực hiện bán tự động khi gạch từ dây
truyền phân loại đa đến .
Khi máy làm việc công nhân đa bao bì vào để cấp gạch từ dây truyền phân loại
đa tới , mở bao cho gạch đa vào đủ số lợng, nhân viên nhận bao đa ra từ máy dán
băng dính , sau đó gạch đợc chuyển theo một sàn con lăn đến bộ phận bốc xếp và

dán nhÃn mác và nhập vào kho.
* Dán nhÃn mác và nhập kho :
1. Sản phẩm đợc bộ phận phân loại và đóng bao trên vỏ bao có ghi đầy đủ kí
hiệu:
+ Ngày , tháng , và ca sản xuất
+ Loại sản phẩm : loại 1, loại 2
+ MÃ hiệu sản phẩm
+ Độ chịu mài mòn : PEL
2. Công ty quy định trên bao bì ghi nh sau :
+ Bao bị loại 1 : Đợc đánh dấu bằng sè 1 ë gãc hép vµ cã 2 mµu xanh và
màu đỏ .
+ Bao bì loại 2 : Đợc đánh dÊu b»ng sè 2 ë gãc hép vµ cịng ghi đầy đủ các
ký, mÃ hiệu . Vỏ bao chỉ có màu xanh .
+ Bao bì loại 3 trở đi : Vỏ màu trắng và có ghi ký hiệu đầy đủ .
Mỗi mÃ hiệu sản phẩm đợc để riêng biệt và tránh nhầm lẫn .
Sản phẩm sau khi đóng đợc nhập kho .
1.2.2.6. Kết luận chung:
Sau khi tìm hiểu công nghệ và một số vấn đề tự động hoá điển hình trong dây
truyền công nghệ sản xuất gạch men cao cấp . Ta thấy để nâng cao chất lợng và
năng suất của nhà máy sản xuất gạch men cao cấp thì ta phải quan tâm đến tất cả
các khâu trong dây truyền công nghệ .
Với nhu cầu tiêu thụ mặt hàng gạch lát nền nh hiện nay và mức độ cạnh tranh
là rất lớn do vậy mà yêu cầu về mẫu mÃ và chất lợng ngày càng nâng cao. Chính vì
thế mà vấn đề tự động hoá càng đợc coi trọng để đảm bảo chất lợng trong từng
công đoạn và năng suất trong cả dây truyền sản xuất.
Sau đây là sơ đồ khối công nghệ của nhà máy
17

Phần ii

tự động hoá hệ thống sản xuất nguyên liệu và hệ thống
ép ý khu sấy
Trong dây truyền sản xuất gạch men cao cấp Ceramic dợc tự động hoá qua
việc kết hợp rất nhiều lĩnh vực nh điện, thuỷ lực , khí nén rất phức tạp, song về việc
điện có những vấn đề sau:
Công đoạn của quá trình sản xuất đi theo trình tự sau:
- Tự động hoá hệ thống sản xuất nguyên liệu.
- Tự động hoá hệ thông ép sấy.
- Tự động hoá dây truyền tráng men - in lới.
- Tự động hoá hệ thống xếp dỡ.
- Tự động hoá hệ thống lò nung con lăn.
- Tự động hoá hệ thống phân loại đóng bao sản phẩm.
Nhờ vào việc tự động hoá các quá trình sản xuất nên chất lợng của gạch cũng
đợc nâng cao rõ rệt , sau đây ta xét từng công đoạn cụ thể nh sau:
2.1 . Tự động hoá hệ thống sản xuất Nguyên liệu:

Trong dây truyền công nghệ sản xuất Gạch men cao cấp, Hệ thống này vô cùng
quan trọng nó tác động trực tiếp đến chất lợng Gạch, khả năng sản xuất, nói chung
hệ thống này qua rất nhiều khâu tự động hoá đợc kết hợp bởi thuỷ lực, khí nén,
điện nói chung.
Về Điện có các vấn đề chính sau:
1. Hệ thống Băng tải nạp liệu, cấp liệu cho NghiỊn bi.
2. HƯ thèng khèng chÕ tù ®éng khëi động Máy Nghiền bi.
3. Động cơ khuấy hồ.
4. Hệ thống SÊy – Phun: Sư dơng khÝ nãng tõ Tr¹m khÝ than.
2.1.1 . Hệ thống nạp liệu cấp liệu cho máy Nghiền bi:

Hệ thống này đợc thực hiện bằng các băng tải cao su, sau khi liệu thô đợc đổ
vào Silô qua hệ thống cân điện tử, liệu đợc xả từ Silô xuống băng tải, băng tải thực
hiện việc vận chuyển lên đổ vào băng tải trên sàn thao tác, băng tải này thực hiện di

chuyển giữa các quả nghiền và liệu đợc xả vào quả nghiền:
*Yêu cầu công nghệ:
ứng với công nghệ đặt ra là cấp liệu tự động từ Silô vào máy nghiền bi
công đoạn này chia làm hai giai đoạn:
18

- Giai đoạn 1: Dùng băng tải cấp liệu từ Silô lên sàn thao tác sử dụng 6
động cơ không ®ång bé rotor lång sãc 11 kw ®iƯn ¸p 0,4 KV, sử dụng phơng
pháp khởi động trực tiếp, không yêu cầu đảo chiều, có bảo vệ các sự cố quá tải
ngắn mạch bằng Aptomat, Rơle nhiệt, mạch điều khiển bằng cầu chì, Rơle
nhiệt.
- Giai đoạn 2: Dùng băng tải nạp liệu từ băng tải 1 vào các Máy nghiền bi
yêu cầu một băng tải có thể cấp liệu cho nhiều quả nghiền bi. Để đáp ứng yêu
cầu công nghệ đặt ra ta sử dụng 7 động cơ không đồng bộ: 1 động cơ có công
suất 13 kw động cơ này di chuyển băng tải trên sàn thao tác giữa các quả nghiền
bi có đảo chiều quay. 6 động cơ công suất 11kw chạy băng tải điện áp 0,4 kv ,
sử dụng phơng pháp khởi động trực tiếp, không yêu cầu đảo chiều, có bảo vệ
các sự cố quá tải ngắn mạch bằng Aptomat, Rơle nhiệt, mạch điều khiển bằng
cầu chì , Rơle nhiệt
2.1.1.1. Băng tải cấp liệu từ Silô lên sàn thao tác:
Sử dụng 6 động cơ không đồng bộ lồng sóc 11 kw, điện áp 0.4 kv khởi động
trực tiếp điện áp lới bằng hai chế độ: Chạy tự động(AUTO), chạy bằng tay ( MAN)
- Các động cơ chạy cùng một tốc độ không yêu cầu đảo chiều
- Chạy tự động khi vận hành toàn bộ thiết bị
- Chạy bằng tay khi vận hành mà 1 trong các động cơ bị sự cố cần sữa chữa, thay
thế
* Sơ đồ mạch điện chạy cho băng tải: ( Hình 1)

19