Tìm hiểu quy trình sản xuất và đưa ra các giải pháp để nâng cao năng suất tại phân xưởng mới công ty TNHH minh phát

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NGÀNH KỸ THUẬT CƠNG NGHIỆP

TÌM HIỂU QUY TRÌNH SẢN XUẤT VÀ ÐƯA RA CÁC
GIẢI PHÁP ÐỂ NÂNG CAO NANG SUẤT TẠI PHÂN XƯỞNG
MỚI CÔNG TY TNHH MINH PHÁT

GVHD: ThS. NGUYỄN THANH TÂN
SVTH: HOÀNG VĂN ÐIỀN
MSSV: 12104075
PHẠM LÊ MINH HẢI
MSSV: 12104087

S KL 0 0 4 7 6 6

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 07 năm 2016


BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƢỜNG ĐẠI HỌC SƢ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH
--------------------

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

TK THI CÔNG VÀ ĐK BẢNG QUANG BÁO QUA MẠNG INTERNET

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Đề tài: “TÌM HIỂU QUY TRÌNH SẢN XUẤT VÀ ĐƢA
RA CÁC GIẢI PHÁP ĐỂ NÂNG CAO NĂNG SUẤT
TẠI PHÂN XƢỞNG MỚI CÔNG TY TNHH
MINH PHÁT”

GVHD: THS. NGUYỄN THANH TÂN
SVTH: HỒNG VĂN ĐIỀN
PHẠM LÊ MINH HẢI
LỚP:

MSSV:

12104075

MSSV:

12104087

121041B

* 2010

KHỐ: 2012 – 2016

Tp.Hồ Chí Minh, tháng 07 năm 2016


BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƢỜNG ĐẠI HỌC SƢ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH


BỘ MƠN KỸ THUẬT CƠNG NGHIỆP

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Đề tài: “TÌM HIỂU QUY TRÌNH SẢN XUẤT VÀ ĐƢA
RA CÁC GIẢI PHÁP ĐỂ NÂNG CAO NĂNG SUẤT
TẠI PHÂN XƢỞNG MỚI CÔNG TY TNHH MINH
PHÁT”
GVHD: THS. NGUYỄN THANH TÂN
SVTH: HỒNG VĂN ĐIỀN
PHẠM LÊ MINH HẢI
LỚP:

MSSV:

12104075

MSSV:

12104087

121041B

KHỐ: 2012 – 2016

Tp.Hồ Chí Minh, tháng 07 năm 2016


TRƢỜNG ĐẠI HỌC SƢ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

CỘNG HỒ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập - Tự do – Hạnh phúc

Bộ môn: KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Họ tên sinh viên: Hồng Văn Điền
MSSV: 12104075
Phạm Lê Minh Hải
MSSV: 12104087
Lớp:
121041B
Khóa: 2012-2016
Ngành đào tạo:
Kỹ thuật cơng nghiệp
Hệ: Đại học chính quy
1. Tên đề tài:
“Tìm hiểu quy trình sản xuất và đưa ra các giải pháp để nâng cao năng suất tại
phân xưởng mới công ty TNHH Minh Phát”
2. Các số liệu, tài liệu ban đầu:
- Xƣởng sản xuất mâm xe mới của cơng ty TNHH Minh Phát.
3. Nội dung chính của đồ án:
- Trình bày theo quy định của bộ mơn/khoa.
- Nội dung chính:
+ Tìm hiểu lý thuyết về cơng nghệ đúc hợp kim nhơm.
+ Tìm hiểu lý thuyết về hệ thống quản lý sản xuất Just In Time.
+ Tìm hiểu lý thuyết về phƣơng thức sản xuất và bố trí mặt bằng xƣởng.
+ Đƣa ra các giải pháp trong quy trình đúc và gia công mâm xe theo định hƣớng

nâng cao năng suất.
+ Đề xuất phƣơng án tái bố trí cơ sở vật chất ở xƣởng Minh Phát theo định hƣớng
nâng cao năng suất.
+ Tính tốn và đánh giá tính hiệu quả so với xƣởng Minh Phát hiện tại.
4. Ngày giao đồ án:
5. Ngày nộp đồ án:
TRƢỞNG BỘ MÔN

GIẢNG VIÊN HƢỚNG DẪN

(Ký, ghi rõ họ tên)

(Ký, ghi rõ họ tên)

ThS. Nguyễn Thanh Tân

i


LỜI CẢM ƠN
Trong thời gian thực hiện khóa luận tốt nghiệp, nhờ sự giúp đỡ và hƣớng dẫn tận
tình của các thầy cơ, chúng em đã có cơ hội đƣợc tìm hiểu một đề tài thú vị. Thơng
qua q trình học tập và nghiên cứu để hoàn thành đề tài chúng em đã tích lũy thêm
nhiều kiến thức mới. Sản phẩm đạt đƣợc là kết quả nhờ sự nỗ lực của nhóm sinh viên
làm đề tài và sự giúp đỡ của quý thầy cô, quý công ty.
Chúng em xin chân thành cảm ơn:
- Chúng em xin chân thành cảm ơn thầy ThS. Nguyễn Thanh Tân đã tận tình
hƣớng dẫn, cung cấp những tài liệu liên quan đến đề tài và giúp chúng em giải quyết
những khó khăn, hồn thành ĐATN đúng thời hạn.
- Chúng em xin gửi lời cám ơn sâu sắc đến công ty TNHH Minh Phát đã giúp

đỡ, hỗ trợ chúng em trong suốt quá trình thực hiện ĐATN.
Rất mong nhận đƣợc những đóng góp ý kiến của q thầy cơ và các bạn để đề tài
đƣợc hồn thiện hơn.
Nhóm sinh viên thực hiện đồ án

Hồng Văn Điền
Phạm Lê Minh Hải

1


TĨM TẮT ĐỒ ÁN
Với sự phát triển khơng ngừng nghỉ của thị trƣờng công nghiệp Việt Nam,
việc nâng cao năng suất giảm giá thành sản phẩm là nhu cầu cấp thiết của công ty ở
Việt Nam, đặc biệt trong lĩnh vực cơ khí, gia cơng chi tiết. Để đáp ứng đƣợc yêu cầu
của khách hàng trong và ngoài nƣớc, việc cải tiến quy trình, xây dựng hệ thống sản
xuất ổn định, chất lƣợng chính là tiêu chí để các cơng ty tồn tại. Đó cũng chính là nội
dung mà chúng tơi đang tìm hiểu. “Tìm hiểu quy trình sản xuất và đưa ra các giải
pháp để nâng cao năng suất tại phân xưởng công ty TNHH Minh Phát”. Hi vọng
đây sẽ là tài liệu hữu ích sau này cho những bạn u thích về quy trình sản xuất và
muốn cải tiến quy trình nào đó trong tƣơng lai. Nội dung chính của đồ án nhƣ sau:
- Trong q trình tham quan, khảo sát thực tế tại xƣởng, chúng tôi đã tóm tắt
lại quy trình sản xuất, cụ thể là quy trình sản xuất mâm xe 14TX2, vẽ lại mặt bằng
hiện trạng và phân tích, đánh giá thực trạng của quy trình ảnh hƣởng đến năng suất của
cơng ty Minh Phát.
- Trình bày cơ sở lý thuyết về nấu luyện hợp kim nhôm, hệ thống quản lý sản
xuất Just In Time, phƣơng thức sản xuất, một số công cụ quản lý sản xuất và cách bố
trí xƣởng để từ đó đề xuất phƣơng án cải tiến quy trình đúc và gia cơng, thay đổi
phƣơng thức sản xuất và tái bố trí mặt bằng theo định hƣớng nâng cao năng suất sản
xuất và tính tốn, đánh giá hiệu quả, năng suất của phƣơng án đề xuất so với hiện tại.

2


MỤC LỤC
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ........................................................................................................ i
LỜI CẢM ƠN ..........................................................................................................................................1
TÓM TẮT ĐỒ ÁN...................................................................................................................................2
MỤC LỤC................................................................................................................................................3
CHƢƠNG I: GIỚI THIỆU .......................................................................................................................5
1.1. Đặt vấn đề ................................................................................................................................5
1.2. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn đề tài ........................................................................................5
1.3. Mục tiêu nghiên cứu đề tài .......................................................................................................5
1.4. Đối tƣợng và phạm vi nghiên cứu ............................................................................................5
1.5. Phƣơng pháp nghiên cứu ..........................................................................................................5
CHƢƠNG II: TỔNG QUAN NGHIÊN CỨU ĐỀ TÀI ...........................................................................6
2.1. Lịch sử hình thành và phát triển của quản trị sản xuất .............................................................6
2.2. Xu hƣớng phát triển của quản trị sản xuất ...............................................................................6
2.3. Các yếu tố ảnh hƣởng đến năng suất ........................................................................................6
2.4. Các nghiên cứu liên quan đến đề tài.........................................................................................6
2.5. Một số biện pháp tăng năng suất trong doanh nghiệp. .............................................................6
CHƢƠNG III: THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY MINH PHÁT .........................................7
3.1. Giới thiệu công ty TNHH Minh Phát .......................................................................................7
3.2. Giới thiệu chi nhánh mới công ty TNHH Minh Phát ...............................................................7
3.2.1.
Tổng quan về công ty .......................................................................................................7
3.2.2.
Sản phẩm của cơng ty.......................................................................................................7
3.3. Thực trạng quy trình sản xuất CT TNHH Minh Phát...............................................................7
3.3.1.

Quy trình sản xuất mâm xe 14TX2 ..................................................................................7
3.3.2.
Thực trạng tổ chức lao động.............................................................................................8
3.3.3.
Thực trạng tổ chức sản xuất .............................................................................................8
3.4. Tổ hợp đánh giá........................................................................................................................9
3.4.1.Quy trình đúc...........................................................................................................................9
3.3.2. Quy trình gia cơng và kiểm tra sản phẩm...............................................................................9
CHƢƠNG V: ĐỀ XUẤT PHƢƠNG ÁN...............................................................................................10
5.1. Yêu cầu đặt ra.........................................................................................................................10
5.2. Ứng dụng công cụ quản lý chất lƣợng ...................................................................................10
5.2.1.
Lập phiếu khảo sát..........................................................................................................10
5.2.2.
Biểu đồ xƣơng cá ...........................................................................................................10
5.2.3.
Pareto chart.....................................................................................................................11
5.3. Cải tiến quy trình nấu hợp kim nhơm.....................................................................................12
5.3.1.
Chuyển từ khuấy tay thủ công sang cơ cấu khuấy tự động ............................................12
5.3.2.
Tắt điện khi thổi khí nito vào khử khí h2 trong nhơm lỏng.............................................13
5.3.3.
Kiểm sốt nhiệt độ ra lị .................................................................................................13
5.4. Thay đổi bố trí dây chuyền sản xuất của cơng ty ...................................................................14
5.4.1.
Mặt bằng hiện tại của cơng ty ........................................................................................14
5.4.2.
Bố trí lại mặt bằng ..........................................................................................................15
5.5. Thay đổi phƣơng thức sản xuất ..............................................................................................19

CHƢƠNG VI: TÍNH TỐN, ĐÁNH GIÁ TÍNH HIỆU QUẢ CỦA PHƢƠNG ÁN ĐÃ ĐỀ XUẤT ..24
6.1. Bài toán trƣớc khi thay đổi .....................................................................................................24
6.1.1.
Quy trình đúc..................................................................................................................24
6.1.2.
Quy trình gia cơng ..........................................................................................................24

3


6.2. Bài tốn sau khi thay đổi ........................................................................................................25
6.2.1.
Quy trình đúc..................................................................................................................25
6.2.2.
Quy trình gia cơng ..........................................................................................................26
6.3. Hiệu suất sản xuất ..................................................................................................................27
CHƢƠNG VII: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ ......................................................................................29
7.1. Kết luận ..................................................................................................................................29
7.2. Kiến nghị ................................................................................................................................29
TÀI LIỆU THAM KHẢO ......................................................................................................................30

4


CHƢƠNG I: GIỚI THIỆU
1.1. ĐẶT VẤN ĐỀ
Trong quá trình thực tập tại công ty Minh Phát, chúng em phát hiện một vài vấn đề
khó khăn trong quy trình sản xuất nhƣ:
Quy trình sản xuất đúc chƣa hồn thiện do mới hình thành phân xƣởng chƣa
lâu.

Sản phẩm lỗi sau khi đúc chiếm 1/3 sản lƣợng đúc.
Một vài nguyên công gia công cơ khí chƣa đáp ứng đƣợc yêu cầu kỹ thuật của
sản phẩm
Dây chuyền sản xuất còn bị gián đoạn, dòng di chuyển vật liệu và bố trí dây
chuyền chƣa hợp lý
Xuất phát từ những vấn đề cấp thiết đó, đƣợc sự tƣ vấn của thầy hƣớng dẫn, nhóm em
đã lựa chọn đề tài “Tìm hiểu quy trình sản xuất và đƣa ra các giải pháp để nâng
cao năng suất tại phân xƣởng mới công ty TNHH Minh Phát”
1.2. Ý NGHĨA KHOA HỌC VÀ THỰC TIỄN ĐỀ TÀI
1.2.1. Ý nghĩa khoa học
Đề xuất đƣợc phƣơng án cải tiến quy trình đúc, sắp xếp lại mặt bằng xƣởng Minh Phát
theo lý thuyết quản trị sản xuất đã đƣợc học.
Đề xuất 1 quy trình sản xuất mới để xƣởng áp dụng sản xuất liên tục, giảm hao phí cho
cơng ty.
1.2.2. Ý nghĩa thực tiễn
Kết quả của đề tài là cơ sở cho việc xây dựng giải pháp nâng cao năng suất dây chuyền
mâm xe của công ty TNHH Minh Phát.
1.3. MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU ĐỀ TÀI
1.3.1. Mục tiêu tổng quát
Nghiên cứu quy trình sản xuất của công ty, đƣa ra giải pháp giúp công ty nâng cao
hiệu quả sản xuất.
1.3.2. Mục tiêu cụ thể
Để đạt đƣợc mục tiêu tổng quát, đề tài cần đạt đƣợc những mục tiêu cụ thể sau:
Khảo sát, đánh giá thực trạng quy trình sản xuất hiện tại CT TNHH Minh Phát
Nghiên cứu các phƣơng pháp bố trí trong sản xuất, các công cụ quản lý trong
sản xuất hiện nay.
Đề xuất giải pháp cải tiến quy trình đúc theo định hƣớng giảm thiểu phế phẩm.
Xây dựng kế hoạch bảo trì trong sản xuất của cơng ty Minh Phát.
Đánh giá tính hiệu quả của những giải pháp đã đề xuất.
1.4. ĐỐI TƢỢNG VÀ PHẠM VI NGHIÊN CỨU

1.4.1. Đối tƣợng nghiên cứu
Quy trình sản xuất của CT Minh Phát, cụ thể là quy trình sản xuất mâm xe 14TX2.
1.4.2. Phạm vi nghiên cứu
Địa điểm: xƣởng đúc và xƣởng gia công cơ khí của cơng ty Minh Phát
Đề tài giới hạn trong phạm vi đề xuất phƣơng pháp cải tiến, nâng cao năng suất
trên lý thuyết, chƣa áp dụng thực tế.
1.5. PHƢƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
Khảo sát, thu thập thông tin từ xƣởng đúc và xƣởng gia công tại công ty Minh
Phát
5


-

Sử dụng sách, giáo trình, các tài liệu liên quan đến quy trình sản xuất.

CHƢƠNG II: TỔNG QUAN NGHIÊN CỨU ĐỀ TÀI
2.1. LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CỦA QUẢN TRỊ SẢN XUẤT
2.2. XU HƢỚNG PHÁT TRIỂN CỦA QUẢN TRỊ SẢN XUẤT
2.3. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƢỞNG ĐẾN NĂNG SUẤT
Nhóm nhân tố bên ngồi: bao gồm mơi trƣờng kinh tế thế giới, tình hình thị
trƣờng, cơ chế chính sách kinh tế của nhà nƣớc.
Nhóm nhân tố bên trong: bao gồm nguồn lao động, vốn, cơng nghệ, tình hình
và khả năng tổ chức quản lý, tổ chức sản xuất. Có thể biểu diễn sự tác động của các
nhân tố này theo sơ đồ sau:

n 2.1. Sơ đồ các nhân tố ản

ưởng đến năng suất

2.4.
2.5.
2.6.

CÁC NGHIÊN CỨU LIÊN QUAN ĐẾN ĐỀ TÀI
MỘT SỐ BIỆN PHÁP TĂNG NĂNG SUẤT TRONG DOANH NGHIỆP.
ĐỊNH HƢỚNG NGHIÊN CỨU
Vận dụng các công cụ quản trị sản xuất, đặc biệt là hệ thống quản lý Just In
Time, nghiên cứu, tiến hành sắp xếp lại mặt bằng xƣởng cơng ty Minh Phát. Trong nội
dung nghiên cứu của khóa luận này sẽ trình bày các cơ sở và ứng dụng Just In Time để
thay đổi phƣơng thức sản xuất theo định hƣớng nâng cao năng suất, giảm hao phí
trong sản xuất.

6


CHƢƠNG III: THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY MINH PHÁT
3.1.
-

GIỚI THIỆU CƠNG TY TNHH MINH PHÁT
Địa chỉ: Lơ B Khu D, KCN Tân Phú Trung, Đƣờng Tam Tân, H. Củ Chi.
Điện thoại: 08.22455744
Hotline: 0909.99.79.78

3.2.

Website: />
GIỚI THIỆU CHI NHÁNH MỚI CƠNG TY TNHH MINH PHÁT
3.2.1.

Tổng quan về cơng ty
- Tên công ty: Công ty TNHH Minh Phát
- Địa chỉ: KCN Tân Phú Trung, xã Tân Phú Trung, Củ Chi, Tp. Hồ Chí Minh.
3.2.2.

Sản phẩm của cơng ty

Cơng ty chun sản xuất các loại mâm xe cơ giới từ 9 – 17 inch bằng hợp kim
nhôm và cơ cấu của máy cày đất theo đơn đặt hàng của nƣớc ngoài. Quy mô sản xuất
hàng loạt nhỏ. Công ty chịu trách nhiệm sản xuất từ khâu đúc đến khâu gia công, kiểm
tra và sơn phủ.
3.3.

THỰC TRẠNG QUY TRÌNH SẢN XUẤT CT TNHH MINH PHÁT.

n 3.4. Sơ đồ quy trình sản xuất mâm xe

3.3.1.

Quy trình sản xuất mâm xe 14TX2

Với yêu cầu của đối tác, xƣởng mới của công ty Minh Phát mỗi năm nhận 2 đơn
đặt hàng cố định, mỗi đơn đặt hàng cách nhau 6 tháng, sau 6 tháng xƣởng phải giao
đúng và đủ số lƣợng yêu cầu cho bên mua hàng.
7


3.3.2.

Thực trạng tổ chức lao động

STT

DANH MỤC

SỐ LƢỢNG (ngƣời)

1

Quản lý xƣởng

1

2

Kế tốn

1

3

Nhân viên kỹ thuật đúc

3

4

Nhân viên kỹ thuật CNC

1

5

Cơng nhân

10

Tổng

16
ảng 3.1. Bảng phân bố lao động

Tất cả công nhân đều là lao động phổ thơng, trình độ tay nghề số ít từ 3 – 4 năm
kinh nghiệm.
3.3.3.

Thực trạng tổ chức sản xuất

Công nhân làm việc 8h/1 ngày, sáng từ 7h30 – 11h30, chiều từ 12h30 – 4h30.
Xƣởng gồm có 1 xƣởng đúc, 1 xƣởng gia cơng cơ khí, 1 kho và 1 khu vực sinh
hoạt của công nhân.. Quản đốc quản lý phân xƣởng là ngƣời chịu trách nhiệm trực tiếp
về năng suất và chất lƣợng của sản phẩm.
3.3.3.1. Xƣởng đúc
Diện tích xƣởng khoảng 100m2, xƣởng chứa 2 máy đúc áp lực, 1 lò nấu điện từ, 1
tủ điện điều khiển lò nấu, 1 lò nhiệt luyện, 1 lò ủ, 1 lị sấy và 6 khn đúc mâm xe các
loại. Tất cả đều đƣợc bố trí nằm trong xƣởng.
Đối với lò nhiệt luyện, lò ủ và lò sấy, mỗi lần hoạt động sức chứa của máy là 35
cái mâm xe loại 14 inch.
3.3.3.2. Xƣởng gia cơng
Diện tích xƣởng khoảng 300m2, chứa có 3 máy tiện CNC nhỏ, 1 máy tiện CNC

lớn, máy 2 phay CNC, 11 máy khoan cần, 1 máy tiện cơ, 1 máy phay cơ, 5 máy dập, 1
máy kiểm tra mâm xe…
3.2.2.3. Sơ đồ bố trí và cách chuyển giao giữa các bộ phận
Chuyển giao: sử dụng xe cơ giới vận chuyển, chƣa có vạch kẻ phân cách ra.

8


n 3.5. Sơ đồ bố trí xưởng Minh Phát

3.4.

TỔ HỢP ĐÁNH GIÁ
3.4.1.

Quy trình đúc

+ Quy trình khử khí chƣa chuẩn. Sử dụng phƣơng pháp khuấy thủ công. Sản phẩm
bị rỗ khí nhiều. Thao tác của cơng nhân giữa các bƣớc còn lộn xộn.
+ Mất nhiều thời gian trong việc chuẩn bị nguyên liệu và trang bị để đúc sản
phẩm.
+ Khi đúc gần hết mẻ, phế phẩm do cháy nhôm càng nhiều.
+ Nhiệt độ rót chƣa chuẩn dẫn đến chƣa điền đầy khuôn.
+ Công nhân chấp hành tốt quy định mang đồ bảo hộ lao động.
+ Xƣởng đúc sử dụng hệ thống thơng gió giếng trời linh hoạt giúp xƣởng khơng bị
ngạt khí trong q trình khử khí và lọc xỉ.
3.3.2. Quy trình gia cơng và kiểm tra sản phẩm
+ Sản phẩm bị ứ đọng tại nguyên công tiện mặt 1, kiểm tra, tiện mặt 2 vì thiếu
trang thiết bị đáp ứng. Thời gian tiện 1 quá nhiều.
+ Thành phẩm của mỗi ngun cơng để trong kho, dịng vật liệu dịch chuyển

khơng liên tiếp.
+ Bố trí giữa các máy khơng theo dịng sản phẩm, dụng cụ để khơng ngăn nắp.
9


CHƢƠNG V: ĐỀ XUẤT PHƢƠNG ÁN
5.1.

YÊU CẦU ĐẶT RA
- Ứng dụng đƣợc JIT và một số công cụ quản lý chất lƣợng.
- Cải thiện quy trình đúc mâm xe và gia cơng cơ khí hồn thiện hơn.
- Hạn chế các lãng phí trong quy trình sản xuất
- Tái bố trí mặt bằng sản xuất và nâng cao hiệu quả sản xuất.
- Định hƣớng nâng cao năng suất.

5.2.

ỨNG DỤNG CÔNG CỤ QUẢN LÝ CHẤT LƢỢNG
5.2.1.
Lập phiếu khảo sát
B1

B2

B3

B4

Phế phẩm sau khi đúc

9

7

4

2

22

Cháy

3

2

2

1

8

6

4

Phế phẩm sau khi tiện

B5

B6

5

12

9

12

7

5

B8

B9

3

Mâm bị bọt khí
Tổng

B7

3

Tổng

18

12

15

4

12

15

4

31

ảng 5.1. Phiếu khảo sát chất lượng sản phẩm 14TX2

Theo phiếu khảo sát ta thấy rằng sản phẩm bị lỗi bọt khí nhiều nhất, sau đó là phế
phẩm sau khi đúc. Nhƣ vậy quy trình đúc ở xƣởng chƣa chuẩn, thao tác và phƣơng
pháp chƣa đạt hiệu quả. Ta cần thay đổi lại phƣơng pháp đúc vì khâu đúc là khâu quan
trọng, là khâu đầu tiên tạo ra sản phẩm, khắc phục đƣợc tình trạng lỗi ở khâu đúc đem
lại hiệu quả cao cho cả quy trình, giảm đƣợc hao phí khơng mong muốn.
5.2.2.

Biểu đồ xƣơng cá

n 5.2. Biểu đồ xương cá

10

Từ biểu đồ xƣơng cá ta có thể nhanh chóng xác định nguyên nhân gây ra khuyết
tật nhanh chóng, đƣa ra giải pháp để khắc phục những nguyên nhân đó:
- Đối với cơng nhân: tập huấn cơng nhân, có bảng hƣớng dẫn các bƣớc thực hiện.
- Cải tiến quy trình nấu: thay đổi phƣơng pháp khuấy, thay đổi phƣơng pháp thổi
khí Nito, kiểm sốt lại nhiệt độ ra lị.
- Thay đổi phƣơng thức, trình tự sản xuất.
- Thay đổi bố trí thiết bị trong xƣởng Đúc.
5.2.3.
STT

Pareto chart
Dạng khuyết tật

Số lƣợng

Tỷ lệ (%)

1

Phế phẩm sau khi đúc

22

0.28

2

Cháy

8

0.1

3

Phế phẩm sau khi tiện

18

0.23

4

Mâm bị bọt khí

31

0.39

Tổng cộng

79

1.00

n 5.3. Sơ đồ Pareto
ảng 5.2. Bảng thống kê khuyết tật

Đƣờng màu cam chính là đƣờng cong tích lũy các khuyết tật của mâm xe dựa theo
9 buổi quan sát đƣợc ở phiếu khảo sát. Theo quy tắc 80/20, từ trục tung phải tại vị trí

80% ta kẽ 01 đƣờng song song với trục hồnh thì chạm phải 01 khuyết tật là mâm xe
bị bọt khí, đây là nguyên nhân chính dẫn đến phế phẩm.
11


Từ biểu đồ Pareto đề xuất một số phƣơng pháp sau:
+ Kiểm tra chất lƣợng từ gốc:
+ Xác định công đoạn khó, các cơng đoạn tách rời để làm bảng cơng đoạn khó để
hƣớng dẫn cơng nhân.
+ Hƣớng dẫn và thƣờng xuyên kiểm tra chất lƣợng tại nguồn.
+ Xây dựng trình tự bƣớc cơng việc (BCV) cho tất cả các cơng đoạn: nhƣ khu vực
kiểm tra bọt khí phải có bảng hƣớng dẫn PP kiểm tra và bảng nhận dạng các lỗi.
+ Hƣớng dẫn và kiểm tra công nhân thực hiện đúng quy trình BCV đã quy định.
+ Thƣờng xuyên kiểm tra cơng nhân thực hiện đúng quy trình xử lý hàng lỗi.
5.3. CẢI TIẾN QUY TRÌNH NẤU HỢP KIM NHƠM
5.3.1. Chuyển từ khuấy tay thủ cơng sang cơ cấu khuấy tự động
Theo nhƣ sơ đồ xƣơng cá và Pareto chart thì ngun nhân dẫn đến phế phẩm nhiều
chính là bọt khí, mà nguyên nhân dẫn đến bọt khí xuất hiện nhiều là do lọc xỉ không
sạch và không khử hết đƣợc khơng khí trong nhơm lỏng. Khi nhơm lỏng tác dụng với
oxi hoặc hơi ẩm của môi trƣờng sẽ hình thành xỉ của các loại oxit nhơm. Và trong
trƣờng hợp nấu nhơm khơng có chất che phủ nhƣ ở xƣởng hiện tại, bề mặt nhơm chỉ
có lớp màng oxit nhơm dày khoảng 0,05 µm. Thực tế lớp màng này dễ bị phá vỡ do sự
chuyển động và khuấy trộn trong q trình nấu, nên nhơm vẫn bị oxi hóa và hấp phụ
khí rất mạnh. Oxit nhơm tạo thành sẽ tan vào nhôm lỏng gây ra khuyết tật trong sản
phẩm đúc sau này.
Vì hiện tại ở xƣởng sử dụng phƣơng pháp khuấy nhôm lỏng là phƣơng pháp khuấy
tay thủ công, yếu tố con ngƣời can thiệp vào khá nhiều, chế độ khuấy tay chƣa phù
hợp, chủ yếu là thổi khí vào nhôm lỏng.
 Hƣớng giải quyết: Nên chuyển sang cơ cấu khuấy tự động, nhƣ vậy sẽ kiểm
soát đƣợc chế độ quay dễ dàng, yếu tố đầu phun quay tác động nhiều vào việc khử khí

hơn và mang tính khách quan cao hơn. Các phƣơng pháp đƣa chất tạo khí vào kim loại
lỏng nhƣ sau:
- Thổi khí vào kim loại lỏng. Một ống graphit đƣờng kính ngồi (2,5 – 5) cm là
phƣơng pháp đơn giản nhất nhƣng kém hiệu quả nhất để đƣa khí mang vào kim loại.
Thổi bằng ống này, bọt khí tạo ra có kích thƣớc lớn, nổi nhanh và dễ tạo ra dòng chảy
rối xung quanh ống thổi. Do khí mang vào có xu hƣớng nổi xung quanh ống, muốn
khử khí có hiệu quả phải dùng nhiều ống thổi đồng thời. Nếu dùng ít ống thổi, phải
liên tục dịch chuyển ống thổi trong q trình khử khí.
- Gắn thêm một cái nút bằng graphit xốp vào cuối ống thổi, các bọt khí sẽ có kích
thƣớc mịn hơn, hiệu quả khử khí sẽ tốt hơn. Tuy nhiên, tác dụng khử khí chỉ xảy ra tại
12


đầu nút này do diện tích tiếp xúc của kim loại với đầu ống rất hạn chế, nên tiêu tốn
nhiều khí và thời gian hơn.
- Đầu phun quay. Phun chất khí mang vào kim loại lỏng thơng qua đầu phun
quay đƣợc trong lòng bể kim loại. Đây là cách đƣa chất khí mang vào kim loại có hiệu
quả nhất. Các bọt khí tạo ra mịn hơn, nổi chậm hơn, tạo điều kiện cho khí hidro
khuếch tán, đồng thời lại khơng tạo ra dòng chảy rối giống nhƣ khi thổi bằng ống thổi.
5.3.2.

Tắt điện khi thổi khí Nito vào khử khí H2 trong nhơm lỏng

Sau q trình tìm hiểu ở xƣởng đúc, ta nhận thấy rằng lò nấu ở xƣởng là lị nấu
khơng lõi, dịng chảy của kim loại lỏng chảy nhƣ hình 4.3. Nhƣ vậy khi ta khử khí H2,
nếu vẫn để lị hoạt động mà thổi khí vào thì khơng khí trong lị vẫn di chuyển phía
trong lịng chất lỏng khơng thốt ra đƣợc, ta khơng loại hết đƣợc khơng khí có trong
đó.
 Hƣớng giải quyết: tắt điện lị nấu khi thổi khí Nito vào, nhƣ vậy dịng dịch
chuyển trong kim loại sẽ dừng lại, chỉ cịn luồng khí đƣợc thổi từ dƣới lên, nhƣ vậy sẽ

đẩy đƣợc hết khơng khí trong lị lên trên, theo xỉ và vớt ra ngồi. Nhƣ vậy q trình lọc
khí và xỉ sẽ đạt hiệu quả cao hơn.
5.3.3.

Kiểm sốt nhiệt độ ra lị

5.3.3.1. Hợp kim nhơm ADC12
a. Thành phần hóa học:
Theo [9] Theo tiêu chuẩn JIS, vật liệu ký hiệu ADC12 có thành phần

ảng 5.3. Thành phần nhơm ADC12 [9]

b. Tính chất
ADC12 là hợp kim nhơm – silic, cịn gọi là silumin, là họ hợp kim đƣợc
dùng nhiều, chiếm khoảng 50% tổng số hợp kim nhôm đúc.
Về tổ chức, trên giản đồ trạng thái ở hình 5.4 ta thấy hợp kim nhơm- silic
có những pha sau:
- α là dung dịch đặc dẻo, hoà tan ít Si
- Cùng tinh α +Si gồm những hạt silixi hình kim trên nền α, cùng tinh có độ bền
cao hơn α nhƣng kém dẻo.
- Biến tính nhơm lỏng bằng Na hoặc muối fluorua natri sẽ làm cùng tinh trở thành
hạt mịn. Si sẽ kết tinh ở dạng hạt tròn nhỏ, làm độ bền và dẻo của hợp kim đều tăng.
Hợp kim chứa nhiều silíc thì khi biến tính càng thấy rõ hiệu quả này.
13


- Silic thứ nhất thô to kết tinh ở dạng khối đa diện chỉ xuất hiện khi lƣợng silixi
trong hợp kim lớn hơn 12%. Hạt Si rắn, dòn làm cơ tính giảm nhiều nhƣng lại làm
tăng tính chống ma sát.
5.3.3.2. Nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ đúc ADC12

n 5.4. Giản đồ trạng thái Al – Si [9]

Theo [9] Hợp kim ADC12 thuộc nhóm 2 với hàm lƣợng silic đến 12% sẽ
mang lại độ cứng, sự vững chắc cần thiết cho sản phẩm, đồng thời cũng giúp
cho chi tiết không bị giãn nở quá nhiều trong điều kiện làm việc ở nhiệt độ cao.
Ở hàm lƣợng gần tới 12,6% Si (gần sát điểm cùng tinh), theo giản đồ
trạng thái hợp kim có nhiệt độ nóng chảy thấp nhất 5770C, khoảng đông đặc
nhỏ nhất, rất thuận lợi cho đúc áp lực. Khi đúc áp lực, quá trình điền đầy và
kết tinh diễn ra rất nhanh, khí khơng có điều kiện thốt ra nên không gây rỗ cho sản
phẩm.
5.4. THAY ĐỔI BỐ TRÍ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT CỦA CƠNG TY
5.4.1. Mặt bằng hiện tại của cơng ty
Diện tích nhà máy hiện tại 2.000 m2, diện tích sử dụng trong sản xuất 1000m2 và
đƣợc bố trí máy thành các khu vực, bộ phận sản xuất (bộ phận nguội, bộ phận tiện, bộ
phận phay,…). Vận chuyển trong nhà máy hiện tại dùng xe nâng.

14


n 5.5. Sơ đồ mặt bằng xưởng hiện tại

Dòng dịch chuyển sản phẩm ban đầu

n 5.6. Sơ đồ dòng dịch chuyển sản phẩm ban đầu

Ta quy ƣớc: Thời gian vận chuyển 1m = 0,5 phút
5.4.2.

Bố trí lại mặt bằng

Dựa vào những mục tiêu của JIT và mặt bằng hiện tại của xƣởng ta thay đổi bố trí
dây chuyền sản xuất nhƣ sau:
+ Xƣởng đúc loại hình dây chuyền hình chữ U.
+ Xƣởng gia công dây chuyền theo chữ L.
 Bố trí sản xuất theo sản phẩm có những ưu điểm sau:
15


+ Tốc độ sản xuất sản phẩm nhanh, chi phí đơn vị sản phẩm thấp
+ Chun mơn hố lao động cao, giảm chi phí, thời gian đào tạo.
+ Việc di chuyển của nguyên vật liệu và sản phẩm dễ dàng
+ Hiệu suất sử dụng thiết bị và lao động cao
+ Hình thành thói quen, kinh nghiệm và có lịch trình sản xuất ổn định
+ Dễ dàng trong hạch toán, kiểm tra chất lƣợng, dự trữ và khả năng kiểm soát
hoạt động sản xuất cao
 Những hạn chế chủ yếu của bố trí sản xuất theo sản phẩm bao gồm:
+ Hệ thống sản xuất không linh hoạt với những thay đổi về khối lƣợng, chủng
loại sản phẩm, thiết kế sản phẩm và q trình.
+ Hệ thống sản xuất có thể bị ngừng khi có một cơng đoạn bị trục trặc.
+ Chi phí đầu tƣ và chi phí khai thác, bảo dƣỡng máy móc thiết bị lớn.
+ Cơng việc đơn điệu, dễ nhàm chán.

n 5.7. Sơ đồ dòng dịch chuyển sau khi bố trí

Dịng dịch chuyển sản phẩm sau khi bố trí lại nhƣ sau:
Ta quy ƣớc: Thời gian vận chuyển 1m = 0,5 phút
 Đề xuất bố trí lại nhƣ sau:

16

n 5.8. Sơ đồ n à xưởng sau khi bố trí lại

Lập sơ đồ PERT và xác định đƣờng găng của quy trình Đúc
Đây là trình tự thực hiện ở khâu đúc của xƣởng Minh Phát
Công việc

Thời gian thực hiện
(phút)

Vận chuyển liệu vào (a)

22 phút

Chuẩn bị lò nấu (b)

15 phút

Nấu nhôm (c)

45 phút

Làm sau khi xong a, b

Xử lý hỗn hợp Al (d)

20 phút

Làm sau khi xong c

Chuẩn bị khuôn (e)

30 phút

Làm sau khi xong b

Đúc (f)

3.5 phút

Làm sau khi xong d, e

Thời gian chuẩn bị NL (g)

20 phút

Làm sau khi xong f

Nhiệt luyện (h)

240 phút

Làm sau khi xong g

Thời gian chuẩn bị ủ (i)

10 phút

Làm sau khi xong h

ủ (j)

180 phút

Làm sau khi xong i

Trình tự cơng việc

ảng 5.6. Trình tự cơng việc ở xưởng Đúc

17


Sơ đồ PERT có dạng nhƣ sau:

n 5.9. Sơ đồ PERT của quy tr n Đúc mâm xe 14TX2

Thời gian xuất hiện sớm của các sự kiện:

Thời gian xuất hiện muộn của các sự
kiện:

vì 1 và 2 là sự kiện bắt
đầu

,

Vậy đƣờng găng là (a, c, d, f, g, h, i, j)
Thời gian dự trữ của các công việc đƣợc tính tốn trong bảng

Cơng
việc

Sự
kiện
trƣớc

Sự
kiện
sau

B

2

3

E

3

6

MLịj

MTij

MCij

ảng 5.7. Thời gian dự trữ của các công việc

Xác định thời gian dự trữ của công việc
- Thời gian dự trữ tự do của công việc: ML23 = 7 phút, ML36 = 38,5 phút
18


- Thời gian dự trữ hồn tồn của cơng việc: MT23 = 7 phút, MT36 = 38,5 phút
- Thời gian dự trữ chắc chắn của công việc: MC23 = 0 phút, MC36 = 38,5 phút
Vậy tại công việc b và e đều có những thời gian dự trữ, cơng nhân có thể linh hoạt
sử dụng thời gian tại những cơng đoạn này, riêng ở cơng việc b khơng có thời gian dự
trữ chắc chắn, ngƣời công nhân nên chú ý điểm này. Cịn những cơng việc cịn lại đều
phải theo trình tự đúng của chúng, nếu chậm trễ sẽ ảnh hƣởng đến tồn quy trình đúc.

n 5.11. Hình vẽ chi tiết mâm xe 14TX2

5.5.

THAY ĐỔI PHƢƠNG THỨC SẢN XUẤT

Ở khâu gia cơng cơ khí của xƣởng, vì chỉ có một máy tiện CNC để tiện mâm xe
14TX2 nên quy trình gia cơng chỉ có thể làm theo tuần tự, làm hết cơng đoạn tiện mặt
ngồi rồi mới tiến hành kiểm tra, sau đó đến tiện mặt trong, nhƣ vậy làm mất rất nhiều
thời gian để hồn thành xong 1 cơng đoạn, thời gian chờ và ứ đọng sản phẩm lớn.
Công việc

Miêu tả

Máy

Đồ gá

19


Tiện biên dạng

Tiện 1

ngoài mặt 1, tiện
biên dang trong
mặt 2, tiện mặt

máy tiện CNC
MORI SEIKI

phẳng 3 và lỗ 4
(t = 1500s)

n 5.12. Đồ gá Tiện 1

Tiện 2

Tiện mặt 5,6,7
(t = 315s)

Máy tiện CNC
MORI SEIKI

n 5.13. Đồ gá Tiện 2

20


Máy phay
CNC EnShu
VMC40
Phay

khoan 5 lỗ
(t = 795s)

n 5.14. Đồ gá phay 5 lỗ

ảng 5.8. Quy trình cơng nghệ gia cơng mâm xe 14TX2

-

Rút ngắn thời gian đối với nguyên công khoan 5 lỗ.
 Thực trạng:
- Đồ gá khống chế 6 bậc tự do.
-

Dùng 4 con dao.

-

Dùng máy phay CNC: EnShu VMC40.

- Thời gian khoan xong 5 lỗ mất 840 giây = 14 phút.
 Vấn đề đặt ra: làm sao khoan cùng một lúc 5 lỗ để tiết kiệm thời gian vẫn đảo

bảo độ chính xác.
 Đề xuất hƣớng giải quyết:
- Sử dụng máy khoan với việc thay đầu máy khoan thành đầu khoan nhiều mũi
có thể điều chỉnh đƣợc sẽ cho phép khoan hay vát mép nhiều mũi cùng một lúc,
21