Tài liệu CHƯƠNG 3: ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG CỦA CÁC YẾU TỐ HÌNH HỌC docx

Chương III
ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG CỦA CÁC YẾU TỐ HÌNH HỌC
3.1 Khái niệm về độ chính xác gia công
Mục đích của môn học là nghiên cứu các nguyên tắc thiết kế và chế tạo sao cho sản
phẩm đạt được tính đổi lẫn chức năng (ĐLCN) qua đó đảm bảo chất lượng của sản phẩm
và tính kinh tế của nó.
Quan hệ giữa thông số kỹ thuật của máy A
Σ

với các bộ phận cấu thành máy A
i
:
)(), ,,(
21 in
AfAAAfA
==
Σ
(i = 1 ÷ n ) (3.1)
Để sản phẩm đảm bảo tính ĐLCN thì A
Σ

được phép dao động trong một khoảng nào đó,
nghĩa là quy định dung sai cho A
Σ

một lượng TA
Σ

xung quanh giá trị thông số kỹ thuật tối
ưu A
Σ

*

. Theo (3.2) có:
i
n
1i
i
TA
A
f
TA
∑
=
Σ
∂
∂
=
(3.2)
Từ quan hệ trên sẽ xác định được TA
i
. Khi chi tiết gia công đảm bảo TA
i
thì khi lắp
chúng thành máy, máy đó sẽ đảm bảo được chất lượng yêu cầu. Chất lượng của chi tiết sau
gia công cơ được đánh giá thông qua các thông số hình học, tính chất cơ lý … của chi tiết.
Tuy nhiên các giá trị trên được quyết định bởi quá trình gia công. Trong loạt chi tiết gia
công, giá trị của một thông số nào đó thường khác nhau và khác với mong muốn. Vì vậy để
xác định mối quan hệ (3.2) thì phải biết các yếu tố hình học của chi tiết có những sai số gì?
Đánh giá chúng bằng những thông số nào? Quy luật xuất hiện sai số đó ra sao?
Nghiên cứu về sai số gia công của các yếu tố hình học chi tiết là một phần rất quan trọng.

Điều này giúp xác định rõ nguyên nhân và quy luật xuất hiện sai số gia công, từ đó đề ra các
biện pháp nâng cao độ chính xác gia công.
3.1.1 - Định nghĩa
Độ chính xác là một đặc tính rất cơ bản của bất kỳ một chi tiết máy. Trong bất kỳ một
quá trình gia công đều xuất hiện sai số do đó không thể chế tạo chi tiết có độ chính xác
tuyệt đối. Vì vậy khi tính toán thiết kế chế tạo ngoài việc tính toán các thông số động học
độ bền, độ chống mài mòn thì cần phải tính toán độ chính xác của nó.
- Định nghĩa: Độ chính xác gia công là mức độ trùng hợp về các yếu tố hình học của chi
tiết gia công với các yếu tố hình học mà sơ đồ gia công yêu cầu.
3.1.2 – Phân loại sai số gia công
Khi gia công cả loạt chi tiết trong cùng một điều kiện xác định mặc dù những nguyên
nhân gây ra trên từng chi tiết là giống nhau nhưng sai số tổng cộng lại khác nhau, bởi do
tính chất khác nhau của các sai số thành phần.
11
Xét về đặc tính biến thiên, sai số gia công được phân ra thành 2 loại: sai số hệ thống và
sai số ngẫu nhiên.
* Sai số hệ thống:
- Là sai số mà giá trị của nó không đổi hoặc biến đổi theo một quy luật xác định
trong suốt quá trình gia công.
Ví dụ: Khi gia công một loạt chi tiết, ở nguyên công khoan người ta dùng một dao
khoan có đường kính nhỏ hơn đường kính yêu cầu 0,1 mm. Nếu không kể tới các ảnh
hưởng khác thì tất cả các lỗ trong loạt đều có đường kính nhỏ đi một lượng là 0,1 mm so
với yêu cầu. Nghĩa là trị số của nó không thay đổi trong suốt quá trình gia công.
Trong sai số hệ thống, cần phân biệt sai số hệ thống cố định và sai số hệ thống biến đổi.
+) Sai số hệ thống cố định: Là sai số mà giá trị của nó không đổi trong suốt quá trình
gia công (như ví dụ trên).
+) Sai số hệ thống biến đổi: Là sai số mà giá trị của nó thay đổi theo một quy luật xác
định trong suốt quá trình gia công (người ta có thể xác định được giá trị sai số này theo
thời gian).
Ví dụ: Trong trường hợp mòn dao, cứ sau mỗi lần khoan mũi khoan lại bé đi 1 lượng

do mòn làm cho đường kính lỗ gia công biến đổi theo 1 quy luật xác định: Đường kính các
lỗ cũng dần dần bé đi có quy luật.
* Sai số ngẫu nhiên:
- Là sai số mà giá trị của nó thay đổi không theo một quy luật nào đó trong suốt
quá trình gia công.
Các nguyên nhân gây ra sai số ngẫu nhiên xuất hiện lúc nhiều, lúc ít, lúc có, lúc không
một cách hoàn toàn ngẫu nhiên. Người ta không xác định được giá trị của sai số ngẫu
nhiên theo thời gian.
Ví dụ: Chất lượng cơ lý tính của bề mặt không đều hoặc lượng dư không đều có thể
gây ra sai số ngẫu nhiên.
Do đặc tính của sai số ngẫu nhiên vì vậy các thông số hình học của loạt chi tiết tạo
thành trong quá trình gia công cắt gọt là những đại lượng ngẫu nhiên. Để nghiên cứu
chúng, phải dùng phương pháp thống kê mới biết được phạm vi xuất hiện của sai số ngẫu
nhiên.
3.1.3 – Các nguyên nhân gây ra sai số gia công:
- Máy dùng để gia công có sai số, bị mòn, hỏng hóc trong quá trình sử dụng
- Dao dùng để gia công có sai số và bị mòn trong quá trình sử dụng
- Do biến dạng đàn hồi và tiếp xúc của hệ thống Máy – Dao – Đồ gá – Chi tiết gia công
- Do rung động
12
- Do biến dạng nhiệt
- Do phương pháp đo và dụng cụ đo
……
3.2 - Sai số kích thước gia công
3.2.1 - Định nghĩa
- Sai số của kích thước gia công là lượng chênh lệch giữa kích thước thực của chi tiết
sau khi gia công xong so với khoảng kích thước cho phép (tức là dung sai) của kích thước
đó.
Hình 3.2.1. Sơ đồ kích thước
Các kích thước d nằm trong khoảng dung sai là các chi tiết đạt yêu cầu. Còn nằm ngoài

khoảng dung sai T thì không đạt yêu cầu tức là phế phẩm.
3.2.2 - Mục đích nghiên cứu
Để nghiên cứu sai số của kích thước gia công, cần phải khảo sát kích thước của loạt chi
tiết được gia công. Khi gia công cả loạt, do có sai số gia công làm cho kích thước của chi
tiết trong loạt bị phân tán trong một khoảng nào đó được gọi là khoảng phân tán của kích
thước gia công. Ký hiệu là W.
Ví dụ: Khi gia công đường kính trục một loạt 10 chi tiết, đo được kích thước của chúng
d
1
. . . d
10
, trong đó có hai kích thước d
tmax
và d
tmin
:
W
d
max
d
min
T T
d
min
d
max
W
d
tmin
d

tmax
d
tmin
d
tmax
Hình 3.2.2 Khoảng phân tán kích thước W
Nếu W nhỏ thì độ chính xác gia công càng cao.
Khoảng phân tán xa hay gần khoảng kích thước cho phép là do sai số hệ thống nhiều
hay ít, còn khoảng phân tán rộng hay hẹp là do sai số ngẫu nhiên nhiều hay ít. Cho nên khi
đánh giá sai số kích thước gia công không những chỉ đánh giá khoảng phân tán rộng hay
hẹp mà còn phải xác định vị trí của nó so với vị trí của khoảng dung sai.
Như vậy, nghiên cứu sai số kích thước gia công bằng cách nghiên cứu các kích thước
gia công, với mục đích nhằm:
13
- Xác định kích thước gia công có những giá trị phân tán trong một khoảng giới hạn
bằng bao nhiêu ?
- Trong khoảng giới hạn đó, mật độ các chi tiết trong từng vùng là bao nhiêu?
3.2.3 - Phương pháp nghiên cứu:
Sai số kích thước gia công gồm sai số hệ thống và ngẫu nhiên gây ra, do đó sai số kích
thước gia công hay bản thân kích thước gia công cũng là một đại lượng ngẫu nhiên. Muốn
nghiên cứu đại lượng ngẫu nhiên người ta dùng thống kê và xác suất - là ngành khoa học
chuyên nghiên cứu các đại lượng ngẫu nhiên.
- Trong quá trình nghiên cứu đại lượng ngẫu nhiên, không thể và không cần phải xác
định biến ngẫu nhiên lấy giá trị cụ thể bằng bao nhiêu mà quan trọng là xác định biến ngẫu
nhiên đó lấy giá trị tương ứng với xác suất là bao nhiêu.
- Khi gia công, do xuất hiện cả sai số hệ thống và sai số ngẫu nhiên nên kích thước gia
công của loạt dao động trong khoảng phân tán có độ lớn.
W = ∆X = X
max
- X

min
trong đó: X
max
- kích thước lớn nhất của loạt chi tiết
X
min
- kích thước nhỏ nhất của loạt chi tiết
+) W được gọi là khoảng phân tán kích thước của loạt chi tiết gia công. Như vậy tất cả
các chi tiết gia công sẽ có kích thước nằm trong khoảng W và tất nhiên trong khoảng đó
xác suất xuất hiện các chi tiết gia công bằng 1.
+) Nếu gọi xác suất xuất hiện các chi tiết trong một khoảng nào đó là P và hàm mật độ
xác suất của chi tiết là y, thì:
dx
dP
y
=
Thì khoảng W là khoảng thoả mãn điều kiện:
P
(W)
= ∫
(W)
ydx = ∫
(W)
dP = 1
- Khi đó, xác suất xuất hiện các chi tiết có kích thước trong vùng từ x
1
÷ x
2
∈ W là:
)()(

12
2
1
2
1
21
xPxPdPydxP
x
x
x
x
xx
−===
∫∫
÷
→ Như vậy, nếu biết y thì có thể xác định được xác suất xuất hiện các chi tiết trong từng
vùng.
Đường cong
dx
dP
y
=
được gọi là đường cong phân bố mật độ xác suất.
Qua nghiên cứu, các nhà khoa học nhận thấy rằng các kích thước gia công bằng
phương pháp chỉnh sẵn dao thường có dạng phân bố chuẩn (phân bố Gauss), và có phương
trình như sau:
14
2
2
2

)(
2.
1
σ
πσ
−−
−
−
=
Xx
ey
Trong đó: -
−−
X
là vọng số của đường cong phân bố (kỳ vọng toán học).
∑
=
−−
=
n
i
i
x
n
X
1
1
- x
i
– kích thước các chi tiết trong loạt

- n – số chi tiết trong loạt
- σ - sai lệch bình phương trung bình
∑
−−
−
=
n
i
n
Xx
1
2
)(
σ
Và đồ thị của hàm số trên có dạng như sau:
Hình 3.2.3 Dạng đường cong phân bố chuẩn.
* Đặc điểm:
- Đường cong nhận
−−
X
làm trục đối xứng,
−−
X
được gọi là trung tâm phân bố. Vị trí của
đường cong phân bố sẽ do
−−
X
quyết định. Giá trị
−−
X

do sai số hệ thống quyết định.
- Dạng của đường cong (cao, thấp, rộng, hẹp) sẽ do σ quyết định.
+ σ lớn đường cong sẽ thấp và doãng rộng → khoảng phân tán lớn.
+ σ nhỏ đường cong sẽ cao và hẹp → khoảng phân tán nhỏ.
→ Như vậy,
−−
X
và σ là hai trị số đặc trưng của đường cong phân bố mật độ xác suất.
- Xác suất xuất hiện các chi tiết gia công có kích thước nằm trong khoảng (x
1
÷ x
2
) ∈ W
là:
15
∫∫
−−
−
−
==
2
1
2
2
2
1
2
)(
2.
1

x
x
Xx
x
x
dxedxyP
σ
πσ
- Giá trị của y tương ứng một điểm x nào đó là tần suất xuất hiện các chi tiết có kích thước
x.
Để đơn giản khi tính toán, bằng cách đổi biến:
σσ
dx
dz
Xx
z =→
−
=
−−
Tương ứng với các cận khi đổi biến:
σ
−−
−
=
Xx
z
1
1
và
2

2
x X
Z
σ
−−
−
=
khi đó:
)()(
2
1
12
2
2
1
2
21
zzdzeP
z
z
z
zz
Φ−Φ==
∫
−
÷
π
Vì y là hàm chẵn nhận Z = 0 (hay x =
−−
X

) làm trục đối xứng nên:
)(2
2
1
2
0
2
2
zdzeP
z
z
zz
Φ==
∫
−
÷−
π
- Giá trị Φ
(z)
và 2Φ
(z)
được tính sẵn và cho trong bảng (bảng tích phân Laplass)
* Nhận xét:
- Khoảng phân tán của các kích thước gia công là khoảng mà xác suất xuất hiện các chi
tiết gia công có kích thước nằm trong khoảng đó bằng 1.
Như vậy khoảng đó phải từ -∞ → +∞ bởi vì khi đó:
1
2
1
2

)(
2
==
∫
∞
∞−
−
dzeP
z
W
π
Trong kỹ thuật điều này không bao giờ xảy ra vì kích thước gia công chỉ có giá trị hữu
hạn.
Tuy nhiên, theo bảng tra nhận thấy ứng với z = 3 thì hàm 2Φ
(z)
= 0,9973 ≈ 1 với sai số
bằng 0,27% và trong kỹ thuật có thể chấp nhận bỏ qua được
Vậy có thể coi:
1
2
1
3
3
2
)(
2
≈=
∫
−
−

dzeP
z
W
π
Ứng với
σ
σ
33 ±=⇒
−
=±=
−−
−−
Xx
Xx
z
Như vậy có thể nói rằng khoảng phân tán của kích thước gia công được giới hạn
bởi:
16
σ
3
min
−=
−−
XX
và
σ
3
max
+=
−−

XX
3.2.4 - Kết luận
1) Khoảng phân tán của kích thước gia công loạt chi tiết W = 6σ.
2) Để đảm bảo kích thước của loạt chi tiết gia công đạt yêu cầu thì phải có điều kiện trung
tâm phân bố
−−
X
trùng với trung tâm dung sai và khoảng phân tán nhỏ hơn dung sai 6σ < T.
3.2.5. Ứng dụng
Những kết luận trên giúp đánh giá mức độ sai số của kích thước gia công, xác định chi
tiết gia công có đạt yêu cầu hay không và số % phế phẩm là bao nhiêu.
- Từ đặc trưng phân bố kích thước gia công nói trên, trong quá trình gia công người ta
phải khống chế sai số hệ thống và sai số ngẫu nhiên sao cho các chi tiết gia công đều đạt
yêu cầu, tức là sao cho khoảng phân tán nằm hoàn toàn trong khoảng dung sai.
* Lưu ý:
- Khi so sánh khoảng dung sai T và khoảng phân tán kích thước 6σ sẽ có nhiều trường
hợp xảy ra, tuy nhiên trong sản xuất thường gặp các trường hợp sau:
a/ Trung tâm phân bố (TTPB) trùng với trung tâm dung sai (TTDS) và 6
σ
≤ T.
Trường hợp này sẽ không sinh ra phế phẩm trong quá trình gia công. Đây là trường
hợp mà trong sản xuất luôn luôn mong muốn đạt tới.
Hình 3.2.4 TTPB
≡
TTDS và 6
σ
≤T
b/ Trung tâm phân bố
≡
trung tâm dung sai và 6

σ
> T (do sai số ngẫu nhiên lớn).
Trường hợp này xẽ xuất hiện phế phẩm và số phần trăm phế phẩm được xác định bằng
xác suất xuất hiện các chi tiết có kích thước nằm ngoài vùng dung sai.
17
⇒ W = X
max
- X
min
= 6σ
[ ]
)(5,025,0222
0
)(
zydxydxPP
P
P
p
x
x
xPP
Φ−=









−===
∫∫
+∞
∞÷
Với
σ
−−
−
=
Xx
z
P
và
2
P
T
x X
−−
= +
Hình 3.2.5 TTPB
≡
TTDS và 6
σ
>T
c/ Trung tâm phân bố (TTPB) lệch so với trung tâm dung sai (TTDS) một lượng e (do
sai số hệ thống lớn) thì mặc dù 6
σ

≤
T vẫn có khả năng gây phế phẩm 1 phía:

[ ]
)(5,05,0
0
)(
zydxydxPP
P
P
p
x
x
xPP
Φ−=








−===
∫∫
+∞
÷∞

Với
σ
−−
−
=

Xx
z
P
và
2
P
T
x X e
−−
= − +
x
y
TTDS
T/2
X
x
P
6
σ
e
Hình 3.2.6 TTPB lệch với TTDS
3.3 - Sai số hình dáng hình học
3.3.1 - Khái niệm
18
Để đảm bảo độ chính xác yêu cầu các thông số kỹ thuật của một sản phẩm, khả năng
làm việc và tuổi bền của nó thì không thể chỉ bằng độ chính xác kích thước của các thông
số hình học mà còn phải đảm bảo độ chính xác về hình dạng và vị trí bề mặt chi tiết.
Sai số hình dáng hình học sinh ra trong quá trình gia công chi tiết do rất nhiều các yếu
tố gây ra dẫn tới bề mặt của chi tiết sau khi gia công không còn đúng với bề mặt danh
nghĩa của nó trên bản vẽ.

Khái niệm: Sai lệch giữa bề mặt thực hoặc prôfin thực nhận được sau khi gia công so
với bề mặt danh nghĩa hoặc prôfin danh nghĩa đã cho trên bản vẽ gọi là sai lệch hình
dáng. Về trị số sai lệch hình dáng được tính bằng khoảng cách lớn nhất giữa bề mặt thực
hoặc prôfin thực tới bề mặt cận tiếp hoặc prôfin cận tiếp trong giới hạn chiều dài chuẩn L.
* Các khái niệm cơ bản:
- Đường thẳng cận tiếp: là đường thẳng tiếp xúc ngoài với profil thực của chi tiết ở vị
trí sao cho khoảng cách từ điểm xa nhất của profil thực đến đường thẳng cận tiếp là nhỏ
nhất
Hình 3.3.1. Đường thẳng cận tiếp
- Mặt phẳng cận tiếp: là mặt phẳng tiếp xúc ngoài với bề mặt thực của chi tiết ở
vị trí sao cho khoảng cách từ điểm xa nhất trên bề mặt thực đến mặt phẳng cận tiếp là nhỏ
nhất
- Vòng tròn cận tiếp: đối với trục là vòng tròn có đường kính nhỏ nhất tiếp xúc ngoài
với profil thực. Đối với bề mặt lỗ là vòng tròn có đường kính lớn nhất tiếp xúc trong với
profil thực.
19
Hình 3.3.2 Vòng tròn cận tiếp
- Mặt trụ cận tiếp: đối với trục là mặt trụ có đường kính nhỏ nhất tiếp xúc ngoài với
mặt trụ thực. Đối với lỗ là mặt trụ tròn có đường kính lớn nhất tiếp xúc trong với mặt trụ
thực
Hình 3.3.3 Mặt trụ cận tiếp
- Profil cận tiếp mặt cắt dọc của mặt trụ tròn: là 2 đường thẳng song song tiếp xúc
ngoài với profil thực của chi tiết sao cho khoảng cách từ điểm xa nhất của profil thực đến
profil cận tiếp là nhỏ nhất.
Profin
cËn tiÕp
Profin thùc
∆
1
∆

2
Hình 3.3.4 Profil cận tiếp mặt cắt dọc của mặt trụ tròn
* Ý nghĩa của bề mặt cận tiếp:
+) Trong các mối ghép các bề mặt tiếp xúc với nhau bằng các bề mặt cận tiếp. Khe
hở của các bề mặt cận tiếp tương ứng trong các mối ghép bằng không.
+) Trong khi đo bề mặt cận tiếp tương ứng với bề mặt cận tiếp của dụng cụ đo.
3.3.2 - Các chỉ tiêu đánh giá
Sai số hình dáng hình học được phân thành hai loại: sai số hình dáng mặt trụ và sai số
hình dáng mặt phẳng.
3.3.2.1 - Sai số hình dáng mặt phẳng:
Chỉ tiêu tổng hợp để đánh giá sai số hình dáng mặt phẳng là độ không phẳng. Khi xác
định sai số hình dáng mặt phẳng theo một phương nào đó, thường dùng chỉ tiêu độ không
thẳng. Đối với bề mặt của chi tiết máy có thể cùng một lúc quy định độ không phẳng và độ
20
không thẳng, nhưng dung sai của độ không thẳng bao giờ cũng có giá trị nhỏ hơn. Ngoài
ra dung sai độ thẳng không thể thay thế cho dung sai độ phẳng.
- Các dạng sai lệch mặt phẳng còn bao gồm các chỉ tiêu thành phần: độ lồi, độ lõm. Các
sai lệch thành phần này được dùng kết hợp với các sai lệch tổng hợp là độ phẳng và độ thẳng
trong trường hợp bề mặt khảo sát cần có những yêu cầu đặc biệt.
+) Ví dụ: đối với các bề mặt tựa không cho phép độ lồi lớn vì sẽ dẫn tới sai số lớn
của chuẩn tựa. Còn đối với các bề mặt dùng làm chuẩn đo lường sẽ không cho phép có độ
lõm lớn vì sẽ dẫn tới các sai số phụ của phép đo
* Độ không phẳng: là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên bề mặt thực đến bề mặt áp
theo phương pháp tuyến trong giới hạn phần chuẩn.
- Kí hiệu trên bản vẽ:
0,01
L
2
L
1

MÆt ph¼ng cËn tiÕp
MÆt ph¼ng thùc
Hình 3.3.5 Độ không phẳng
* Độ không thẳng: là khoảng cách lớn nhất từ các điểm của profil thực đến đường thẳng
áp trong giới hạn phần chuẩn.
- Kí hiệu trên bản vẽ:
0,01
L
∆
§¦êng th¼ng cËn tiÕp
21
Hình 3.3.6 Độ không thẳng
* Độ lồi: là sai lệch của độ phẳng (hoặc độ thẳng) mà khoảng cách từ các điểm của bề
mặt thực đến mặt phẳng (đường thẳng) áp được giảm đi từ ngoài mép đến vào giữa
* Độ lõm: là sai lệch của độ phẳng (hoặc độ thẳng) mà khoảng cách từ các điểm của bề
mặt thực đến mặt phẳng (đường thẳng) áp được tăng lên từ ngoài mép đến vào giữa.
Hình 3.3.7 Độ lồi và độ lõm
- Theo tiêu chuẩn TCVN 384 - 93 qui định 16 cấp chính xác hình dáng mặt phẳng từ cấp
1 đến cấp 16, kí hiệu theo mức chính xác giảm dần là cấp 1, 2, , 16.
- Dung sai độ phẳng và dung sai độ thẳng có quan hệ với dung sai kích thước bề mặt đã
cho. Thông thường chúng nhỏ hơn dung sai kích thước. Cũng như sai số hình dáng bề mặt
trụ, trong giới hạn một cấp chính xác còn chia ra ba mức chính xác tương đối. Tuỳ theo tỷ
lệ giữa sai số hình dáng mặt phẳng và dung sai kích thước là 60, 40 và 25%. Chiều dài
chuẩn L thường đuợc qui định ứng với các dụng cụ đo: 100, 200, 300, 500 và 1000mm.
3.3.2.2 - Sai số hình dáng mặt trụ:
- Chỉ tiêu tổng hợp để đánh giá sai số hình dáng mặt trụ là độ không trụ - là khoảng
cách lớn nhất từ các điểm của bề mặt thực tới mặt trụ cận tiếp trong giới hạn chiều dài
chuẩn L.
- Các chỉ tiêu thành phần được xác định trong mặt cắt dọc và mặt cắt ngang:
+ Sai số hình dáng mặt cắt ngang: Chỉ tiêu tổng hợp là độ không tròn

* Độ không tròn: là khoảng cách lớn nhất ∆ từ các điểm của profil thực đến đường tròn cận
tiếp.
Các chỉ tiêu thành phần là độ đa cạnh và độ ô van:

22
Độ đa cạnh Độ ovan

Hình 3.3.8 Độ ô-van và độ đa cạnh
+ Sai số hình dáng mặt cắt dọc: Chỉ tiêu tổng hợp là sai lệch Profil mặt cắt dọc:
* Sai lệch profil mặt cắt dọc: là khoảng cách lớn nhất ∆ từ các điểm trên đường sinh của
bề mặt thực, nằm trong mặt phẳng đi qua trục của nó, đến phía tương ứng của profil áp trong
giới hạn chiều dài phần chuẩn.
Profin thùc
Profin
cËn tiÕp
∆
1
L
Hình 3.3.9 Sai lệch profin mặt cắt dọc
- Các chỉ tiêu thành phần bao gồm: Độ côn, độ phình, độ thắt.
* Độ côn: Hai đường sinh là hai đường thẳng nhưng không song song với nhau.
23
∆
đc
= ∆
tr
∆
ôv
=
2

dd
minmax
−
= ∆
tr
Hình 3.3.10 Độ côn ∆
con
=
2
dd
minmax
−
= ∆
do
* Độ phình: Các đường sinh không thẳng và lồi ở giữa.
Hình 3.3.11 Độ phình ∆
ph
=
2
dd
minmax
−
= ∆
do
* Độ thắt: Các đường sinh không thẳng và lõm ở giữa.
Hình 3.3.12 Độ thắt ∆
th
=
2
dd

minmax
−
= ∆
do
3.4 - Sai số vị trí tương quan giữa các bề mặt
3.4.1 - Khái niệm
- Các chi tiết máy là những vật thể được giới hạn bởi các bề mặt trụ, phẳng, cầu Các bề
mặt này phải có một vị trí tương quan chính xác với nhau thì mới đảm bảo được chức năng
của chi tiết. Ví dụ: mặt đo của mỏ cặp phải vuông góc với thân thước cặp thì mới bảo đảm
được chức năng đo của nó. Trong quá trình gia công, do tác động của sai số gia công mà vị trí
tương quan giữa các bề mặt của chi tiết bị sai lệch đi và gọi là sai lệch vị trí giữa các bề mặt.
- Sai số so với vị trí danh nghĩa của các bề mặt, các đường trục hoặc sai số tương quan giữa
các bề mặt, các đường trục so với vị trí danh nghĩa gọi là sai số vị trí.
- Sai lệch vị trí của các bề mặt và sai lệch kích thước (đường kính, chiều rộng …) của các
yếu tố chi tiết máy, tùy theo điều kiện lắp ráp và làm việc của sản phẩm có thể độc lập
hoặc phụ thuộc vào nhau. Sự phụ thuộc lẫn nhau của các sai lệch này có thể xuất hiện
trong quá trình chế tạo và kiểm tra chi tiết. Để đảm bảo cho việc lựa chọn đúng đắn dung
sai vị trí giữa các bề mặt trong quá trình thiết kế, chế tạo và kiểm tra sản phẩm, người ta
đưa ra khái niệm dung sai vị trí phụ thuộc và dung sai vị trí không phụ thuộc
* Dung sai vị trí phụ thuộc: là dung sai mà trị số của nó phụ thuộc vào trị số dung sai
kích thước của bề mặt đang khảo sát. Dung sai vị trí phụ thuộc thường được cho khi cần
đảm bảo giới hạn độ hở hoặc độ dôi đối với các bề mặt trụ bậc mà cả hai bề mặt này đều
tham gia lắp ghép.
24
VD: Trị số dung sai vị trí phụ thuộc ghi trên bản vẽ được tính theo độ hở cần thiết của
lắp ghép, nghĩa là ứng với kích thước nhỏ nhất của bề mặt bao và kích thước lớn nhất của
bề mặt bị bao.
- Ví dụ: hình sau giới thiệu chi tiết lỗ có kích thước Φ25
+0,033
và Φ15

+0,027
là ký hiệu độ không đồng trục.
- Độ không đồng tâm giữa hai lỗ là 0,05 là độ lệch tâm lớn nhất cho phép
ứng với hai kích thước lỗ nhỏ nhất là Φ25,00 và Φ15,00. Nhưng khi hai lỗ có các giá trị
khác với giá trị nhỏ nhất cho phép xuất hiện thêm độ lệch tâm phụ. Độ lệch tâm phụ có trị
số lớn nhất khi hai lỗ có kích thước giới hạn lớn nhất.
Hình 3.4.1 Dung sai phụ thuộc
Khi đó có thể bổ sung phần dung sai phụ bằng 1 nửa khe hở được tăng lên là:
∆ =
2
1
(Z
1
+ Z
2
) =
2
1
(0,033 + 0,027) = 0,03 mm
Khi đó độ không đồng tâm giới hạn sẽ là:
∆
gh
= 0,05 + 0,03 = 0,08 mm
- Các sai số vị trí phụ thuộc thường gặp là: độ không đồng tâm, độ không vuông góc
của các lỗ với mặt phẳng …
- Khi kiểm tra dung sai vị trí phụ thuộc, không cần đo giá trị thực của nó mà dùng Calip
giới hạn để kiểm tra.
* Dung sai vị trí không phụ thuộc: là dung sai mà trị số của nó không phụ thuộc dung
sai kích thước bề mặt đang khảo sát. Sai số vị trí không phụ thuộc thường dùng cho các
chi tiết và bộ phận mà sự sai lệch về vị trí của nó sẽ ảnh hưởng đến các yếu tố động học và

động lực học của máy và cơ cấu
Ví dụ: Độ đảo sẽ dẫn tới chuyển động quay không đều và rung động. Sai lệch khoảng
cách trục của các cặp bánh răng ăn khớp làm cho bánh răng ăn khớp không đều.
- Các dạng sai số vị trí và ký hiệu trên bản vẽ:
+ Độ không song song // + Độ đảo hướng tâm
25
+ Độ không vuông góc ⊥ + Độ không đối xứng
+ Độ không đồng tâm + Độ không giao nhau
+ Độ đảo mặt đầu
- Các sai số hình dáng và vị trí cho phép được ghi trên bản vẽ cùng với các ký hiệu
tương ứng hoặc với lời ghi trên chỗ trống của bản vẽ. Phương pháp ghi bằng ký hiệu được
sử dụng phổ biến hơn vì nó tiết kiệm thời gian và thuận tiện hơn cho việc vẽ bản vẽ.
Phương pháp ghi bằng lời chỉ dùng khi các ký hiệu làm cho bản vẽ rắc rối hoặc không
diễn tả đầy đủ các yêu cầu chế tạo chi tiết.
- Các ký hiệu và trị số cho phép của sai số hình dáng và vị trí được đặt trong khung
hình chữ nhật. Các khung này nối bằng đường dóng có mũi tên với đường biên của bề mặt
hoặc với đường kích thước của thông số hoặc với đường trục đối xứng nếu sai lệch thuộc
về đường trục chung.
- Khung chữ nhật chia làm hai hoặc ba phần: phần một ghi ký hiệu của sai lệch, phần
hai ghi trị số sai lệch giới hạn, phần ba sử dụng khi cần chỉ rõ ký hiệu chữ của chuẩn hoặc
bề mặt khác có liên quan đến sai lệch. Để ký hiệu dung sai vị trí phụ thuộc, sau trị số dung
sai ghi chữ M trong vòng tròn.
Ví dụ:
Hình 3.4.2 Ký hiệu các loại dung sai
3.4.2 – Các loại sai số vị trí tương quan
a/ Độ không song song (Sai lệch độ song song)
- Sai lệch độ song song của mặt phẳng: bằng hiệu khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất
giữa các mặt phẳng áp trong giới hạn phần chuẩn.
26
M

Hình 3.4.3 Sai lệch độ song song của mặt phẳng
- Sai lệch độ song song của đường tâm với mặt phẳng hoặc mặt phẳng với đường
tâm: bằng hiệu khoảng cách lớn nhất a và nhỏ nhất b giữa đường tâm và mặt phẳng trong
giới hạn chiều dài chuẩn.
A
A0,01
a
∆
BÒ mÆt chuÈn
∆
= a - b
L
b
Hình 3.4.4 Sai lệch độ song song của đường tâm với mặt phẳng
- Sai lệch độ song song các đường tâm (hoặc đường thẳng) trong không
gian: là tổng hình học ∆ các sai lệch độ song song của đường tâm (hoặc thẳng) (∆
X
, ∆
Y
)
trong hai mặt phẳng vuông góc với nhau, trong đó một là mặt phẳng chung của đường
tâm.
27
0,02 A
A
L
∆
x
b
a

∆
y
∆
MÆt ph¼ng chung
ChuÈn
A
A0,01
Hình 3.4.5 Sai lệch độ song song của các đường tâm
* Dung sai độ song song : biểu thị trị số cho phép lớn nhất của sai lệch về độ song
song.
b/ Độ không vuông góc (Sai lệch độ vuông góc)
- Sai lệch về độ vuông góc giữa các mặt phẳng: là sai lệch về góc giữa các mặt phẳng
so với góc vuông (90
0
), biểu thị bằng đơn vị dài ∆ trên chiều dài chuẩn L.
BÒ mÆt chuÈn
90°
L
∆
A0,01
A
Hình 3.4.6 Sai lệch độ vuông góc giữa hai mặt phẳng
- Sai lệch về độ vuông góc giữa các mặt phẳng với đường tâm, đường tâm với đường
tâm: là sai lệch về góc giữa các mặt phẳng và đường tâm hoặc đường tâm với đường tâm
chuẩn so với góc vuông (90
0
), biểu thị bằng đơn vị dài ∆ trên chiều dài chuẩn L.
* Dung sai độ vuông góc: biểu thị trị số cho phép lớn nhất của sai lệch về độ vuông
góc.
c/ Độ không giao nhau (Sai lệch độ giao nhau):

- Sai lệch độ giao nhau của các đường tâm: là khoảng cách nhỏ nhất ∆ giữa các
đường tâm giao nhau danh nghĩa.
28
* Dung sai độ giao nhau của các đường tâm :
+) Dung sai theo đường kính biểu thị bằng 2 lần trị số cho phép lớn nhất của sai
lệch về độ giao nhau của các đường tâm.
+) Dung sai theo bán kính biểu thị bằng trị số cho phép lớn nhất của sai lệch về độ
giao nhau của các đường tâm.
§
¦
êng t©m chuÈn
∆
A0,01
0,02 A
A
0,01/50
Hình 3.4.7 Sai lệch độ giao nhau
d/ Độ không đồng tâm (Sai lệch độ đồng tâm):
- Sai lệch độ đồng tâm đối với đường tâm bề mặt chuẩn: là khoảng cách lớn nhất ∆ giữa
đường tâm của bề mặt khảo sát với đường tâm của bề mặt chuẩn trên chiều dài chuẩn L
- Sai lệch độ đồng tâm đối với đường tâm chung: là khoảng cách lớn nhất ∆ (∆
1
hoặc
∆
2
) giữa đường tâm của bề mặt khảo sát với đường tâm chung của hai bề mặt chuẩn trên
chiều dài chuẩn L (L
1
hoặc L
2

)
∆
L
L
L
1 2
∆
1
2
∆
§
¦
êng t©m bÒ mÆt chuÈn
§
¦
êng t©m chung
Hình 3.4.8 Sai lệch độ đồng tâm
* Dung sai độ đồng tâm:
+) Dung sai được biểu thị theo đường kính gấp đôi trị số sai lệch cho phép lớn nhất về
độ đồng tâm
29
+) Dung sai được biểu thị theo bán kính bằng trị số sai lệch cho phép lớn nhất về độ
đồng tâm
e/ Sai lệch về độ đảo
* Độ đảo hướng kính: là hiệu khoảng cách ∆ lớn nhất và nhỏ nhất từ các điểm thuộc
profil thực của bề mặt quay tới đường tâm chuẩn trong mặt cắt vuông góc với đường tâm
chuẩn.
Dung sai độ đảo hướng kính: bằng trị số cho phép lớn nhất của độ đảo hướng kính
* Độ đảo mặt đầu: là hiệu khoảng cách ∆ lớn nhất và nhỏ nhất từ các điểm thuộc profil
thực của mặt đầu tới mặt phẳng vuông góc với đường tâm chuẩn.

Dung sai độ đảo mặt đầu: bằng trị số cho phép lớn nhất của độ đảo mặt đầu
∆
0,01/50
∆
0,01/50
Hình 3.4.9 Sai lệch độ đảo hướng kính và hướng trục (mặt đầu)
f/ Độ không đối xứng (Sai lệch về độ đối xứng)
- Sai lệch về độ đối xứng là khoảng cách ∆ lớn nhất giữa mặt phẳng (đường tâm) đối
xứng của phần tử được khảo sát và mặt phẳng đối xứng của phần tử trong giới hạn phần
chuẩn.
* Dung sai độ đối xứng
+) Dung sai theo đường kính biểu thị bằng hai lần trị số cho phép lớn nhất của sai lệch
độ đối xứng.
+) Dung sai theo bán kính biểu thị bằng trị số cho phép lớn nhất của sai lệch độ đối
xứng.
3.5 - Nhám bề mặt
3.5.1 - Khái niệm
- Bề mặt chi tiết sau khi gia công không bằng phẳng một cách lý tưởng mà tồn tại những
nhấp nhô. Những nhấp nhô này là kết quả của quá trình biến dạng dẻo của bề mặt chi tiết sau
khi cắt gọt lớp kim loại do vết lưỡi cắt để lại trên bề mặt của chi tiết gia công, là ảnh hưởng
của rung động khi cắt, do tính chất của vật liệu gia công, do chế độ cắt, các thông số dụng cụ
cắt, do dung dịch trơn nguội và nhiều nguyên nhân khác Tuy nhiên sự không bằng phẳng
30
này có những bước khác nhau và độ lớn khác nhau. Tuỳ theo độ lớn của các nhấp nhô người
ta phân chúng thành ba dạng sai số.
+) Dạng 1: Độ không phẳng bề mặt
+) Dạng 2: Độ sóng bề mặt
+) Dạng 3: Nhám bề mặt
Hình 3.5.1 Hình dạng bề mặt chi tiết gia công
- Người ta còn xác định bước sóng và tỷ lệ các bước đó với chiều cao nhấp nhô phù hợp

với từng loại sai số.
- Loại nhấp nhô có chiều cao h
1
là độ không phẳng bề mặt
- Loại nhấp nhô có chiều cao h
2
là độ sóng bề mặt
- Loại nhấp nhô có chiều cao h
3
là độ nhám bề mặt
Khi l /h > 1000 → sai số đó thuộc về độ không phẳng bề mặt
Khi l /h < 1000 → sai số đó thuộc về độ sóng bề mặt
Khi l /h ≤ 50 → sai số đó thuộc về độ nhám bề mặt
3.5.2. Ảnh hưởng của nhám bề mặt
- Nhám bề mặt là một thông số hình học ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng sử dụng của
chi tiết máy và bộ phận máy. Đối với các chi tiết trong mối ghép động (ổ trượt, sống dẫn, con
trượt ) bề mặt chi tiết làm việc trượt tương đối với nhau, nên khi nhám càng lớn càng khó
khăn cho việc hình thành màng dầu bôi trơn, dẫn đến trạng thái làm việc với ma sát nửa ướt,
thậm chí cả ma sát khô, do đó giảm hiệu suất làm việc, tăng nhiệt độ làm việc. Mặt khác, tại
các đỉnh tiếp xúc, lực tập trung lớn, ứng suất lớn, vượt quá ứng suất cho phép phát sinh biến
dạng chảy làm phá hỏng bề mặt tiếp xúc, bề mặt bị mòn nhanh nhất là giai đoạn mòn ban
đầu. Khi đó làm giảm thời hạn sử dụng của chi tiết.
- Đối với các mối ghép có độ dôi lớn, khi ép 2 chi tiết vào nhau thì nhám bề mặt bị san
phẳng. Khi nhám bề mặt càng lớn thì lượng san phẳng càng lớn, độ dôi lắp ghép càng giảm,
do đó giảm độ bền của mối ghép.
- Nhám bề măt cũng ảnh hưởng tới độ bền của các chi tiết. Đối với những chi tiết chịu tải
chu kỳ và đổi dấu thì tại đáy các nhấp nhô là nơi tập trung ứng suất và gây ra các vết nứt tế vi,
31
trong quá trình sử dụng các vết nứt này dần dần phát triển và cuối cùng chi tiết bị phá hủy vì
mỏi. Khắc phục bằng cách làm giảm chiều cao nhấp nhô bề mặt dẫn tới giảm khả năng xuất hiện

ứng suất trên bề mặt do đó tăng giới hạn mỏi. Ví dụ: gia công tinh xác các chi tiết như mài
nghiền, đánh bóng sẽ làm tăng đáng kể độ bền mỏi của chi tiết.
- Nhám càng nhỏ thì bề mặt càng nhẵn, khả năng chống lại sự ăn mòn càng tốt, bề mặt chi
tiết càng bị lâu gỉ, đặc biệt là khi không sử dụng lớp phủ. Ví dụ : bề mặt của các xylanh, động
cơ
3.5.3 - Các chỉ tiêu đánh giá
- Nhám bề mặt được đánh giá bằng độ nhấp nhô của profil được tạo thành bởi giao tuyến
giữa bề mặt thực và mặt phẳng vuông góc với bề mặt thực. Nó nhận được bằng cách cắt bề
mặt thực bằng một mặt phẳng, thường là mặt phẳng pháp tuyến.
- Khác với sai lệch hình dạng và độ sóng bề mặt có bước nhấp nhô profil tương đối lớn,
nhám bề mặt có bước nhấp nhô profil tương đối nhỏ, và được đánh giá trong một giới hạn
phần bề mặt có chiều dài xác định gọi là chiều dài chuẩn l
- Chuẩn để đánh giá nhám là các yếu tố hình học được xác định trong phạm vi chiều dài
chuẩn, được tính toán so với đường trung bình của profil bề mặt.
* Khái niệm về đường trung bình m:
Đường trung bình prôfin m là đường chuẩn, có hình dáng của prôfil danh nghĩa của bề
mặt và chia prôfil thực trong phạm vi chiều dài chuẩn l sao cho tổng bình phương khoảng
cách từ các điểm của prôfil thực tới đường này là nhỏ nhất.
∑
=
n
1
2
i
miny
Hoặc có thể xác định vị trí đường trung bình theo biểu đồ biên dạng. Nó là đường thẳng
xác định trong chiều dài chuẩn chia prôfin thực làm hai phần có tổng diện tích các đỉnh lồi
và đáy lõm bằng nhau.
Hình 3.5.2 Đường trung bình
F

1
+ F
3
+ F
5
= F
2
+ F
4
+ F
6
* Chiều dài chuẩn l: Là phần chiều dài của bề mặt chi tiết được lựa chọn để đo độ
nhám mà trong đó không có sự tham gia của các loại nhấp nhô khác có bước lớn hơn
chiều dài chuẩn l
32
l
F
1
F
2
F
3
F
4
F
5
F
6
Tiêu chuẩn qui định chiều dài tiêu chuẩn có các trị số sau 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,8;
2,5; 8; 25mm.

- Theo TCVN 2511 - 95 có các chỉ tiêu để đánh giá:
a) Sai lệch trung bình số học của prôfin R
a
:
Là trị số trung bình của các khoảng cách từ prôfin thực tới đường trung bình trong
giới hạn chiều dài chuẩn.
( )
0
1
l
a
R y x dx
l
=
∫
Hình 3.5.3 Các thông số đo nhám bề mặt
Hoặc tính gần đúng:
1
1
n
n
a i
R y
=
∑
b) Sai lệch bình phương trung bình của prôfin R
q
.
∑
∫

≈=
n
i
l
q
y
n
dxxy
l
R
1
2
0
2
1
)(
1

c) Chiều cao trung bình nhấp nhô của prôfin theo 10 điểm:
Là giá trị trung bình của trị tuyệt đối của chiều cao 5 điểm cao nhất của phần lồi và 5
điểm thấp nhất của phần lõm tới đường trung bình m trong giới hạn chiều dài chuẩn.
55
////
5
1
min
5
1
max
5

1
min
5
1
max
∑∑∑∑
−
=
+
=
iiii
Z
hhHH
R
Trong đó h
i max
và h
i min
là khoảng cách từ 5 điểm cao nhất và 5 điểm thấp nhất tới
đường thẳng song song nằm phía dưới và không cắt prôfin thực.
d) Chiều cao trung bình của các nhấp nhô
R
:
Là giá trị trung bình của chiều cao các nhấp nhô của prôfin trong giới hạn chiều dài chuẩn.
33
e) Chiều cao lớn nhất của các nhấp nhô R
max
: là khoảng cách giữa đỉnh cao nhất của
phần lồi và đáy thấp nhất của phần lõm của Prôfin trong giới hạn chiều dài chuẩn.
f) Bước trung bình của các nhấp nhô profil – S

m
: là giá trị trung bình của bước nhấp
nhô của profil trong giới hạn chiều dài chuẩn.
∑
=
n
mim
S
n
S
1
1

g) Bước trung bình của các nhấp nhô theo đỉnh S: là giá trị trung bình khoảng cách
giữa các đỉnh của các nhấp nhô trong giới hạn chiều dài chuẩn.
∑
=
n
i
S
n
S
1
1
h) Chiều dài tựa tương đối của Prôfin t
p
: là tỷ số giữa chiều dài tựa của Prôfin t
p
và
chiều dài chuẩn l tính theo %.

%100).
1
(
1
∑
=
=
n
i
iP
b
l
t
trong đó: t
p
- chiều dài tựa tương đối của profil
b
i
- giới hạn bởi Prôfin thực theo đường thẳng cho trước song song với đường chuẩn
- Chiều dài tựa của Prôfin được xác định trên mức thiết diện p tức là trên khoảng cách
cho trước giữa đường đỉnh và đường song song với đường đỉnh cắt Prôfin thực. Trong đó
đường đỉnh là đường đi qua đỉnh cao nhất của Prôfin song song với đường trung bình
- Ngoài các thông số này, tùy theo điều kiện làm việc của chi tiết, người thiết kế có thể
quy định thêm các các yêu cầu phụ về hướng nhấp nhô bề mặt. Hướng nhấp nhô bề mặt là
hình vẽ quy ước được tạo thành bởi các hình chiếu vuông góc của các điểm cao nhất và
thấp nhất của nhấp nhô bề mặt trên mặt phẳng trung bình. Việc quy định hướng nhấp nhô
được dùng cho các bề mặt ma sát đối tiếp có chuyển động tương đối với nhau để dẫn hướng
hoặc dẫn hướng cho các dòng chảy hoặc khí chuyển động so với bề mặt cũng như để đảm
bảo độ ổn định chống rung và độ bền khi chịu tải chu kỳ.
3.5.4 - Lựa chọn giá trị độ nhám và cách kí hiệu trên bản vẽ:

- Việc chọn các giá trị độ nhám cần xuất phát từ điều kiện làm việc của sản phẩm và các
yêu cầu của bề mặt cần quy định nhám trong quá trình làm việc, đồng thời cũng quan tâm
đến phương pháp gia công để đạt được nhám bề mặt yêu cầu. Khi yêu cầu về nhám bề mặt
tăng thì chi phí cho gia công cũng tăng. Tuy nhiên cũng không thể giảm chi phí gia công
tới mức có thể làm hư hỏng nhanh các bề mặt làm việc của mối ghép.
- Trong thực tế sản xuất thường đánh giá nhám qua 2 thông số: R
a
và R
Z
. Việc lựa chọn
thông số nào (R
a
hay R
Z
) phụ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt.
Trong sản xuất sử dụng phổ biến thông số R
a
vì cho phép đánh giá đầy đủ và chính xác
34
những bề mặt có yêu cầu nhám trung bình, còn đối với những bề mặt quá thô hoặc quá
nhỏ thì sử dụng chỉ tiêu R
Z
cho ta đánh giá chính xác hơn.
- Khi hình dáng nhấp nhô liên quan tới khả năng chịu tải chu kỳ của các chi tiết máy
được thể hiện qua các thông số: S, S
m
, t
P
, R
max

- Độ bền mòn, độ cứng tiếp xúc, độ bền của các mối ghép và các tính chất sử dụng liên
quan tới diện tích tiếp xúc nên dùng thêm thông số t
P
- Khi thiết kế chi tiết máy, nên áp dụng nguyên tắc tương tự để lựa chọn thông số và trị
số độ nhám nghĩa là nên chọn chúng giống với bề mặt của những chi tiết có điều kiện làm
việc tương tự đã qua sử dụng và được đánh giá là hợp lý.
- Cần nhận thấy rằng nhám bề mặt nhỏ gây khó khăn cho quá trình gia công, tuy nhiên
trong một số trường hợp chúng cũng gây tác hại cho quá trình sử dụng.
+) Ví dụ: chi tiết xéc măng trong động cơ đốt trong lấy từ 1 ÷ 1,25 µm là hợp lý còn
R
a
= 0,32 thì mòn nhanh vì khi đó nó sẽ không giữ được màng dầu bôi
trơn.
- Trong các bản vẽ thiết kế, để thể hiện yêu cầu nhám bề mặt, dùng
kí hiệu như sau:
+)
1
: ghi 2 nội dung
- Tên thông số và trị số được lựa chọn. Riêng đối với thông số R
a
không
cần ghi tên mà chỉ cần ghi trị số.
- Nếu cần quy ước phương pháp gia công ta quy ước như sau:
- phương pháp gia công có phoi
- phương pháp gia công không phoi (cán, lăn ép, nong )
Tuy nhiên nếu không ghi quy ước thì không cần ghi kí hiệu để cho người công nghệ
tự lựa chọn phương pháp gia công. Ví dụ: để gia công bu lông có thể sử dụng gia công có
phoi là tiện, hoặc gia công không phoi bằng cán ren.
+)
2

- nếu cần quy định phương pháp gia công tinh lần cuối thì ghi tên phương pháp
vào vị trí này.
+)
3
- nếu cần quy định chiều dài chuẩn thì ghi trị số chiều dài chuẩn được lựa chọn
vào vị trí này.
+)
4
- nếu cần quy định phương các nhấp nhô thì ghi theo kí hiệu sau
- phương các nhấp nhô //
- phương các nhấp nhô vuông góc
X - phương các nhấp nhô giao nhau
C - phương các nhấp nhô hình tròn
R - phương các nhấp nhô hướng kính
35
1
2
3
4