Thuyết minh Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy TNUT

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CƠNG NGHIỆP
Bộ mơn: Chế Tạo Máy

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH
CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

Sinh viên thiết kế:

NGUYỄN MẠNH HIẾU

MSSV:

K185520103014

Giảng viên hướng dẫn:

PGS.TS HOÀNG VỊ

THÁI NGUYÊN 2022


TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CƠNG NGHIỆP
Bộ mơn: Chế Tạo Máy

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH
CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TI

Thiết kế chế tạo các trục truyền động trong hộp
truyền lùc.

Sinh viên thiết kế:

NGUYỄN MẠNH HIẾU

MSSV:

K185520103014

Giảng viên hướng dẫn:

PGS.TS HOÀNG VỊ


NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN


NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN CHẤM


MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU..............................................................................1
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN..............................................................3
1.Giới thiệu về hộp giảm tốc................................................................3
1.1. Phân tích chức năng, điều kiện làm việc, đặc điểm kết cấu và phân loại chi tiết
trục.

.......................................................................................3

1.2. Các u cầu kỹ thuật của trục........................................................4
CHƯƠNG II: TÍNH TỐN, THIẾT KẾ...............................................6
2.1 Giới thiệu..........................................................................................................6
2.2 Cơ sở lý thuyết tính tốn, thiết kế........................................................................6
2.3 Vật liệu và gia công nhiệt..................................................................................17
2.4 Thiết kế bằng phần mềm Siemen NX................................................................18
CHƯƠNG III: PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG TRỤC.............................20
3.1 Khái quát..........................................................................................................20
3.2 Gia công phôi trên máy CNC............................................................................27
3.3.Tra chế độ cắt....................................................................................................36
CHƯƠNG IV: MÁY VÀ DỤNG CỤ..................................................43
4.1 Khái quát về máy và dụng cụ gia công trục.....................................................43
4.2 Dụng cụ cắt.....................................................................................................45
KẾT LUẬN............................................................................................................49
TÀI LIỆU THAM KHẢO..............................................................50


DANH MỤC BẢNG
Bảng 1.1 .Thành phần hóa học của thép 40Cr ,% (theo khối lượng).......................17
Bảng 1.2. Tính chất cơ học của thép 40Cr...............................................................18

DANH MỤC HÌNH
Hình 2.1 :Sơ đồ tính gần đúng trục I.........................................................................7
Hình 2.2: Sơ đồ tính gần đúng trục II......................................................................11
Hình 2.3: Sơ đồ tính gần đúng trục III.....................................................................15
Hình 4.1: Máy tiện CNC Mazak QTS 200..............................................................43
Hình 4.2: máy phay 6H13........................................................................................44
Hình 4.3: Thơng số của dao tiện thơ........................................................................46

Hình 4.4: Thơng số của dao tiện tinh.......................................................................47


LỜI NÓI ĐẦU
Chế tạo máy là một ngành rất quan trọng của nền kinh tế quốc dân. Phạm
vi sử dụng của ngành chế tạo máy rất rộng rãi. Ngành chế tạo máy là nền tảng
của của công nghiệp chế tạo máy. Chính vì vậy Đảng và nhà nước rất quan tâm
đến ngành Cơ khí nói chung và nghành Chế tạo máy cơng cụ nói riêng. Trong sự
nghiệp Cơng nghiệp hố - Hiện đại hố đất nước, muốn có những sự tiến bộ
vượt bậc thì khơng thể khơng coi trọng ngành này.
Môn học Công nghệ chế tạo máy là môn học chính trong chương trình
đào tạo nghề kỹ sư cho bất cứ một trường Kỹ thuật Cơ khí nào. Mơn học cung
cấp cho sinh viên những kiến thức cơ bản về năng suất, chất lượng và giá thành
sản phẩm, về phương pháp thiết kế quy trình cơng nghệ, về phương pháp xác
định chế độ cắt tối ưu và về những phương pháp gia cơng mới. Trong q trình
học tập thiết kế đồ án môn học là một nhiệm vụ quan trọng trong việc đào tạo kỹ
sư chuyên ngành chế tạo máy. Đồ án giúp sinh viên hệ thống lại được các kiến
thức thu nhận được từ các bài giảng, bài thực hành, hình thành cho sinh viên khả
năng làm việc độc lập, làm quen với các công việc thiết kế sản phẩm Cơ khí
trước khi tốt nghiệp ra trường.
Đồ án chuyên ngành Cơ khí chế tạo máy là một bài tập tổng hợp vì vậy
sinh viên được có điều kiện hồn thiện khả năng sử dụng tài liệu các loại sổ tay,
bảng tra, phối hợp chúng với các kiến thức lí thuyết đã được trang bị để tạo lập
phương án thiết kế tối ưu nhất với điều kiện sản xuất cụ thể.
Đồ án cũng cho phép sinh viên phát huy khả năng sáng tạo, hồn thiện các
bài tốn kĩ thuật khi thiết kế công nghệ, nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất, chất
lượng sản phẩm, ứng dụng các tiến bộ của cơng nghệ mới vào gia cơng.
Đồ án có ý nghĩa rất quan trọng trong việc hình thành một phong cách
làm việc khoa học của sinh viên – kỹ sư cơ khí khi giải quyết các bài tốn thực
tế sản xuất. Đồ án giúp nâng cao, khả năng ứng dụng nghiên cứu các q trình

cơng nghệ hiện hành theo các hướng như: nâng cao độ chính xác gia cơng và
chất lượng bề mặt sản phẩm, nâng cao năng suất và hiệu quả sử dụng thiết bị,

1


xác định độ bền dụng cụ cắt tối ưu, ứng dụng các phương pháp gia công mới
cùng các vấn đề khác mà thực tế đang giải quyết.
Với những lí do như vậy việc tính tốn thiết kế một quy trình công nghệ
trong khuôn khổ một đồ án chuyên ngành là rất quan trọng trong quá trình học
tập. Trong thời gian qua, để hệ thống lại các kiến thức chuyên môn và vận dụng
kiến thức đã học vào thiết kế một quy trình cơng nghệ cụ thể, em đã được giao
đề tài "Thiết kế chế tạo các chi tiết trục truyền động trong hộp truyền lực".
Tới nay nhờ sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo PGS.TS: Hồng Vị và các thầy
trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy em đã hồn thành đồ án của mình. Em
mong được sự giúp đỡ hơn nữa của các thầy để đồ án môn học của em được đầy
đủ và thành công hơn nữa.
Em xin chân thành cảm ơn !
Sinh viên thiết kế

Nguyễn Mạnh Hiếu

2


CHƯƠNG I: TỔNG QUAN
1. Giới thiệu về hộp giảm tốc.
- Hộp giảm tốc (HGT) 2 cấp đồng trục là loại hộp số giảm tốc có đến 2
lần thay đổi tỉ số truyền động, người ta có thể gọi là giảm tốc 2 trục song song
với các bánh răng trụ răng nghiêng được lắp ráp ăn khớp với nhau. HGT 2 cấp

đồng trục thường bao gồm các cặp bánh răng được lắp ráp ăn khớp sao cho trục
đầu ra của hộp số phải trùng với tâm của trục đầu vào của motor. Công suất và
momen xoắn tùy vào từng trường hợp cụ thể để đảm nhận.
- Hộp giảm tốc 2 cấp đồng trục có ưu điểm là bộ truyền động của nó
thường làm giảm chiều dài của hộp số lớn hoặc giảm trọng lượng của hộp bé.
Tuy nhiên, nó có nhược điểm là: khả năng chịu tải trọng của bộ phận cấp nhanh
trong HGT chưa thể hoạt động hết công suất được, hơn nữa loại hộp số này rất
khó bố trí cho những kết cấu chung vì nó khó bơi trơn vào bên trong giữa hộp.
- Hộp giảm tốc này được ứng dụng nhiều trong công nghiệp cùng với
nhiều lĩnh vực sản xuất , như luyện kim, cơ khí, gia cơng, chế biến thực phẩm....
Đặc biệt, nó cịn có tầm quan trọng lớn đối với các loại máy ép, máy nghiền,
máy khuấy trộn hóa chất, cán thép cơ khí chế tạo...
1.1.

Phân tích chức năng, điều kiện làm việc, đặc điểm kết cấu và phân

loại chi tiết trục.
- Trục là một chi tiết máy rất quan trọng và phổ biến trong ngành chế tạo
máy nói chung và trong hộp tốc độ nói riêng. Trục với bánh răng kết hợp thành
một bộ truyền để truyền chuyển động giữa hai trục song song với nhau trong
hộp tốc độ.
- Trong hộp tốc độ, các trục trong đó là trục truyền, trục ln ln quay
cùng bánh răng, có thể tiếp nhận đồng thời cả momen uốn và momen xoắn và
truyền tới tất cả các chi tiết còn lại trong hộp tốc độ. Với các yếu tố trên, trục
làm việc trong những điều kiện khá khắc nghiệt.
- Trục làm việc trong điều kiện như vậy nên trong quá trình làm việc dễ
gây ra các dạng hỏng như: gẫy trục, trục bị cong vênh, trục bị biến dạng đàn hồi
quá lớn, mòn trục, …
3

- Khi làm việc với vận tốc cao trục có thể hỏng do mỏi, với các trục
không đảm bảo độ cứng có thể làm cong trục. Vì vậy các dạng hỏng chủ yếu của
trục là hỏng do mỏi.
- Với các hiện tượng như trên phát sinh trong quá trình làm việc do đó cần
phải có các biên pháp cơng nghệ hợp lí trong q trình chế tạo và cần phải chọn
vật liệu chế tạo trục hợp lí để bộ truyền có tuổi thọ cao nhất.
1.2. Các yêu cầu kỹ thuật của trục.
Trục vào cấp nhanh có các thơng số cơ bản như sau:
Trục 1 (Bánh răng liền trục): l12 = 66 (mm), l13 = 47 (mm), l11= 94 (mm).
- Đường kính đoạn trục lắp khớp nối A : dA=15(mm)
- Đường kính đoạn trục lắp ổ lăn tại B & D: dB = dD =17 (mm)
- Đường kính đoạn trục lắp bánh răng tại C: dC =32 (mm)
Trục 2 của hộp tốc độ có các thơng số cơ bản như sau:
-

l22 = 47 mm, l23 = 174,5 (mm), l21 = 226 (mm).
Đường kính đoạn trục lắp ổ lăn tại A và D: dA = dD = 20 (mm).
Đường kính đoạn trục lắp bánh răng tại B: dB = 24 (mm).
Đường kính đoạn trục lắp bánh răng tại C: dC = 30 (mm).

Trục 3 của hộp tốc độ có các thơng số cơ bản như sau:
-

l32 = 51,5 (mm), l31 = 103 (mm), l33 = 168,5 (mm).
Đường kính đoạn trục lắp ổ lăn tại A và C: dA = dC =30 (mm)
Đường kính đoạn trục lắp đĩa xích D: dD = 28 (mm)
Đường kính đoạn trục lắp bánh răng tại B: dB = 35 (mm)

Phân tích kết cấu vàc các yêu cầu chủ yếu khi gia công chi tiết dạng trục

như sau:
1. Chi tiết được làm từ thép 40X. Thuộc họ trục bậc, dạng trục và có rãnh
then. Do đó khi nhiệt luyện có thể gây sai số.
2. Các cổ trục để lắp ổ lăn được gia cơng độ chính xác cấp 7, độ nhẵn
bóng bề mặt đạt cấp 7, cấp 8 (Ra = 0,8µm), độ cơn và ơ van bằng 0,25 ÷ 0,5
dung sai đường kính.
3. Các cổ trục để lắp ổ trượt hay lắp bạc được gia cơng chính xác cấp 8,9 và
độ nhẵn bóng bề mặt cấp 6,7 (Ra = 2,5 ữ 1,25àm). cụn, ụvan bng 0,25 ữ 0,5
dung sai đường kính. Độ đảo của các cổ trục lắp ghép khơng q 0,01 ÷ 0,03 mm.
4


4. Bề mặt lắp ghép với ổ lăn trong lỗ ở trục rỗng hoặc ở trục có lỗ tâm
dọc trục được gia cơng đạt chính xác cấp 7,8 độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 6,7.
5. Sai lệch cổ trục lắp ghép ổ lăn và các đường kính để định tâm của bề
mặt then hoa đối với nhau cho phép trong giới hạn 0,04 ÷ 0,05 mm.
6. Sai lệch của các cổ trục với tâm chung của trục cho phép trong giới
hạn 0,05 ÷ 0,1 mm.
7. Sai lệch tương quan của các cổ trục làm việc và không làm việc cho
phép trong giới hạn 0,1 ÷ 0,2 mm.
8. Bề mặt khơng làm việc của trục được gia cơng chính xác cấp 7, độ
nhẵn bóng bề mặt cấp 4 ÷ 6.
9. Rãnh then được gia cơng theo chiều rộng chính xác cấp 3, độ nhẵn
bóng bề mặt cấp 4 ÷ 6.
10.Độ không song song của các rãnh then hoặc then hoa với đường tâm
trục nhỏ hơn 0,01mm/100mm chiều dài
11.Dung sai chiều dài của các cổ trục trong khảong 0,05÷0,2mm.
12.Yêu cầu về độ cứng, độ thấm tôi bề mặt tùy từng trường hợp và điều
kiện mà cho số liệu cụ thể.

5


CHƯƠNG II: TÍNH TỐN, THIẾT KẾ
2.1 Giới thiệu.
- Trục có chức năng chủ yếu truyền chuyển động từ động cơ qua các hộp
giảm tốc, qua đó truyền chuyển động cho các chi tiết khác. Trục có rãnh then
dùng để nhận lực từ động cơ, và trên trục bánh răng để truyền chuyển động và
tải trọng nhờ sự ăn khớp của các răng trên bánh răng.
- Độ chính xác và độ nhám của trục cũng ảnh hưởng đến quá trình lắp ráp
và truyền động của trục.
2.2 Cơ sở lý thuyết tính tốn, thiết kế.
2.2.1. Xác định các thơng số của trục.
*Trục đầu vào (Trục 1).

-Khoảng công xôn trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ngồi hộp giảm tốc:
lcki = 0,5.( lmki + bo ) + k3 + hn
=> lc12 = 0,5.( lm12 + bo1 ) + k3 + hn = 0,5.(55 +17 ) + 15 + 15 = 66 (mm)
=> lc33 = 0,5.( lm33 + bo3 ) + k3 + hn = 0,5.( 50 +21) + 15 + 15 = 65,5 (mm)
- Trục I:
+ l12 = lc12 = 66 (mm)
+ l13 = 0,5.( lm13 + bo1) + k1 + k2 = 0,5.( 38 + 17) + 10 + 10 = 47 (mm).
+ l11 = 2l13 = 2.47= 94 (mm).
Sơ đồ lực tác dụng lên trục I thay liên kết(gối) bằng phản lực liên kết ta
được sơ đồ như hình:
* Tính các lực và momen: Coi trục là một dầm chịu lực , có các lực tại
điểm đặt lực Fa, Fr, Ft , và momen xoắn T , momen Ma, ta tiến hành vẽ biểu đồ
momen để xác định momen uốn .
Xác định các phản lực liên kết tác dụng lên ổ lăn.
Và các phản lực liên kết tại 2 ổ chưa xác định được.

- Theo phương X:
+ MXB= 0  Ft1.l13– FXD.l11 +Fkn.l12= 0
=>

(N)

6


+ F(X)= 0 FXB – Ft1 + FxD + Fkn =0
=> FXB = Ft1 – FXD – Fkn = 761,61 – 465,06 – 120 = 176,55(N)
- Theo phương Y :
+ MB= 0  Fr1. l13 – Ma1 – FYD. l11 = 0
=>

(N)

+ F(Y)= 0  -FYB + Fr1 - FYD =0
=> FYB = Fr1 - FYD = 313,42 – 115,9 = 197,52 (N)

7


Hình 2.1 :Sơ đồ tính gần đúng trục I
Từ sơ đồ tính gần đúng ta xác định được các tiết diện nguy hiểm trên trục.
Tính momen tương đương :
+ Mtđj là momen tương đương tại tiết diện

Tại tiết diện A:
8

(N.mm)
Tại tiết diện B :
(N.mm)
Tại tiết diện C.
+ Tiết diện bên trái điểm C:
(N.mm)
(3.53)
+ Tiết diện bên phải điểm C:
(N.mm)
Tại tiết diện D :
Mtd = 0 (N.mm)
* Xác định đường kính trục :

Trong đó :
+ dj là đường kính trục tại tiết diện j
+ [σ] là ứng suất cho phép.
Tra bảng 10.5[1] : Thép 45 có σb = 850 (Mpa)
+ Với trục I có

=25=>[σ] = 67(Mpa)

-Tính đường kính trục tại điểm A:
=>

(mm)

Do tại A có rãnh then nên ta chọn đường kính tăng lên 4% để đảm bảo độ
bền cứng:

=> dA’ = 11,1 + 0,04.11,1 = 11,544 (mm)
-Tính đường kính trục tại điểm B, D (lắp ổ lăn):
9


=>

(mm)

-Tính đường kính trục tại điểm C:
Ta thấy Mtđ tại tiết diện bên trái điểm C có giá trị lớn hơn => ta dùng giá
trị này để tính đường kính trục.
=>

(mm)

Do tại C có rãnh then nên ta chọn đường kính tăng lên 4% để đảm bảo độ
bền cứng:

Để lắp được ổ lăn và bánh răng ta phải quy chuẩn đường kính trục theo
dãy tiêu chuẩn.
=> Chọn: + Đường kính đoạn trục lắp khớp nối A :Chọn dA=15(mm)
+ Đường kính đoạn trục lắp ổ lăn tại B & D: dB = dD =17 (mm)
+Đường kính đoạn trục lắp bánh răng tại C: dC =18(mm)
*Trục trung gian (Trục 2).

- Trục II:
+ l22 = l13 = 47 (mm).
+ l23 = l11 + l32 + k1 + bo2 = 94 + 51,5 + 10 + 19= 174,5 (mm).
+ l21 = l23 + l32 = 174,5+ 51,5= 226 (mm).

* Tính các lực và momen: Coi trục là một dầm chịu lực , có các lực tại
điểm đặt lực Fa, Fr, Ft , và momen xoắn T , momen Ma, ta tiến hành vẽ biểu đồ
momen để xác định momen uốn .
Xác định các phản lực liên kết tác dụng lên ổ lăn.
Và các phản lực liên kết tại 2 ổ chưa xác định được.
* Tính các lực và momen:
- Theo phương X:
+ MXA= 0  Ft2.AB– Ft3. AC+ FXD.AD= 0
10


=>

(N)

+ F(X) = 0  - FXA+ Ft2 – Ft3 + FXD =0
=> FXA = - Ft3 + Ft2 + FXD = -

+

+

= -868 (N)

- Theo phương Y :
+ MA= 0  Fr2. AB +

+ Fr3.AC -

– FyD.AD= 0

=>

(N)
+ F(Y)= 0  FYA – Fr2– Fr3 + FYD = 0
=> FYA = Fr2+ Fr3– FYD =

+

–

= 716,4 (N)

Các lực tính có giá trị âm sẽ có chiều ngược lại như hình vẽ.

11


Fr2
FyA FxA

Fr3
Fa2 Fa3 Ft3 FyD

Ft2
A

B

C

47

D

FxD

174,5
226

Mx (N.mm)

15541.23

151265.57
28997.51 67119.64

68433.96

28731.23
My (N.mm)

T (N.mm)

Ø20 Ø24

Ø28

Ø20

Hình 2.2: Sơ đồ tính gần đúng trục II
Từ sơ đồ tính gần đúng ta xác định được các tiết diện nguy hiểm trên trục.
*Tính momen tương đương :
12


+ Mtđj là momen tương đương tại tiết diện

Tại tiết diện A:
Mtd = 0 (N.mm)
Tại tiết diện B:
+ Tiết diện bên trái điểm B:

(N.mm)
+ Tiết diện bên phải điểm B:
(N.mm)
Tại tiết diện C:
+ Tiết diên bên trái điểm C:
(N.mm)
+ Tiết diện bên phải điểm C:
(N.mm)
Tại tiết diện D:
Mtd = 0 (N.mm)
* Xác định đường kính trục :
Trong đó :
+ dj là đường kính trục tại tiết diện j
+ [σ] là ứng suất cho phép.
Tra bảng 10.5[1] : Thép 45 có σb = 850,
* Xác định đường kính trục :

13

=30 => [σ] = 67 (Mpa)


Trong đó :
+ dj là đường kính trục tại tiết diện j
+ [σ] là ứng suất cho phép.
Tra bảng 10.5[1] : Thép 45 có σb = 850 (Mpa)
+ Với trục I có

=25=>[σ] = 67Mpa)

-Tính đường kính trục tại điểm B:
Ta thấy Mtđ tại tiết biện bên trái điểm B có giá trị lớn hơn => ta dùng giá
trị này để tính đường kính trục.
=>

(mm)

Do tại B có rãnh then nên ta chọn đường kính tăng lên 4% để đảm bảo độ
bền cứng:
=> dB’ =

+ 0,04.

= 22,5(mm)

-Tính đường kính trục tại điểm C:
Ta thấy Mtđ tại tiết diện bên phải điểm C có giá trị lớn hơn => ta dùng giá

trị này để tính đường kính trục.
=>

(mm)

Do tại C có rãnh then nên ta chọn đường kính tăng lên 4% để đảm bảo độ
bền cứng:
=> dC’ =29,1+ 0,04. 29,1 = 30,264 (mm)
Để lắp được ổ lăn và bánh răng ta phải quy chuẩn đường kính trục theo
dãy tiêu chuẩn.
=> Chọn:
+ Đường kính đoạn trục lắp ổ lăn tại A và D: dA = dD = 20 (mm)
14


+ Đường kính đoạn trục lắp bánh răng tại B: dB = 24 (mm)
+ Đường kính đoạn trục lắp bánh răng tại C: dC = 30 (mm)

15


*Trục đầu ra (Trục 3).

- Trục III:
+ l32 = 0,5.( lm32 + boIII) + k1 + k2 = 0,5.( 42 +21) + 10 + 10 = 51,5 (mm).
+ l31 =2.l32 = 2.51,5= 103 (mm) .
+ l33 = l31 + lc33 = 103 + 65,5= 168,5 (mm).
* Tính các lực và momen: Coi trục là một dầm chịu lực , có các lực tại
điểm đặt lực Fa, Fr, Ft , và momen xoắn T , momen Ma, ta tiến hành vẽ biểu đồ
momen để xác định momen uốn .

Xác định các phản lực liên kết tác dụng lên ổ lăn.
Và các phản lực liên kết tại 2 ổ chưa xác định được.
* Tính các lực và momen:
- Theo phương X:
+ MA= 0  -Ft4.AB-FXC.AC = 0
=>

(N)

+ F(X)= 0 Ft4 + FXA + FXC =0
=>FXA = -Ft4 - FXC =-3143,45+1571,725=1571,725 (N)
- Theo phương Y:
+ MA= 0  FYC.AC - Fr4.AB - Ma4- FD.AD= 0

(N)
(
+ F(Y)= 0  -FYA– Fr4+ FYC -FD=0
=> FYA = - Fr4 + FYC - FD = -

+ 3505,38-1448,26 = 1007,13 (N)

16


Hình 2.3: Sơ đồ tính gần đúng trục III
Từ sơ đồ tính gần đúng ta xác định được các tiết diện nguy hiểm trên trục.
Tính momen tương đương:
17

+ Mtđj là momen tương đương tại tiết diện

Tại tiết diện A :
(N.mm)
Tại tiết diện B :
+ Tiết diện bên trái điểm B :
(N.mm)
+ Tiết diện bên phải điểm B:

(N.mm)
Tại tiết diện C :
(N.mm)
Tại tiết diện D :
(N.mm)
* Xác định đường kính trục :

Trong đó :
+ dj là đường kính trục tại tiết diện j
+ [σ] là ứng suất cho phép.
Tra bảng 10.5[1] : Thép 45 có σb =850 (Mpa) có
64(Mpa)
-Tính đường kính trục tại điểmA:
=> dA = 0 (mm)
18

=35 =>[σ] =


- Tính đường kính trục tại điểm B:
Ta thấy Mtđ tại tiết diện bên phải điểm B có giá trị lớn hơn => dùng giá trị

này để tính đường kính trục
=>

(mm)

Do tại B có rãnh then nên ta chọn đường kính tăng lên 4% để đảm bảo độ
bền cứng:
=> dB’ = 28,3+ 0,04.28,3= 29,4 (mm)
-Tính đường kính trục tại điểm C:
=>

(mm)

-Tính đường kính trục tại điểm D:
=>

(mm)

Do tại D có rãnh then nên ta chọn đường kính tăng lên 4% để đảm bảo độ
bền cứng:
=> dD’ =26,59 + 0,04.26,59 = 27,6536 (mm)
Để lắp được ổ lăn và bánh răng ta phải quy chuẩn đường kính trục theo
dãy tiêu chuẩn.
=> Chọn:
+ Đường kính đoạn trục lắp ổ lăn tại A và C: dA = dC =30 (mm)
+ Đường kính đoạn trục lắp đĩa xích D: dD = 28 (mm)
+ Đường kính đoạn trục lắp bánh răng tại B: dB = 35 (mm)
2.3 Vật liệu và gia công nhiệt.
- Vật liệu chế tạo là thép 40Cr là thép có hàm lượng C nằm trong khoảng
từ (0.3 – 0.5)%, là loại thép chuyên dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng

tĩnh và va đập cao, yêu cầu độ bền và độ dai va đập cao ( cơ tính tổng hợp cao) .
19