Tìm hiểu và phân tích các nguyên nhân của việc lãng phí do quá trình di chuyển trong sản xuất và các biện pháp ngăn ngừa

Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay, việc hội nhập vào nền kinh tế toàn cầu đã mang lại cho các doanh
nghiệp rất nhiều thuận lợi và cơ hội trong hoạt động sản xuất và kinh doanh của
mình,bên cạnh đó là không ít những khó khăn, thách thức. Tuy nhiên, trong thời buổi
nền kinh tế có nhiều biến động khó lường ,đặc biệt là sự khủng hoảng kinh tế toàn
cầu luôn đe dọa nghiêm trọng đến sự sống còn của tất cả các doanh nghiệp nói chung
và các doanh nghiệp sản xuất nói riêng. Về cơ bản, trong quá trình sản xuất, kinh
doanh, các tổ chức ,các doanh nghiệp đều mong muốn có thể thích nghi, đáp ứng
nhanh nhất với yêu cầu của khách hàng mà vẫn phát triển tốt, khả năng thanh toán
cao, không phải tồn đọng vật tư, nguyên nhiên liệu, và làm ra sản phẩm với chi phí ít
nhất để nhằm tăng khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp mình trên thị trường . Thực
tế này đòi hỏi các doanh nghiệp phải có những chiến lược hợp lý, kịp thời, đồng bộ
và dài hơi để giúp doanh nghiệp đối phó tốt trước những sóng gió của thương trường
mang lại.
Thực tế tại các doanh nghiệp cho thấy vấn đề lãng phí trong quá trình sản xuất
thường phát sinh ra rất nhiều chi phí cho các doanh nghiệp. Loại bỏ nó là một nhiệm
vụ cấp bách .Tuy nhiên, trong các nhà máy, xí nghiệp hiện nay ,sự lãng phí đôi khi bị
vô tình bỏ qua. Điều này cực kỳ nguy hiểm. Nó luôn đặt doanh nghiệp vào những tình
thế khó khăn luôn phỉa gồng mình chống đỡ các khoản chi phí phát sinh. Có nhiều
nguyên nhân của sự lãng phí như: Sản xuất thừa ; khuyết tật ,tồn kho,di chuyển ,chờ
đợi,thao tác thừa,sửa sai , gia công thừa hay kiến thức rời rạc … Trong khuôn khổ đề
tài của mình , nhóm em sẽ đi Tìm hiểu và phân tích các nguyên nhân của việc lãng
phí do quá trình di chuyển trong sản xuất và các biện pháp ngăn ngừa .Từ đó đề
xuất những giải pháp nhằm giảm thiểu sự lãng phí
Do hạn chế về thời gian và kiến thức thực tế nên nhóm em không thể tránh
khỏi những thiếu sót ,nhóm mong nhận được sự xem xét và góp ý của thầy để bài tiểu
luận của nhóm được hoàn thiện hơn .
Xin chân thành cảm ơn thầy !
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6

PHẦN I
NHỮNG KIẾN THỨC CHUNG
I. Sự cần thiết của việc loại bỏ lãng phí trong sản xuất
Mục tiêu của doanh nghiệp là mang lại giá trị (gia tăng) cho khách hàng thông
qua việc cung cấp các sản phẩm khách hàng mong muốn. Nói cách khác, khách hàng
luôn sẵn lòng trả tiền mua hàng hóa hoặc dịch vụ khi họ hài lòng về giá trị của nó.
Tuy nhiên, thực tế cho thấy có nhiều hoạt động của doanh nghiệp không mang lại giá
trị mà khách hàng mong muốn. Đó chính là việc tạo ra các lãng phí. Về tổng thể, các
hoạt động tác nghiệp sản xuất theo quan điểm giá trị có thể được chia thành ba nhóm
sau:
Các hoạt động tạo ra giá trị gia tăng (Value-added activities) là các hoạt động
chuyển hoá nguyên vật liệu trở thành đúng sản phẩm mà khách hàng yêu cầu.
Các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm (Non value-added activities) là các
hoạt động không cần thiết cho việc chuyển hoá vật tư thành sản phẩm mà khách hàng
yêu cầu. Bất kỳ những gì không tạo ra giá trị tăng thêm có thể được định nghĩa là
lãng phí. Những gì làm tăng thêm thời gian, công sức hay chi phí không cần thiết đều
được xem là không tạo ra giá trị tăng thêm.
Các hoạt động cần thiết nhưng không tạo ra giá trị tăng thêm (Necessary non
value-added activities) là các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm từ quan điểm
của khách hàng nhưng lại cần thiết trong việc sản xuất ra sản phẩm nếu không có sự
thay đổi đáng kể nào từ quy trình cung cấp hay sản xuất trong hiện tại. Dạng lãng phí
này có thể được loại trừ về lâu dài chứ không thể thay đổi trong ngắn hạn. Chẳng hạn
như mức tồn kho cao được yêu cầu dùng làm kho “đệm” dự phòng có thể dần dần
được giảm thiểu khi hoạt động sản xuất trở nên ổn định hơn.
Như vậy, để gia tăng lợi nhuận, nâng cao năng suất, doanh nghiệp sẽ phải tập
trung chủ yếu vào mục tiêu loại bỏ những họat động không tạo ra giá trị tăng thêm.
Loại bỏ các hoạt động không tạo gia giá trị tăng thêm giúp doanh nghiệp cắt giảm chi
phí trong sản xuất, hạ giá thành sản phẩm và nâng cao tính cạnh tranh của doanh
nghiệp trên thị trường.
II. Lãng phí do vận chuyển (Transportation)

Lãng phí về di chuyển ở đây nói đến bất kỳ sự chuyển động nguyên vật liệu
nào không tạo ra giá trị tăng thêm cho sản phẩm chẳng hạn như việc vận chuyển
nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất. Việc di chuyển nguyên vật liệu giữa các
công đoạn sản xuất nên nhắm tới mô hình lý tưởng là sản phẩm đầu ra của một công
đoạn được sử dụng tức thời bởi công đoạn kế tiếp. Việc di chuyển giữa các công đoạn
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
xử lý làm kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất, dẫn đến việc sử dụng lao động và mặt
bằng kém hiệu quả và có thể gây nên những đình trệ trong sản xuất.
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
PHẦN II
PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN NHÂN GÂY RA LÃNG PHÍ DO DI CHUYỂN
TRONG SẢN XUẤT
Các nguyên nhân gây ra lãng phí trong di chuyển:
I. Con người
1. Nhân công làm việc thiếu nghiêm túc , không tập trung hoàn toàn vào
công việc vì lý do ý thức cá nhân hay do môi trường làm việc : Tiếng ồn
do máy móc , môi trường ô nhiểm , bụi bẩn
2. Điều kiện sức khỏe của công nhân
3. Dư thừa hay thiếu hụt nhân viên
4. Di chuyển thừa mà người công nhân phải thực hiện trong quá trình làm
việc của họ, chẳng hạn như hành động tìm kiếm, phải di chuyển mới lấy
được thiệt bị, hoặc di chuyển giữa các bộ phận, vv
II. Máy móc,thiết bị
1. Máy móc thiết bị hư hỏng (các thiết bị không được bảo trì bảo dưỡng
đúng kế hoạch dẫn đến hỏng hóc vào thời điểm sản xuất)
2. Máy móc nhàn rỗi bởi sự tắc nghẽn hay luồng sản xuất trong xưởng
thiếu hiệu quả dẩn đến di chuyển không thông suốt.
3. Các băng chuyền sản xuất trong nhà máy được thiết kế quá hẹp hoặc

hỏng hóc , cũ kỹ theo thời gian làm chậm tiến độ giữa các khâu sản xuất
4. Phương tiện vận chuyển không đáp ứng được nhu cầu vận chuyển hay di
chuyển không tối đa dung tích vận chuyển
5. May móc thiết bi bố trí rời rạc không có sự liên kết giữa các khâu
III. Nguyên vật liệu
1. Nguyên vật liệu được sắp xếp lộn xộn, thiếu trật tự
• Nguyên vật liệu đc xếp cùng với các loại phế phẫm
• Sắp xếp Kho chứa hàng không thuận tiện cho việc xuất hoặc nhập.
• Việc bố trí sắp xếp các nguyên vật liệu không hợp lý gây ra sự
nhầm lẫn trong khi chọn NVL phù hợp cho quá trình sản xuất
2. Nguyên vật liệu không được kiểm tra kỹ lưỡng trước khi đưa vào sản
xuất
IV. Phương pháp
1. Tổ chức và bố trí mặt bằng không thuận tiện
Mặt sàn quá trơn trượt hoặc quá gồ ghề gây ra sự chậm trễ trong di
chuyễn nguyên vật liệu , đôi khi còn làm té ngã nhân công.
2. Bố trí không hợp lý lượng sản phẩm dở dang trong quá trính sản xuất
Sản phẩm lỗi để ngay trên đường di chuyển gây cản trở di chuyển
3. Phế phẩm bị vứt bừa bãi trên sàn và trên máy móc thiết bị
4. Bố trí , phân chia nhân công theo nhóm , tổ ,đội 1 cách rời rạc , thiếu
khoa học , không có sự liên kết giữ các nhóm
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
Do phải bố trí cố định nhân sự vì hay thiết bị hay bị ngừng lặt
vặt, hoặc thay thế bổ xung sản phẩm
Thông tin giữa các bộ phận bị gián đoạn
5. Khoảng cách giữa các công đoạn khá xa
V. Một số nguyên nhân khác
1. Môi trường làm việc ô nhiểm ,ồn ào
2. Thời tiết xấu ảnh hưởng đến tiến độ giao nhận nguyên vật liệu

.
PHẦN III
MỘT SỐ CÔNG CỤ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIẢM THIỂU LÃNG PHÍ DO DI
CHUYỂN
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
Một số công cụ và phương pháp cắt giảm lãng phí trong sản xuất:
I. Phương pháp 5s:
Phương pháp 5S là một phương pháp được áp dụng hầu hết ở các xí nghiệp hiện
nay. Hiệu quả đem lại từ phương pháp này là rất lớn. Thực tế thì 5S cũng đang được
áp dụng một cách vô hình trong xí nghiệp.5S chính là:
1. Sàng lọc:
Sàng lọc hay phân loại những gì cần thiết và những gì không cần thiết. Phân loại
ra những thứ được yêu tiên phải sản xuất trước và sản xuất riêng biệt. Ví dụ như
những thứ cần phải có để duy trì sản xuất cho công đoạn sau, ưu tiên theo thời gian
giao hàng, theo máy móc thiết bị đang sắp xếp trên xưởng hay những nguyên vật liệu
khó bảo quản và dễ hư hỏng…
Sàng lọc còn là biện pháp để lọc ra những loại thiết bị, dụng cụ được thường
xuyên sử dụng phải dễ tìm, thuận lợi cho người sản xuất…Những thứ dư thừa, không
phục vụ cho sản xuất thì đem xuống nơi sản xuất phụ hay lọa bỏ.
Sàng lọc những điều kiện nơi làm việc và những ảnh hưởng đến năng suất làm
việc để có biện pháp sử lý. Ví dụ như màu sơn, thiết bị chiếu sáng, thiết bị làm mát.
Sàng lọc đối với tay nghề công nhân để tận dựng tối đa tay nghề và năng suất
của mỗi công nhân.
Trong thực tế hiện nay ,chúng ta thường có rất nhiều cách đề Sàng lọc ra những
thứ không cần thiết ,trong số đó việc áp dụng “Nhãn đỏ” là biện pháp rất hiệu quả .
Ví dụ minh họa :
2. Sắp xếp:
Ngoài việc sắp xếp, bố trí mặt bằng phân xưởng trong chuẩn hóa xưởng sản xuất
thì còn phải sắp xếp dụng cụ, thiết bị hay bán thành phẩm theo thứ tự ưu tiên. Việc sắp

xếp công cụ một cách ngăn nắp sẽ không mất công tìm kiếm cho công nhân khi cần
đến hay việc dễ dàng kiểm soát công cụ, thiết bị.
Sắp xếp nguyên vật liệu cũng như bán thành phẩm theo một trình tự cần cung
ứng cho sản xuất và theo từng lô hàng, mã hàng để tránh nhầm lần, sai sót.
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
Sắp xếp công nhân phù hợp với từng công đoạn là rất cần thiết. Sắp xếp theo tay
nghề của công nhân, theo giới tính, độ tuổi hay sắp xếp theo ngoại hình, sức khỏe của
công nhân vào những công việc hay vị trí thích hợp.
Có thể có những biện pháp riêng cho một số công nhân có ngoại hình trên hoặc
dưới mức trung bình.
Ví dụ như một số công nhân có chiều chao hạn chế, việc gạt cần gạt bằng chân
sẽ khiến họ phải thêm thao tác và không thoải mái nên dễ gây mệt mỏi trong quá trình
làm việc nên phải buộc hay gắn thêm để hẹ thấp cần gạt bằng chân hay kê cao ghế khi
làm việc với thiết bị…
3. Sạch sẽ:
Giữ gìn, đảm bảo máy móc thiết bị và nơi làm việc luôn sạch sẽ để đảm bảo sản
phẩm sau khi sản xuất đảm bảo vệ sinh công nghiệp. Môi trường làm việc sạch sẽ sẽ
giúp cho công nhân cảm thấy thoải mái trong suốt quá trình làm việc và giúp đảm bảo
sức khỏe cho công nhân để trách được các bệnh nghề nghiệp,tránh làm gián đoạn
khâu vận chuyển nguyên vật liệu cho quá trình sản xuất.
Không chỉ sạch sẽ trong xí nghiệp mà còn đảm bảo cả nguồn rác thải từ xí
nghiệp ra bên ngoài phải được sử lý tốt. Phải đảm bảo không thải lượng bụi hay hóa
chất sử lý vải ra bên ngoài vượt mức cho phép.
4. Săn sóc:
Tích cực việc săn sóc đối với 3 bước thực hiện trước : Sàng lọc + Sắp xếp +
Sạch sẽ
Duy trì tiêu chuẩn cao về giữ gìn vệ sinh và sắp xếp nơi làm việc gọn gàng vào
mọi lúc
Giám sát liên tục, khuyến khích, truyền đạt và huấn luyện cho công nhân về

những thay đổi, cải tiến liên tục trong quy trình sản xuất
5 Sẵn sàng :
Đào tạo mọi người tự giác thực hiện tốt 4S đã tiến hành trước : Sàng lọc + Sắp
xếp+ Sạch sẽ + Săn sóc
Sẵn sàng cho những thay đổi bất thường trong quá trình sản xuất. Sẵn sàng xử lý
những tình huống phát sinh để không gây ra thiệt hại lớn cho xí nghiệp. Ví dụ sẵn
sàng sử lý máy móc thiết bị hư hỏng hay công nhân nghỉ đột xuất hay kế hoạch cung
ứng nguyên phụ liệu gặp vấn đề bất trắc.
Trong nhà máy, tất cả mọi người đều phải tuân theo nội quy, quy định và
phương pháp làm việc để tạo ra nơi làm việc hiệu quả và an toàn vì đồng lương của
chính họ,chẳng hạn :
• Xin nghỉ phải báo trước
• Đến trước 10 phút và ra về sau 10 phút
• Thông tin giữa các ca
• Không ăn tại nơi làm việc
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
• Không tán gẫu và điện thoại trong khi làm việc
• Mặc đồng phục và đi giày chỉnh tề
• Tuân theo các tiêu chuẩn làm việc
• Tuân theo Sàng lọc-Sắp xếp-Sạch sẽ-Săn sóc
II. Bố trí mặt bằng sản xuất:
Bố trí mặt bằng sản xuất là việc xác định cách bố trí máy móc, thiết bị công nghệ
có liên quan đến khu vực làm việc, nó bao gồm cả khu vực phục vụ cho khách hàng
cũng như khu vực kho bãi. Việc bố trí mặt bằng hiệu quả đòi hỏi phải xem xét một
loạt các yếu tố ảnh hưởng như :
- Dòng vận chuyển của con người, vật chất giữa các khu vực.
- Hình dáng của của các tòa nhà khu vực.
- Khoảng cách giữa các máy móc thiết bị.
- Các yêu cầu về công nghệ, an toàn lao động, và tâm sinh lí con người.

Các quyết định về bố trí mặt bằng thường động chạm đến các doanh nghiệp do
rất nhiều nguyên nhân: phát triển sản phẩm, thay đổi công nghệ, tình trạng tai nạn lao
động cao, vấn đề môi trường, thay đổi công nghệ, máy móc thiết bị, quá trình sản xuất
chưa hiệu quả (chi phí sản xuất cao – vận chuyển giữa các khu vực sản xuất lớn, cách
bố trí cũ thường xuyên gây ra ách tắc trong quá trình sản xuất…)
 Một số nguyên tắc chung về thiết kế, qui hoạch mặt bằng sản xuất:
- Bố trí các phân xưởng, các bộ phận sản xuất phù hợp với quá trình công
nghệ, tổ chức sản xuất đảm bảo được tính liên tục của sản xuất và tính hợp lý
của quá trình vận chuyển.
- Đảm bảo khoảng cách hợp lý giữa các bộ phận để giảm diện tích, giảm chi
phí vận chuyển, đảm bảo thông gió, chiếu sang tự nhiên,
- Chú ý phối hợp giữa các phân xưởng, bộ phận có mối quan hệ sản xuất chặt
chẽ trong một phạm vi không gian để tạo điều kiện hợp tác sản xuất thuận
tiện, giảm chi phí vận chuyển và xây dựng.
- Bố trí hợp lý đường giao thông nội bộ: thuận tiện, an toàn, không cản trở quá
trình sản xuất và quá trình vận chuyển. Các đường vận chuyển này phải là
ngắn nhất, không cắt nhau, không ngược chiều nhau trong cùng một mặt
phẳng.
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
- Đảm bảo các điều kiện khác về vệ sinh, an toàn lao động…
Bố trí mặt bằng sản xuất được xem như những chiến lược sản xuất và có tác
động lâu dài đến hiệu quả sản xuất. Sau đây, xin được trình bày chiến lược bố trí mặt
bằng sản xuất theo quá trình
 Chiến lược bố trí theo quá trình (Process layout).
Chiến lược này sử dụng trong trường hợp sản xuất nhiều loại sản phẩm, mỗi loại
sản phẩm sẽ có những đường di chuyển trên mặt bằng sản xuất khác nhau tùy theo
công nghệ của nó.
• Ưu điểm của cách bố trí này:
- Sự linh hoạt trong phân công, bố trí lao động , máy móc thiết bị.

- Hệ thống không bị nhạy cảm với các trục trặc với những hỏng hóc ở một vài
máy trên một vài nơi.
- Có tính linh hoạt cao với nhu cầu thị trường: dễ dàng thay đổi hình dáng, kích
thước, mẫu mã sản phẩm khi thị trường biến động về nhu cầu.
- Có hệ số sử dụng máy móc thiết bị(hay hệ số phụ tải của máy móc công nghệ
là cao).
• Các bất lợi của cách bố trí này:
- Thời gian sản xuất dài và giá thành cao hơn các loại bố trí khác.
- Tốn kém nhiều thời gian và tiền bạc trong việc thực hiện các đơn hàng do sự
khó khăn trong quản lý tiến độ, thiết lập và tồn trữ đơn hàng.
- Yêu cầu về kỹ năng lao động cao.
- Lượng tồn kho trong quá trình thường cao do trong quá trình sản xuất thường
xuyên mất cân đối, tăng nhu cầu vốn đầu tư.
• Một số thông tin cần thiết khi bố trí theo quá trình:
- Danh mục các trung tâm làm việc (nhà xưởng , bộ phận sản xuất, máy móc,
thiết bị ) trong đó cần biết về kích thước trung tâm đó, kích thước của xưởng.
- Hướng của dòng công việc giữa các trung tâm đó.
- Khoảng cách, khối lượng vận tải giữa các trung tâm, chi phí vận tải/1 đơn vị
khoảng cách.
- Các yêu cầu riêng khác (theo đặc điểm công nghệ, hay các yêu cầu khác )
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
 Phương pháp Richard Muther trong bố trí mặt bằng sản xuất:
Nội dung : bố trí mặt bằng sản xuất dựa trên sự đánh giá định tính mức độ quan
trọng của việc đặt cạnh nhau theo các cặp đối tượng cần sắp xếp theo quan điểm của
nhà quản lý sau đó đưa vào ma trận.
Để cho dễ hình dung về phương pháp, ví dụ dưới đây sẽ cho thấy rõ phương
pháp bố trí mặt bằng sản xuất này: Có 6 bộ phận sản xuất cần bố trí tại phân xưởng
theo cấu trúc 2x3 như hình :
(Cấu trúc phân xưởng)

Các đối tượng được sắp xếp thành từng cặp đặt cạnh nhau để đánh giá mức độ
quan trọng. Trong đó bao gồm các mức độ :
A : Almost perfect result – Hoàn toàn
cần thiết.
E: Especially good result–Rất quan
trọng.
I : Important result–quan trọng.
O: Ordinary results – mức độ quan trọng
trung bình.
U: Unimportant result–Không quan
trọng.
X : Not acceptable – không mong muốn.
Sau đó đưa vào ma trận dưới đây :
BP - 1 BP - 2 BP - 3 BP - 4 BP - 5 BP - 6
BP - 1 - A A X U O
BP - 2 A - E U I A
BP - 3 A E - X A X
BP - 4 X U X - O A
BP - 5 U I A O - A
BP - 6 O A X A A -
Bắt đầu từ các cặp có mối quan hệ A và X, liệt kê ra bảng sau :
Quan hệ A Quan hệ X
1 - 2 1 - 4
1 -3 3 -6
2 -6 3 - 4
3 - 5
4 - 6
5 - 6
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6

Từ bảng này xây dựng các nhóm quan hệ A như sau : bắt đầu từ bộ phận có
nhiều quan hệ A nhất rồi đưa tiếp các bộ phận có mối quan hệ A còn lại vào hinh sau
đó đưa biểu diễn các mối quan hệ X ta có :
Từ các hình trên ta có đáp số về sự bố trí dưới đây :
BP - 1 BP - 2 BP - 6
BP - 3 BP - 5 BP - 4
Sự phức tạp của bố trí theo quá trình xảy ra khi người thiết kế phải tính đến rất
nhiều yếu tố ảnh hưởng: từ các đặc điểm về công nghệ, đặc điểm của phân xưởng, vị
trí cửa ra vào, chi phí vận hành bố trí đó (chẳng hạn như chi phí vận tải nội bộ sản
xuất), mức độ linh hoạt của hệ thống… Ngoài ra do sản phẩm nhiêu khi có nhu cầu
trong giai đoạn ngắn nên bố trí mang tính một lần, không tiêu chuẩn hóa cho nên dẫn
đến nhu cầu thường xuyên phải thay đổi các bố trí mặt bằng cho phù hợp. Để giải
quyết vấn đề này người ta có thể :
- Tiêu chuẩn hóa bố trí mặt bằng trong một số trường hợp nếu nhu cầu về sản
phẩm là ổn định và lâu dài.
- Sử dụng các mô hình, phần mềm chạy trên máy tính để trợ giúp. Các phần
mềm hiện nay : CRAFT – Computerized Relative Allocation of the Facilities
Technique; SPACECRAFT…
Việc qui hoạch mặt bằng xưởng nhằm hướng tới việc giảm thiểu các di chuyển
và việc vận chuyển sản phẩm giữa hai công đoạn sản xuất. Tương tự, bán thành phẩm
nên được giữ gần kề nơi sử dụng kế tiếp. Điều này giúp giảm thiểu các yêu cầu khiêng
vác vật tư, việc thất lạc vật tư, giảm thiểu việc vật tư bị hư hỏng do quá trình vận
chuyển gây ra và đòi hỏi tôn trọng nguyên tắc sản xuất theo mô hình pull (sản xuất
kéo).
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
Ví Dụ Minh Họa : Phân tích tình hình lãng phí tại nhà máy nhôm Đông
Anh :
Để phân tích tình hình lãng phí tại nhà máy nhôm Đông Anh, trước tiên xem xét
các điểm chưa hợp lý tại từng phân xưởng sản xuất.

Bảng 2.1 : Bảng phân tích các bộ phận xảy ra lãng phí
S
T
T
Công
đoạn/
khu
vực
Vấn đề Minh họa
1
Phân
xưởng
Đùn ép
Billet đầu vào phải vận
chuyển một quãng
đường khá xa trước khi
được đưa vào dây
chuyền.
2
Vị trí để khuôn ép là
khá xa và không thuận
tiện cho việc thay
khuôn khi gặp sự cố.
3
Sản phẩm lỗi để ngay
trên đường di chuyển
của Billet đầu vào,chưa
có khu vực xử lí sản
phẩm bị trả lại.
4

Không hiển thị vị trí để
trên kho, lượng hàng
lưu kho = bao nhiêu
ngày sản xuất (bình
thường hay bất
thường).
5 Phế phẩm để ngay tại
trên dây chuyền sản
xuất, khoảng cách từ
chỗ vận chuyển phế
phẩm tới công đoạn ép
là khá xa.
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
6
Khuôn ép sau khi thay
để ngay tại nơi thao tác
của máy ép →tầm thao
tác bị hạn chế
7
Kế hoạch sản xuất
không cân đối dẫn đến
bán thành phẩm trên
dây chuyền quá lớn
8
Phân
xưởng
Anode
Có quá nhiều đồ gá
trên hệ thống do việc

lập kế hoạch sản xuất
không tốt.
9
Từ vị trí bao gói tới
công đoạn nhập kho là
khá xa, di chuyển hết
sức phức tạp.
10
Phân
xưởng
Sơn
phủ
Film
Lãng phí do hỏng hóc,
bỏ đi và sửa chữa
- Sơn không bóng, mỏng, nổ bề mặt
- Sản phẩm Film bị loang
- Sản phẩm nhiệt luyện ko đạt độ cứng
- Vật tư đầu vào không đạt (hoá chất, sơn
film)
11
Lãng phí do sản xuất
quá nhiều
- Sản phẩm tồn kho do sản xuất thừa đơn
hàng vì số lượng đơn hàng nhỏ phải làm
tăng số lượng.
- Dùng hết vật tư, không còn vật tư làm
cho đơn hàng sau.
12
Lãng phí do quá trình

gia công
- Sản phẩm có nhiều ba via, nhiều sạn,
xướng, nổ.
- Sai lệch kích thước (không lắp ghép
được)
13
Lãng phí do vận
chuyển
- Sản phẩm không đạt chuyển đi chuyển lại
- Khoảng cách vận chuyển giữa các công
đoạn quá nhiều
- Thủ tục chuyển công đoạn phức tạp
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
14 Lãng phí lưu kho
- Sản phẩm do làm thừa hoặc sai với yêu
cầu của đơn hàng
- Dự trù vật tư đầu vào không chính xác
15 Lãng phí do thao tác
- Mặt bằng khu vực bao gói và phủ film
hẹp
- Nhiều mã mặt cắt không cần phủ film (ví
dụ đơn hàng Tiến Cường)
- Có nhiều mã hàng từ một giá sản phẩm
nhưng không cùng một màu sơn (vận
chuyển nhiều), lãng phí chờ đợi.
- Chờ thiết bị đủ nhiệt độ (vì dây chuyền
sản xuất không liên tục)
- Các khâu không đồng bộ (dây chuyển
tiền xử lý sơn)

1.1.1.1. Lãng phí do di chuyển :
Sơ đồ mặt bằng sản xuất hiện tại và dòng chảy của bán thành phẩm trong
xưởng ép được mô tả dưới đây:
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
Sơ đồ 2-1: Sơ đồ bố trí mặt bằng sản xuất tại xưởng Ép
Chú thích : : Đường di chuyển của bán thành phẩm.
: Đường di chuyển của phế phẩm.
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
Với mục tiêu là mọi quá trình vận chuyển mà không làm tăng giá trị sản phẩm
của LEAN thì đều được gọi là lãng phí do vận chuyển. Do đó, qua khảo sát thực tế thì
do việc bố trí lại mặt bằng sản xuất chưa hợp lý dẫn đến lãng phí do di chuyển tại
xưởng Ép. Cụ thể như sau:
Một ca sản xuất, công nhân phải lấy Billet từ máy cắt mang về dây chuyền ép.
Thời gian trung bình cho một lần đi lấy Billet là 4 phút. Số lần lấy Billet cấp cho dây
chuyền một ca trung bình là 20 lần. Quá trình này cần 1 công nhân và một năm nhà
máy sản xuất 1651 ca. Như vậy, trong một năm sẽ lãng phí khoảng thời gian:
T
lấy vật tư
= 4 (phút) x 20 (lần)x 1651 (ca) = 132,080 (phút) = 92(ngày)
Bên cạnh đó, việc đưa Billet ra máy cắt phải vận chuyển bằng xe nâng, thời gian
vận chuyển trung bình cho một ca sản xuất là 7 phút, với số lần vận chuyển trung bình
là 5 lần.Vậy, thời gian lãng phí do vận chuyển là :
T
vận chuyển
= 7 (phút) x 5 (lần)x 1651 (ca) = 57,785 (phút) = 17,5 (ngày)
Do bố trí khu vực cán sản phẩm lỗi xa khu vực để sản phẩm lỗi, do vậy công
nhân phải mất thời gian vận chuyển sản phẩm từ vị trí để sản phẩm lỗi tới khu vực
cán. Số lần vận chuyển trong một ca là 8 lần. Trung bình một lần chuyển sản phẩm

lỗi mất 6 phút. Số công nhân vận chuyển cần là 1 người/ 1 dây chuyền. Như vậy tổng
thời gian lãng phí trong một năm là :
T
vận chuyển sp lỗi
= 6 (phút)x 8(lần) x 1651 (ca) = 79,248(phút) = 55 (ngày) .
Ngoài những thời gian lãng phí nhìn thấy được ở trên, do phân xưởng chưa bố trí
khu vực xử lí hàng bị trả lại nên mỗi lần gặp trường hợp hàng bị trả lại thì để ngay tại
đường di chuyển trong phân xưởng gây ảnh hưởng đến các luồng di chuyển của vật
liệu và bán thành phẩm đang sản xuất. Thời gian này chưa có con số thống kê cụ thể.
Như vậy, tổng số thời gian lãng phí do vận chuyển trong dây chuyền ép:
Z
di chuyển
= 92 + 17,5 + 55 = 164.5 (ngày)
Lương công nhân trung bình là : 1774000 đồng/ tháng.
Như vậy tổng lãng phí sẽ là :
Z
vận chuyển
= 164.5 x 1774000/26 = 11,223,961(đồng/ngày)
3.3. Qui hoạch mặt bằng xưởng ép:
3.3.1. Căn cứ của biện pháp :
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
Hiện nay, do bố trí mặt bằng sản xuất chưa hợp lý, bán thành phẩm trong dây chuyền
vận chuyển đi vận chuyển lại gây nên lãng phí. Vận chuyển nhiều trong công đoạn rất
dễ gây móp méo sản phẩm gây ra nhiều phế phẩm. Bên cạnh đó phân xưởng chưa có
khu vực xử lý hàng bị trả lại và hàng lỗi.
Theo khảo sát thực tế thì bộ phận cắt Billet cách bộ phận cắt là 27m, bộ phận cắt
Billet cách hệ thống máy ép 650T là 15m. Bộ phận ép phoi phế phẩm cách kho bán
thành phẩm và phế phẩm là 30m. Tổ khuôn cách xa so với 3 hệ thống sản xuất trung
bình là 17m. Những khoảng cách này là không nên có trong quá trình sản xuất, vì

công nhân mất rất nhiều thời gian di chuyển và tìm kiếm khuôn cũng như vận chuyển
billet tới nơi gia công.
Do vậy cần bố trí các bộ phận sản xuất phù hợp với quá trình công nghệ, tổ chức sản
xuất, đảm bảo được tính liên tục của quá trình sản xuất và tính hợp lý của quá trình
vận chuyển.
Phối hợp các bộ phận có mối quan hệ sản xuất chặt chẽ trong phạm vi không gian để
tạo điều kiện hợp tác sản xuất thuận tiện, giảm chi phí vận chuyển.
Qui hoạch thêm khu vực xử lý hàng lỗi, bị trả lại thuận tiện cho sản xuất
3.3.2. Nội dung của biện pháp:
Dựa vào đặc thù của sản phẩm và công nghệ sản xuất nhôm thanh định hình. Dưới
đây là danh sách các bộ phận cần được qui hoạch :
BP - 1: Kho vật tư Billet BP - 7 : Ép phế phẩm dây chuyền ép
BP - 2 : Cắt Billet BP - 8 : Phế phẩm dây chuyền ép
BP - 3 : Dây chuyền ép BP - 9 : Bán thành phẩm chờ hóa già
BP - 4 : Tổ khuôn BP - 10 : Khu hóa già
BP - 5 : Xử lý hàng bị trả lại BP - 11 : Khu phun cát
BP - 6 : Đột lỗ cửa cuốn BP - 12 : Kho bán thành phẩm chuyển CĐ
Sử dụng phương pháp Richard Muther để qui hoạch mặt bằng xưởng. Số bộ phận sản
xuất trên phải được qui hoạch trong không gian xưởng ép với cấu trúc hiện tại của
xưởng là 3x4.
Trước tiên ta lập bảng ma trận với mức độ quan trọng của các bộ phận như sau:
Bảng 3.6 . Ma trận mức độ quan trọng của các bộ phận xưởng ép
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
BP - 1 BP - 2 BP - 3 BP - 4 BP - 5 BP - 6 BP - 7 BP - 8 BP - 9 BP - 10 BP
- 11 BP - 12
BP - 1 - A A U U U U U U U U U
BP - 2 A - A U U U U U U U U U
BP - 3 A A - A U A A A A U U U
BP - 4 U U A - U U U U U U U U

BP - 5 U U U U - A U U U U U U
BP - 6 U U A U A - U U U U U U
BP - 7 U U A U U U - A U U U U
BP - 8 U U A U U U A - U U U X
BP - 9 U U A U U U U U - A U U
BP - 10 U U U U U U U U A - A
A
BP - 11 U U U U U U U U U A -
A
BP - 12 U U U U U U U X U A A
-
Liệt kê các cặp có mối quan hệ A và X có trong ma trận trên thu được:
Quan hệ A 1-2 1-3 2-3 3-4 3-6 3-7 3-8
3-9 5-6 7-8 9-10 10-11 10-12 11-12
Quan hệ X 8-12
Biểu diễn mối quan hệ A và quan hệ X, bắt đầu từ bộ phận có nhiều quan hệ A nhất
rồi đưa tiếp các bộ phận có mối quan hệ A còn lại vào hinh sau đó đưa biểu diễn các
mối quan hệ X ta có :

Sau khi xây dựng các nhóm quan hệ A và biểu diễn mối quan hệ X thu được kết quả
bố trí mặt bằng sản xuất như sau:
BP- 1 BP-2 BP-4
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
BP-7 BP-3 BP-5
BP-8 BP-9 BP-6
BP-10 BP-11 BP-12
Kết quả trên vừa đảm bảo những yêu cầu của quá trình sản xuất liên tục, và sự thay
đổi mặt bằng là không lớn so với phương án cũ cho nên sẽ tiết kiệm được chi phí thay
đổi mặt bằng sản xuất.

Nhận xét: Sau khi qui hoạch lại mặt bằng không gian cho xưởng, loại bỏ được bước
nguyên công vận chuyển vật tư từ cắt billet tới hệ thống ép.
Bố trí thêm được khu vực xử lý hàng lỗi và hàng bị trả lại cho xưởng.
Đặt khu vực ép phế phẩm lại gần dây chuyền hơn, tránh phải mang phế phẩm đi xa,
tiết kiệm nhân công và chi phí vận chuyển.
Dưới đây là sơ đồ mặt bằng sản xuất sau khi đã qui hoạch:
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
Hình : Mặt bằng sau khi qui hoạch
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp
Lãng phí do di chuyển trong sản xuất Logistics Nhóm 6
GVHD : Th.s Đinh Văn Hiệp