Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau

Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
PHẦN I: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY ĐƯỜNG CÀ MAU
I/ Khái quát về nhà máy đường Cà Mau:
Nhà máy đường Cà Mau đã được khởi công xây dựng vào đầu năm 1997 và đến
tháng 11/1999 hoàn thành thực tế xây dựng cơ bản và nhà máy chính thức được đưa vào
sản xuất. Do quá trình sản xuất không có hiệu quả nên cổ phần hóa thành công ty mía
đường Tây Nam (Kết hợp Cà Mau, Kiên Giang). Hiện tại là xí nghiệp Đường Cà Mau
vào ngày 27/10/2009 và đến nay có hiệu quả trong sản xuất.
Được sự đầu tư thiết bị và công nghệ kỹ thuật cao của công ty Stg của Úc và FCB
của Pháp, nhà máy đường Cà Mau là một trong những nhà máy hiện đại tại Việt Nam.
Toàn bộ dây chuyền được trang bị hệ thống tự động và bán tự động cao. Theo thiết kế
ban đầu, công suất nhà máy đạt 1000 tấn mía nguyên liệu/ngày.
Để đạt được công suất trên thì nguyên liệu là một trong những yếu tố quan trọng
cần được đảm bảo. Hiện nay các huyện cung cấp nguyên liệu chính cho nhà máy là mía
tại địa phương. Ngoài ra, lượng mía nguyên liệu cũng được cung cấp từ nhiều nơi khác
như: Phụng Hiệp, Sóc Trăng, Trà Vinh… Khoảng cách từ nguồn nguyên liệu đến nhà
máy khá xa, gây không ít trở ngại cho nhà máy về chí phí cũng như sự thất thoát đường
trong vận chuyển. Tuy nhiên, nhà máy cũng có một số lợi thế, mặt bằng sản xuất thoáng
và thuận lợi về giao thông thủy lẫn bộ giúp cho viêc vận chuyển nguyên liệu cũng như
sản phẩm rất dễ dàng, bên cạnh đó nguồn nước cung cấp cho sản xuất, vệ sinh, xử lý chất
thải luôn được đảm bảo.
Nhà máy đường Cà Mau có đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao.
Nhà máy đã đưa một số kỹ sư sang Úc để học hỏi và tiếp cận công nghệ hiện đại, nhằm
mục tiêu hiện đại hóa quy trình sản xuất. Đội ngũ công nhân được đào tạo chuyên về
ngành mía đường, hầu hết đều gắn bó với nhà máy ngay từ ngày đầu thành lập nên hiểu
rất rõ từng công đoạn của quy trình sản xuất.
Trong quá trình sản xuất và đặc biệt là sau khi chuyển giao công nghệ, nhà máy đã
không ngừng cải tiến kỹ thuật, công nghệ và dây chuyền sản xuất để phù hợp với điều
kiện sản xuất hơn, đạt công suất thiết kế ban đầu, cho ra sản phẩm đáp ứng nhu cầu và thị
hiếu của người tiêu dùng.
1

Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
II/ Bộ máy tổ chức xí nghiệp đường Cà Mau:


Hình 1: Sơ đồ bộ máy tổ chức của nhà máy
2
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
III/ Sơ đồ mặt bằng nhà máy đường Cà Mau:
Hình 2: Sơ đồ mặt bằng nhà máy
3
Căn tin
Phòng nông vụ
Khu chuẩn bị
mía
Cổng
Khu hành chính
Phòng điều hành sản
xuất
Phòng hóa nghiệm
Khu ép
Lò hơi
Turbin phát
điện
Phòng
điện
Nhà công nghệ
Kho đường
Kho vật tư
Xưởng cơ khí
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau

PHẦN II: SƠ LƯỢC VỀ NGUYÊN LIỆU CỦA NHÀ MÁY ĐƯỜNG CÀ
MAU
I/ Nguyên liệu mía:
Giống mía Roc16 là giống chủ lực, cho trữ đường cao 70%.
Các giống mía đã và đang được sử dụng để sản xuất đường ở đồng bằng Sông Cửu
Long nói chung và tỉnh Cà Mau nói riêng bao gồm:
Giống Comus (mía mít):
- Nguồn gốc: được lai giữa giống ORAMBOC và Q.813 của Úc nhập vào
Việt Nam từ năm 1965.
- Đặc điểm: Thân cây to, mọc thẳng, lóng hình trống lồi, màu tím xám, vỏ
hơi mốc trắng, không hoặc ít trổ cờ, chín sớm (khoảng 11-12 tháng có khi chỉ 9-10 tháng
sau khi trồng), năng suất 80-100 tấn/ha.
Giống Hà Lan tím.
- Còn gọi là giống CO 175 được lai giữa giống POJ.2878 và giống CO.331
cảu Ấn Độ.
- Đặc điểm: Thân to đường kính thân khoảng 3 cm, mọc thẳng lóng hình trụ,
màu tím, chín muộn (16 tháng), ít trổ cờ, năng suất 80-100 tấn/ha.
Giống Quế đường 11 ( QĐ 11)
- Nguồn gốc: được nhập từ vùng Quế Lấm, Quảng tây - Trung Quốc.
- Đặc điểm: thân to, phần gốc có màu tím nhạt, phần ngọn có màu tím hồng,
không trổ cờ, có thời gian trồng từ 11 đến 12 tháng, hàm lượng saccarose 13-18%, năng
suất 150 tấn/ha.
Giống ROC.1
- Nguồn gốc: được lai tạo từ giống F116 và CP 58-48 của viện nghiên cứu
mía đường Đài Loan.
- Đặc điểm: thân to màu xanh nhạt đến màu xanh vàng. Khi chín sớm hàm
lượng saccarose 14%, khi chín muộn hàm lượng saccarose 17%, năng suất 90-100 tấn/ha.
4
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
II/ Thành phần hóa học của cây mía:

Nhóm Thành phần %
Đường
Saccarose
Glucose
Fructose
12,00
0,90
0,50
Xơ
Cellulose
Pentosan
Arban
Linhin
5,50
2,00
0,50
2,00
Hợp chất N
2
Protein
Amid
Acid amin
Acid nitric
NH
3
Xantin
0,12
0,07
0,21
0,01

Vết
Vết
Chất béo & sáp
Protein
Acid tự do
Acid kết hợp
Succinic, malic
0,20
0,20
0,08
0,12
Chất vô cơ
SiO
2
K
2
O
Na
2
O
CaO
MgO
Fe
2
O
P
2
O
5
SO

3
Cl
0,25
0,12
0,01
0,02
0,01
Vết
0,07
0,02
Vết
Nước 74,5
III/ Thu hoạch và bảo quản mía:
Xác định độ chín của mía:
Mía chín lúc hàm lượng đường trong mía đạt đến mức cao nhất, hàm lượng đường
khử còn lại ít nhất khoảng 0,3-1 % (chủ yếu ở ngọn), lúc này hàm lượng đường ở ngọn và
ở gốc tương đương với nhau.
Hàm lượng đường cao nhất khi mía chín chỉ trong khoảng 15 ngày cho đến 2
tháng, khi mía quá chín có hiện tượng trổ cờ làm hàm lượng đường giảm nhanh.
Các phương pháp xác định độ chín của mía:
 Dựa vào kinh nghiệm: quan sát những biểu hiện bên ngoài của cây
mía (màu sắc của thân, dóng mía,…) để có thể phán đoán độ chín thu hoạch.
5
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
 Kiểm định tại ruộng : Sử dụng chiết quang kế được tính toán đơn
giản bằng công thức:
Độ chín = (Nồng độ nước mía ở đoạn ngọn / Nồng độ nước mía ở đoạn gốc) * 100%
Nếu tỉ lệ := 80% thì mía bắt đầu chín; >80% mía chín tới; = 90 – 100% mía chín kỹ;
>100% mía quá chin.
 Phương pháp hóa nghiệm

Áp dụng cho ruộng mía cố định, giống mía không đổi, mẫu được lấy thường
xuyên kiểm tra các chỉ tiêu: độ khô, thành phần đường mía, xơ,… Tích lũy số liệu, thống
kê, tìm ra quy luật có thể phán đoán thời gian chín tương đối chính xác.
Thu hoạch và bảo quản mía
Sau thu hoạch các hoạt động sống và hô hấp không ngừng xảy ra, bên cạnh đó
dưới tác dụng của vi sinh vật sẽ làm hàm lượng đường trong mía giảm đáng kể, ngoài ra
còn phân hủy tạo ra một số hợp chất có hại làm giảm chất lượng mía.
Trong vòng 14 ngày tồn trữ, lượng đường có thể mất từ 12 – 50% so với nguyên
liệu tươi. Nếu mía còn giữ nguyên cuốn lá trong 9 ngày, lượng mất mác tối đa có thể tới
37%, sự hao hụt này chủ yếu là giảm trọng lượng, giảm hàm lượng đường saccarose dẫn
đến làm giảm độ tinh khiết của nguyên liệu.
Để hạn chế những mất mác, ta nên thu hoạch mía đúng thời điểm và tốt nhất là
không nên để chất đống nhiều ngày mới đưa vào sản xuất. Trong quá trình hoạt động của
nhà máy, nếu xảy ra sự cố làm gián đoạn sản xuất, bị ứ đọng, ta có thể sử dụng lá mía
phủ lên trên hoặc sử dụng nước tưới, phun vào giảm bốc hơi.
IV/ Thành phẩm:
Sản phẩm chủ yếu của nhà máy đường Cà Mau là đường RS. Những hạt đường có
kích thước nhỏ được đem đi xay nhuyễn làm mầm (magma) cho các nồi nấu đường. Gần
đây nhà máy đã cải tiến công nghệ, cho ra sản phẩm mới được gọi là đường vàng mơ có
màu sắc, kích thước hạt, chất lượng được thị trường ưa chuộng hơn.
PHẦN III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ CỦA NHÀ MÁY
I/ Quy trình công nghệ nhà máy đường Cà Mau:
1. Quy trình công nghệ:
1.1 Sơ đồ quy trình công nghệ nhà máy đường Cà Mau
6
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
7
Bã ẩm 50% Lò hơi
Mía cây Cẩu 1 Cân Cẩu 1 Bàn lùa Khỏa bằng 1
Khỏa bằng 2Băng tảiTách từBúaÉp (có TT)Lược

Bã lược
NMHH Gia nhiệt 1 Gia vôi Gia nhiệt 2 Tản hơi
Lắng chìm
Nước bùnTL
trộn
Bã mía
Nước lắng trongHiệu 1Hiệu 2
Hiệu 3 Hiệu 4
Nước
gộp
Lọc chân không Bùn Phân vi sinh
Sirô hỗn
hợp
Nồi A Ly tâm
Đường A
Mật A
SấySàng phân loạiĐóng
bao
Nồi BLy tâmĐường B
Magma
B
Giống C Nồi C
Trợ tinh
Ly tâm
C
Đường C
Magma
C
Mật
rỉ

Mật B
Cân
Dao chặt
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
1.2 Thuyết minh quy trình:
Mía nguyên liệu sau khi vận chuyển đến nhà máy được cẩu đưa lên bàn cân. Máy
tính của cân cho biết trọng lượng của mía, sau đó mía được lấy mẫu tại trạm khoan lấy
mẫu. Người vận hành máy lấy mẫu sẽ trích lấy vài mẫu đại diện ngẫu nhiên bằng một
dụng cụ lấy mẫu (máy khoan lấy mẫu) và được chuyển đến phòng đo chữ đường.
Sau khi cân xong, mía được cẩu đưa lên bàn lùa. Bàn lùa của nhà máy hơi dốc,
giúp nguyên liệu mía nằm ổn định hơn, tuy nhiên cần phải khéo trong việc nạp liệu để có
thể đảm bảo mía được kéo lên dễ dàng. Kế đến mía được bàn lùa đẩy xuống băng tải 1, đi
ngang qua khỏa bằng 1 đưa đến bộ dao chặt quay ngược chiều băng tải để chặt mía tơi
nhỏ ra. Mía sau khi đã được chặt nhỏ đi qua khỏa bằng 2 rồi đến băng tải 2 chuyển mía
ngang qua máy tách kim loại nhằm loại những mảnh kim loại ra trước khi rơi vào búa
đập. Mía chặt nhỏ này rơi vào máy nghiền búa. Sau khi qua máy nghiền búa, mía đã được
đánh tơi ra rất nhuyễn được chuyển qua băng tải 3 để qua khâu ép.
Mía được đưa đến hệ thống ép gồm 4 bộ trục ép. Sử dụng phương pháp ép có thẩm
thấu ngược bằng nước nóng 80
0
C-82
0
C, nhằm ép kiệt hết đường. Độ ẩm của bã mía sau
khi ép phải nhỏ hơn 50%.
Sau khi qua dàn ép, bã mía được cho vào đốt lò hơi, tạo năng lượng cung cấp cho
hệ thống phát điện và nhiều quy trình hoạt động khép kín của nhà máy. Phần nước mía
vừa ép lẫn khá nhiều bã mía được bơm lên dàn lược được nước mía hỗn hợp và phần bã.
Phần bã được đưa trở lại băng tải 3 đưa đến dàn ép tiếp tục, còn nước mía hỗn hợp được
đưa lên hệ thống cân nhằm xác định lượng mía cho vào sản xuất, từ đó tính được năng
suất của một dây chuyền sản xuất. Nước mía chuyển xuống thùng chứa trung gian, sau đó

được bơm qua thùng chứa nước mía hỗn hợp với dung tích là 20m
3
. Tiếp đến, nước mía
hỗn hợp được gia nhiệt 1 đến 80
0
C, tiếp đến chúng được gia vôi đến pH từ 7,5-7,8, rồi
qua gia nhiệt 2 đến 105
0
C. Mục đích của gia nhiệt 1 đến 80
0
C là để tạo điều kiện cho
phản ứng tạo kết tủa giữa vôi và H
3
PO
4
là tốt nhất, và khi gia nhiệt 2 đưa nhiệt độ hỗn
hợp lên 105
0
C là để kết tủa xảy ra hoàn toàn.
Sau đó hỗn hợp được cho qua thiết bị tản hơi làm giảm nhiệt độ xuống khoảng
90
0
C, nhằm làm giảm nhiệt độ xuống dưới điểm sôi của hỗn hợp không gây xáo trộn
trong quá trình lắng do trường trọng lực khi cho hỗn hợp vào thiết bị lắng chìm liên tục.
Trong quá trình lắng, người ta cho thêm vào hỗn hợp chất trợ lắng nhằm làm kết
bông các kết tủa giúp quá trình lắng xảy ra tốt hơn. Thể tích thùng lắng là 70m
3
, sau khi
lắng ta được nước mía lắng trong và bùn. Bùn sẽ được đưa vào lọc chân không và nước
lọc được đưa về nước mía hỗn hợp còn bã bùn thì được tận dụng làm phân vi sinh. Phần

nước mía lắng trong sau khi chảy qua lượt sàng loại bỏ những tạp chất không lắng chìm,
thành nước chè trong sẽ được đưa vào hệ bốc hơi gồm 4 hiệu. Từ đây ta nhận được sirô,
độ Bx >55% và được đưa đi nấu đường A.
8
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
Sau khi nấu A thu được đường non A, ly tâm đường non A ta thu được mật A và
đường A. Đường A sẽ được hòa tan ở thiết bị hồi dung, qua hệ thống lắng nổi cho ra sirô
trắng. Một phần sirô trắng được mang đi nấu giống trắng, một phần cho vào nồi trắng.
Sau đó, giống trắng tiếp tục được cho vào nồi trắng để nấu tạo thành đường non trắng.
Đường non trắng sẽ được ly tâm cho ra đường trắng và mật trắng. Đường trắng được sấy
bằng thiết bị sấy thùng quay, tiếp đến xuống gàu tải rồi qua vít tải để đến sàng phân loại.
Nhà máy dùng sàng 2 lưới, dùng đề sàng lấy những hạt đường có kích thước đạt yêu cầu,
đưa vào thùng chứa, cân, đóng bao và cho vào kho. Còn loại đường to và đường bụi sẽ
được hồi dung tiếp tục nấu đường. Phần mật trắng, một phần có thể cho vào hồi dung
hoặc thùng chứa siro hỗn hợp khi độ Brix của đường hồi dung và siro hỗn hợp không đạt
yêu cầu.
Mật A thì mang đi nấu B. Sau khi ly tâm sẽ được đường B và mật B. Đường B
được hòa với nước tạo magma B đem đi nấu A, còn mật B sẽ cùng với giống C nấu C.
Sau khi nấu C, do kích thước đường non C còn bé dễ bị lọt qua lưới ly tâm làm giảm
năng suất thu đường, vì thế người ta bơm đường non C qua thiết bị trợ tình nhằm làm
tăng kích thước hạt đường trước khi cho vào thiết bị ly tâm. Sau khi ly tâm ta thu được
đường C và mật rỉ. Đường C sẽ được hòa với nước tạo magma C cho vào nồi nấu B, còn
mật rỉ thì cho vào bồn chứa để bán cho các cơ sở sản xuất các sản phẩm khác.
3. Một số chỉ tiêu kỹ thuật của Nhà Máy:
Các chỉ tiêu kỹ thuật chung cho toàn bộ quá trình sản xuất:
Tổng công suất của nhà máy: 1000 tấn mía nguyên liệu/ngày.
Khu chuẩn bị mía và ép mía
Năng suất mía xuống băng tải SO1-CV-01 46 tấn / h
Nước thẩm thấu 12 m3 / h
Nhiệt độ nước thẩm thấu 80 – 82

0
C
Ẩm bã <50%
Pol bã <2.5
Nước mía hỗn hợp Bx: 12 - 15 %
Gia vôi diệt khuẩn pH: 5.5-6.0
Gia nhiệt và bốc hơi :
Lưu lượng nước mía gia nhiệt 45 tấn /h
Nhiệt độ gia nhiệt I 80
0
C
Nhiệt độ gia nhiệt II 105
0
C
Nước mía gia vôi pH = 7.5-7.8; độ đục <18
Nước chè trong pH 6,9 - 7,2
Chân không hiệu IV -85 kPa
Áp lực hơi gia nhiệt hiệu I <160 kPa
Nhiệt độ hơi thứ vào hiệu I <130
0
C
9
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
Sirô sau khi bốc hơi Bx : >55%, AP : 80% - 82%
Lọc chân không:
Lưu lượng bùn lắng đến 10-14 m
3
/ h
Trọng lượng bùn đã lọc 1.5 tấn / h
Lượng nước rửa 1.05 tấn / h

Pol bùn 1,2 %
Chân không lọc bùn -50 kPa
Nhiệt độ nước rửa 70-80
0
C
Nấu đường và ly tâm:
Lượng hơi cài đặt ở các nồi nấu phụ thuộc vào người vận hành, được kiểm soát
bằng lượng nước ngưng ở từng nồi.
Nồi nấu A
Chân không >-80 kPa
Kích thước hạt đường non 0,80 mm
Đường non Bx 92%-94%, AP 80-82%
Mật A Bx : 75%, AP: 68-72%
Nồi nấu B
Chân không >-80 kPa
Kích thước hạt đường non 0,5 mm
Đường non Bx : 93-95%, AP: 72-74%
Mật B Bx : >75%, AP: 52-54%
Nồi nấu C
Chân không >-80 kPa
Kích thước hạt đường non 0,35 mm
Đường non Bx: 97-99%, AP: 55-58%
Mật C Bx : 82%, AP: <32%
Nồi đường trắng
Chân không >-80 kPa
Kích thước hạt đường non 0,8 mm
Đường non Bx: >88%, AP :>98%
Mật trắng Bx: >70%, AP:>90%
Đường trắng thành phẩm
Bx : >99,95%, Pol > 99,7%

Độ ẩm <0,05%
Độ màu
< 140 Icumsa đối với loại 1 và từ 140-180
đói với loại 2
Kích cỡ hạt >0,8 mm (đồng đều)
Tro < 0,002%
Đường thô thành phẩm
10
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
Bx: >99.8%; Pol: 98.2-98.4%
Độ ẩm <0.3%
Độ màu < 2000 Icumsa
Giống trắng
Bx : >89%, AP : >98%
Chân không >-80 kPa
Độ màu < 1200 Icumsa
Kích cỡ hạt 0,4 mm
Giống C
Bx: 92-94%, AP: 65-68%
Chân không >- 80 kPa
Kích cỡ hạt 0,2 mm
Magma B
Bx: 90-92%; AP: 92-94%
Magma C
Bx: 90-92%; AP: 76-78%
Đường hồi dung
Bx: 60-65%; AP: >98%; độ màu: <1400 Icumsa
Lắng nổi
Nhiệt độ gia nhiệt 85
0

C
pH gia vôi 7.6-7.8
Trung hòa acid H3PO4, nồng độ tùy thuộc vào hàm lượng P2O5 của nước mía hỗn hợp
bổ sung sao cho nước mía đạt từ 350ppm- 400ppm.
Nồng độ chất trợ lắng
500 gram/1 bồn định mức. (lưu ý : nước
pha chất trợ lắng phải có độ cứng thấp )
Lưu lượng khí sục vào 0,2 m
3
/ h
Bề dày lớp bọt 5 -8 cm
Sirô trắng
Bx: >60%; AP: >97%
Độ màu < 1200 Icumsa
pH 7-7.2
Trợ tinh C
Nhiệt độ đầu ra 60-65
0
C
Quá trình giải nhiệt 50
0
C
Nhiệt độ nước nóng cung cấp 70-75
0
C
Ly tâm
Nhiệt độ nước rửa 80
0
C
Áp lực hơi thứ 100 kPa

Nhiệt độ đường sau ly tâm 65-70
0
C
Thùng sấy
Đường sau khi ra khỏi thùng sấy có nhiệt độ : 34
0
C, chất đường tùy thuộc vào quy
trình nấu thô hai nấu W
11
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
II/ Thiết bị chính từng khâu công nghệ:
1. Khâu cân ép mía:
1.1 Sơ đồ quy trình cân- ép mía:
12
Mía cây
Cẩu 1
Cân
Cẩu 1
Bàn lùa
Khỏa bằng 1
Khỏa bằng 2
Dao chặt
Băng tải Búa
Ép (có TT)
Lược
Nước mía hỗn hợp
Bã
Bả lược
Lò hơi
Tách từ

Cân
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
1.2 Thuyết minh quy trình:
Mía cây được các phương tiện vận chuyển đến bến của nhà máy và được cẩu cẩu
lên bàn cân cho biết trọng lượng của mía. Sau đó, mía sẽ được lấy mẫu tại trạm khoan lấy
mẫu và được chuyển đến phòng đo chữ đường.
Mía tiếp tục được cẩu đến bàn lùa, bàn lùa sẽ lùa mía xuống băng tải 1, theo băng
tải 1, mía sẽ được thiết bị khỏa bằng 1 (có tác dụng khỏa đều mía, làm lớp mía trên băng
tải đều đặn, điều tiết lượng mía vào dao chặt ổn định, tránh tình trạng quá tải), sau đó tiến
đến bộ dao chặt mía gồm 56 lưỡi dao, quay ngược chiều với băng tải 1, giúp chặt mía tốt
hơn. Băng tải tại bộ dao chặt mía được cất lên một góc khoảng 35
0
nhằm làm giảm lượng
mía chui qua dưới gầm băng tải, mía không bị chặt nhỏ. Mía được đưa đến thiết bị khỏa
bằng 2, rồi qua băng tải 2. Nguyên liệu mía sẽ đi qua máy tách từ, đây là một nam châm
điện được cung cấp và ngắt điện từ một trạm điều hành cục bộ. Tác dụng của máy tách
kim loại là loại bỏ những mẫu kim loại xuất hiện trong quá trình thu hoạch cũng như
trong vận chuyển, tránh những mẫu kim loại rơi vào búa đập làm hư hỏng búa đập do búa
đập có tốc độ quay rất lớn. Mía được chặt nhỏ này sẽ được nạp vào búa đánh tơi. Máy
đập búa của nhà máy đường Cà Mau như một máy nghiền, trong đó có một roto tròn có 4
cánh, 16 dàn động và 4 dàn tỉnh với 8 lưỡi, bên dưới có những cái đe, lưỡi được gia công
bằng những hợp kim cứng và có thể thay thế được. Sau khi qua búa đánh tơi, mía đã
được đánh thành những sợi nhỏ, nhuyễn và tiếp tục được chuyển đến băng tải 3 để được
chuyển đến khâu ép.
Mía theo băng tải 3 đến trục nạp liệu của máy ép, gồm 4 trục ép nằm liền kề nhau,
bộ trục ép 1 có gắn một cặp nạp liệu cưỡng bức và một rulo tiếp liệu phía dưới. Sau đó
qua bộ trục ép 2, 3, 4. Ở trước trục nạp liệu của bộ trục ép 4 có gắn đường ống dẫn nước
nóng thẩm thấu vào nguyên liệu nhằm ép kiệt hết đường trong bã mía. Nước mía ra khỏi
bộ trục ép 4 sẽ được bơm về trước trục nạp liệu của bộ trục ép 3 để thẩm thấu cho ép 3.
Nước mía ra khỏi bộ trục ép 3 sẽ được bơm về trước trục nạp liệu của bộ trục ép 2 để

thẩm thấu cho ép 2. Nước mía thu nhận tại bộ trục ép 1, 2 còn lẫn rất nhiều bã sẽ được
bơm đến thiết bị lược vụn cám mía. Sau khi qua thiết bị lược, nước mía đã được tách bã
sẽ chảy vào bồn cân (xác định khối lượng nước mía), sau đó chảy xuống bồn chứa 1.
Phần bã có độ ẩm cao được tách khỏi thiết bị lược sẽ theo một vích tải để dẫn tuần hoàn
về băng tải 3 và lại tiếp tục vào hệ thống ép. Phần nước mía chứa trong bồn chứa 1 sẽ
được bơm về thùng chứa 2 (thùng chứa nước mía hỗn hợp). Riêng phần bã ra khỏi bộ
trục ép 4 có độ ẩm phải thấp hơn 50% được dẫn sang lò hơi làm chất đốt cung cấp năng
lượng cho hệ thống phát điện của nhà máy, hơi thứ sau khi qua tua bin máy phát điện
được sử dụng để gia nhiệt cho rất nhiều hệ thống của nhà máy.
1.3 Thiết bị:
1.3.1 Bàn lùa:
13
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
Mục đích:
Nhận mía từ cẩu, chuyển mía xuống băng tải, vận hành bàn lùa để băng tải mía
luôn đầy mía bằng với mức máy khỏa bằng, ổn định lượng mía tới dao chặt.
Thông số kỹ thuật của bàn lùa:
Kích thước: rộng 8000 * dài 6000
Tốc độ chuyển động của bàn lùa: ~ 3 m/phút
Công suất: 46 tấn/giờ
Động cơ: 2.2kWh
Nguyên tắc hoạt động:
Bàn lùa mía có nhiệm vụ điều chỉnh lượng mía vào băng tải 1 một cách đều dặn,
tránh hiện tượng thiếu hụt cũng như quá tải đối với dao chặt, đồng thời cũng là thiết bị
tiếp nhận mía từ cẩu trục.
Mía được chuyển đến trục sang bằng bởi 8 hàng xích có móc kép. Trục sang bằng
được quay bằng motor, phân phối lượng mía vào băng tải 1 đều đặn.
Nguyên lý vận hành:
Giàn che ép cài đặt tốc độ cho hệ thống chuẩn bị mía. Mục đích tổng quát là duy
trì máng nạp liệu cho giàn che ép. Do đó phải kiểm tra, điều chỉnh tốc độ 3 băng tải.

Người vận hành bàn lùa phải giữ băng tải luôn đầy mía, phải điều chỉnh tốc độ bàn
lùa phù hợp với tốc độ băng tải. Chân gạt mía ở phía trước bàn lùa khống chế lượng mía
đi vào băng tải. Người vận hành quan sát lượng mía vào băng tải mà điều chỉnh tốc độ
của bàn lùa và chân gạt sao cho phù hợp.
14
CẤU TẠO BÀN LÙA MÍA
1
1
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
1.3.2 Dao chặt mía
Mục đích:
Làm phá vỡ lớp vỏ cứng của mía, phá vỡ cấu trúc tế bào của mía, băm mía thành
từng lát nhỏ, xé tơi phần cellulose trong cây mía giúp quá trình ép mía đạt hiệu quả cao.
Đặc tính kỹ thuật :
Kích thước lưỡi dao: dài 485 * rộng 175
Đường kính dao chặt: 1500
Số lưỡi dao: 8 hàng * 6 lưỡi = 48 lưỡi
Tốc độ quay: 500 vòng/phút
Khoảng cách dao tới băng tải: 20 – 25 mm
Công suất: 46 tấn/giờ
Động cơ dao: 150 kW
Các lưỡi dao được đặt đối xứng nhau và các lưỡi dao có dạng hình chữ nhật. Hiện
nay nhà máy đã có sự thay đổi trong cách gắn các lưỡi dao khác với bản vẽ, các lưỡi dao
được gắn theo hướng thẳng đứng, xuyên qua trục dao.
Nguyên tắc hoạt động:
Mía xuống băng tải qua khỏa bằng để dàn đều mía rồi qua dao chặt, dao chặt quay
ngược chiều với băng tải, tuy làm tải nặng thêm cho motor truyền động nhưng sẽ giúp
15
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
mía được chặt nhỏ tốt hơn, tránh hiện tượng chặt mía sống, sau đó mía được chuyển

xuống băng tải 2.
Nguyên lý vận hành:
Lượng mía qua dao chặt được điều chỉnh bởi người điều khiển bàn lùa và băng tải
1 sao cho phù hợp với tốc độ của các công đoạn khác của nhà máy.
Tùy theo chất lượng của mía và độ xơ của mía mà người điều khiển cài đặt tốc độ
của dao thích hợp.
1.3.3 Búa đánh tơi:
1. Vỏ máy 4. Chốt định vị
2. Búa đập (đĩa búa liền với búa đập) 5. Đe
3. Trục búa 6. Tấm kê
16
Mía vào
Mía ra
1
2
5
3
4
6
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
Mục đích:
Tiếp tục làm phá vỡ lớp vỏ cứng của mía triệt để hơn, làm mía được đánh tơi
nhuyễn hơn giúp cho quá trình ép mía đạt hiệu quả cao.
Đặc tính kỹ thuật:
- Kích thước: Φ 1170 mm , rộng 600mmm
- Tốc độ: 1470 vòng/phút
- Số búa đập: 16 búa, 4 hàng lưỡi
- Độ xé tơi: 80-85%
- Công suất: 46 tấn/giờ
- Động cơ môtơ : 75kW/h

- Vỏ, đĩa làm bằng thép mềm
- Bộ phận gắn búa, chốt làm bằng duaplate
- Trục làm bằng thép đĩa tôi K1030
- Búa đập làm bằng gang
- Chốt định vị bằng thép không rỉ 431.
Nguyên tắc hoạt động:
Sau khi qua dao chặt, mía vẫn chưa đủ nhỏ để đưa vào ép nên cần phải qua búa
đánh tơi để tiếp tục xé nhỏ nhưng không làm thất thoát nước mía. Trước khi đến búa
đánh tơi, mía được cho qua bộ phận tách từ nhằm loại bỏ những mẫu kim loại lẫn trong
mía nguyên liệu. Búa đánh tơi đặt ở cuối tải 2 và đầu tải 3. Búa đánh tơi là một dạng búa
xoay, bên sườn của vỏ có gắn nhiều miếng sắt dọc theo thân máy và được coi là tấm kê
của búa. Độ xé tơi sau khi qua búa đạt từ 80-85%. Tùy vào công suất ấn định và tính chất
của mía, đặc biệt là độ xơ của mía mà người ta điều chỉnh độ hở của đe và búa đập cho
phù hợp.
Nguyên lý vận hành:
Điều khiển toàn bộ trên máy tính tại văn phòng điều khiển trung tâm.
17
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
1.3.4 Trục ép:
Mục đích:
Ép trích lấy tối đa lượng đường có trong cây mía.
Đặc tính kỹ thuật:
- Đường kính trục 772 x 570 mm.
- Công suất : 50 t/h.
- Trục nạp đường kính trục Φ 724mm.
- Bước răng 22 – 26mm.
- Chiều cao răng 25 – 32 mm.
- Tốc độ quay : 0 ÷ 8 vòng / phút
18
Bã mía

Nước nóng
Lò hơi
NƯỚC MÍA
HỖN HỢP
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
14
13
15
17
16
1. Cẩu mía
2. Khoan lấy mẫu
3. Bàn cân
4. Bàn lùa
5. Băng tải 1
6. Khỏa bằng
7. Dao chặt
8. Băng tải 2
9. Nam châm hút kim loại

10. Búa đập
11. Băng tải 3
12. Trục nạp liệu cưỡng bức
13. Trục ép
14. Trục nạp
15. Bơm
16. Lược sàng cong
17. Thùng chứa
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
Áp lực nén:
- Trục 1 : 120 bar.
- Trục 2 : 125 bar.
- Trục 3 : 125 bar.
- Trục 4 : 133 bar.
Cấu tạo
Là hệ thống máy ép 4 bộ trục, 1 bộ trục có 2 trục, mỗi trục đều có motor truyền
động: trước máy ép 1 là trục nạp liệu cưỡng bức có 3 trục, trước máy ép 2, 3 và 4 là các
trục xới có 2 trục ngoài ra còn có các lược đáy và hộp xĩa bã để vệ sinh rảnh răng, trục
làm tăng ma sát kéo. Và mỗi bộ trục còn có các xi lanh thủy lực điều chỉnh miệng ép.
Nguyên lý hoạt động:
Hệ thống máy ép gồm 4 bộ trục ép, mỗi bộ trục ép gồm 2 trục ép. Trước trục 2, 3,
4 có 2 trục xới mía có tác dụng xới mía và kéo mía vào trục ép nhằm giúp trục ép nhận
nguyên liệu dễ dàng và tạo điều kiện thẩm thấu tốt. Ở mỗi bộ trục ép có xilanh thủy lực
điều chỉnh miệng ép. Mía theo băng tải 3 đến trục nạp liệu của máy ép, gồm 4 trục ép
nằm liền kề nhau, bộ trục ép 1 có gắn một cặp nạp liệu cưỡng bức và một rulo tiếp liệu
phía dưới. Sau đó qua bộ trục ép 2, 3, 4. Ở trục nạp liệu của bộ trục ép 4 có gắn đường
ống dẫn nước nóng thẩm thấu vào nguyên liệu theo hướng từ dưới lên nhằm tách hết
đường trong nguyên liệu. Nước mía ra khỏi bộ trục ép 4 sẽ tuần hoàn về trục nạp liệu của
bộ trục ép 3 để thẩm thấu cho ép 3. Nước mía ra khỏi bộ trục ép 3 sẽ tuần hoàn về trục
nạp liệu của bộ trục ép 2 để thẩm thấu cho ép 2. Nước mía ra khỏi bộ trục ép 1, 2 còn lẫn

rất nhiều bã sẽ được máy bơm bơm lên thiết bị lọc vụn cám mía. Bã mía ra khỏi hệ thống
ép (có độ ẩm phải thấp hơn 50%) sẽ được dẫn qua lò hơi để làm nguyên liệu đốt.
 Chú ý
Nhiệt độ nước thẩm thấu từ 80
o
C – 82C làm hòa tan đường trong mía, làm vỡ các
mao mạch của mía giúp ép mía kiệt đường hơn. Nếu nhiệt độ thấm quá cao thì bã trương
nở, sản sinh nhiều chất keo gây khó khăn cho việc ép. Nếu nhiệt độ quá thấp không trích
hết đường trong bã, làm giảm hiệu suất trích và bã bị ướt gây khó đốt lò.
Nguyên lý vận hành:
Trước tiên khởi động băng tải bã, lần lượt khởi động các máy ép từ máy ép cuối
ngược lại đến máy ép 1. Sau khi mía vào phễu ép, đều chỉnh tốc độ trục nạp để lượng mía
vào máy ép đều đặn và đạt năng suất. Theo yêu cầu chỉnh nước thẩm thấu, người vận
hành phải thường xuyên theo dõi bã ra khỏi băng tải phải khô và phải đảm bảo đủ bã cho
19
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
cấp lò để đảm bảo duy trì vận hành của nhà máy. Thông thường lượng nước thẩm thấu
khoảng 12m
3
/h.
1.3.5 Lọc bã mía ( lược sàng cong ) :
Mục đích:
Lọc sơ bộ bã mía trong dung dịch nước mía vừa ép xong.
Đặc tính kỹ thuật:
Kích thước: rộng 1200 mm * dài 2500 mm
Công suất: 60 m
3
/giờ
Nguyên lý hoạt động:
Nước mía sau khi ép sẽ được bơm lên trên đỉnh vào thiết bị sẽ chảy xuống vào bề

mặt lưới (là một bề mặt cong), bã mía sẽ trượt theo bề mặt cong do tác dụng của lực trọng
trường. Nước mía được lọc qua các lỗ của lưới lọc rồi đỗ về bồn chứa. phần bã mía được
dẫn trở lại theo băng tải 3 về hệ thống ép.
1.3.6 Hệ thống cân nước mía:
Hệ thống cân nước mía là một đồng hồ đo lượng nước mía bơm đi qua, đồng hồ
đo lưu lượng là một dụng cụ điện từ. Nhờ hệ thống cân này để tính được hiệu suất của
quy trình sản xuất.
20
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
Công suất : 70 m
3
/ h.
2. Khâu lắng chìm – Lọc chân không:
2.1 Sơ đồ quy trình:
2.2 Thuyết minh:
Nước mía từ bồn chứa trung gian sẽ được bơm sang bồn chứa nước mía hỗn hợp.
H
3
PO
4
cũng được cho trực tiếp vào bồn này. Sau đó, nước mía hỗn hợp được gia nhiệt
đến nhiệt độ khoảng 80
0
C ở thiết bị gia nhiệt 1 sử dụng hơi thứ từ hiệu 3. Sau gia nhiệt 1,
nước mía sẽ được gia vôi vào để tạo pH trung tính đồng thời làm kết tủa các cặn bẩn,
ngoài ra, vôi còn có tác dụng ngăn cản đường saccharose chuyển hóa thành các đường
khử không mong muốn. Nước mía tiếp tục được dẫn qua thiết bị gia nhiệt 2 và đạt nhiệt
độ khoảng 105
0
C, phản ứng vôi hóa xảy ra hoàn toàn. Sau đó, nước mía hỗn hợp lại qua

thiết bị tản hơi, giảm nhiệt độ còn khoảng 98
0
C cho vào bồn lắng chìm. Tại đây, cặn bẩn
hình thành sẽ lắng xuống đáy bồn và chuyển sang hệ thống lọc bùn. Phần nước trong qua
21
Chất trợ lắng 3ppm
Nước mía hỗn hợp
Gia nhiệt 1 (75
0
C)
Gia vôi (pH 7,5-7,8)
Gia nhiệt 2 (105
0
C)
Tản nhiệt ( khoảng 98
0
C)
Lắng chìm
Lược sàng cong
Chè trong
Bùn
Lọc chân không
Nước lọc
Bả bùn
Phân vi sinh
Bả mịn
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
thiết bị lược sàng trong, phần bã không chìm bị lược sàng giữ lại và chuyển sang hệ
thống lọc bùn, còn phần nước chè trong sẽ được dẫn xuống bồn chứa nước chè trong.
Phần bùn sẽ được bơm lên vích tải bùn phối trộn với bã mía mịn qua thiết bị sàng bên

khu lò hơi. Bùn hỗn hợp được cho vào thiết bị lọc bùn. Nước gộp cho ngược trở lại thùng
nước mía hỗn hợp, phần bã bùn bị cuốn xuống bể lắng bùn và được tận dụng làm phân vi
sinh.
2.3 Thiết bị :
2.3.1 Hệ thống pha chế sữa vôi:

 Mục đích:
Mục đích:
Pha chế sữa vôi bổ sung vào dung dịch nước mía, làm trung hòa nước mía hỗn
hợp, làm kết tủa các cặn bẩn.
 Đặc tính kỹ thuật:
 Bể chứa sữa vôi
Kích thước: Φ 2000 * cao 2500
Công suất bơm: 2 m
3
/giờ
Vận tốc cánh khuấy: 80 vòng/phút
Bể chứa không đậy nắp có cánh khuấy để khuấy đều sữa vôi.
 Băng chuyền vôi
22
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
Kích thước: Φ 300 * dài 3000
Tốc độ quay của băng chuyền: 1-5 vòng/phút
Động cơ motor: 0.55 kWh
 Thiết bị hòa chế vôi
Kích thước: Φ 1200 * dài 2500
pH = 8
Công suất: 100 kg vôi cục/giờ
Thể tích làm việc: 0.39 m
3

Tốc độ quay của cánh khuấy: 8-12 vòng/phút
Vôi cục được vích tải vôi đưa vào thùng hòa chế và trộn với nước, trong thùng có
cánh khuấy khuấy trộn làm tan vôi cục.
 Chuẩn bị sữa vôi và cách vận hành:
 Chuẩn bị sữa vôi:
Chuẩn bị dung dịch sữa vôi ổn định thường từ 10-15 độ Brix, sử dụng một dung
dịch gồm vôi và nước gọi là sữa vôi, sữa vôi được tạo thành bằng cách trộn vôi sống với
nước trong thiết bị trộn vôi. Vôi sống được kéo lên thùng chứa vôi sống và được đưa vào
bồn qua một cửa và một tấm lưới ở trên đỉnh bồn. Lưới dùng để làm bể các cục vôi lớn,
một vít tải tải vôi đến thiết bị trộn.
Hệ thống sữa vôi được xác định kích cỡ để cung cấp sữa vôi trong ngày vì thế sau
ca ngày bồn chứa sữa vôi phải có sữa vôi cho ca đêm.
 Cách vận hành
Vận hành từng mẻ: khi cần trộn mẻ mới (bồn chỉ còn dưới một nữa)
Kiểm tra lưu lượng vôi qua khỏi bồn, nếu vôi ra không đều thì gõ vào phễu cấp
vôi ở đáy bồn.
Lấy mẫu sữa vôi sau khi ra khỏi thiết bị trộn vôi để kiểm tra độ đông đặc nếu cần
thiết điều chỉnh lưu lượng nước cho phù hợp.
Độ Brix của sữa vôi khoảng từ 10-15%, nước được đo bằng cách sử dụng một que
đo. Người vận hành có một ống lấy mẫu bằng kim loại có tay cằm và ống để lấy vôi.
 Phương pháp gia vôi:
Nước mía hỗn hợp đã bổ sung thêm một lượng P
2
O
5
dưới dạng H
3
PO
4
với liều

lượng thích hợp để dung dịch đạt 350-400ppm, nhằm bổ sung thêm lượng P
2
O
5
có sẵn
23
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
trong cây mía, gia vôi có tác dụng tạo thành kết tủa Ca
3
(PO
4
)
2
có khả năng hấp thụ chất
keo và chất màu cùng kết tủa.
( ) ( ) ( )
OHPOHPOCaOHCaPOHCa
243
2
432
2
42
++→+
 Tác dụng của sữa vôi:
Trung hòa acid vô cơ và hữu cơ trong nước mía hỗn hợp tạo muối không tan, ngăn
ngừa sự chuyển hóa đường saccharose, kết tủa những chất không đường như protein,
pectin và các hợp chất màu, có khả năng hấp phụ, kéo theo những chất không đường lơ
lững khác.
Sát trùng nước mía, chỉ cần 0,3% CaO là có thể ức chế phần lớn các vi sinh vật.
2.3.2 Thiết bị gia nhiệt I, II ( trực tiếp):

 Mục đích:
Làm tăng nhiệt độ của nước mía hỗn hợp, giúp cho quá trình phản ứng vôi hóa dễ
xảy ra.
 Đặc tính kỹ thuật:
Kích thước: Φ600 x cao 2500
 Nguyên lý hoạt động :
Nước mía hỗn hợp được bơm vào hệ thống gia nhiệt, hơi nước nóng từ hiệu 1, 3 sẽ
làm cấp nhiệt trực tiếp cho nước mía hỗn hợp.
Gia nhiệt 1 đạt nhiệt độ 80
0
C, lấy hơi thứ của hiệu 3
Gia nhiệt 2 đạt nhiệt độ 105
0
C, lấy hơi thứ của hiệu 1
24
Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
Nước mía hỗn hợp được bơm lên thiết bị gia nhiệt 1. Nước mía qua gia nhiệt 1 sẽ
được gia vôi để tăng độ pH. Tốc độ gia vôi được đo lường và điều khiển, nước mía được
gia nhiệt tiếp ở thiết bị gia nhiệt 2. Sau đó nước mía qua bồn tản hơi làm hạ nhiệt độ.
 Nguyên lý vận hành:
Các thông số, định mức được cài đặt bởi hệ thống điều hành trung tâm, tuy nhiên
cần phải kiểm tra thường xuyên độ pH để đảm bảo các thông số luôn đúng.
Nước mía rất dễ chuyển hóa nếu không được gia vôi vì thế nước mía trong bồn
nước mía hổn hợp nên được xử lý trong vòng 1 giờ sau khi ép.
 Tác dụng của gia nhiệt :
Gia nhiệt 1 nâng nhiệt độ nước mía hỗn hợp đạt đến 80
0
C. Ở nhiệt độ này phản
ứng vôi hóa mới xảy ra, độ nhớt của nước mía hỗn hợp giảm.
Thiết bị gia nhiệt 2 nâng nhiệt độ của dung dịch nước mía lên 105

0
C phản ứng vôi
hóa xảy ra hoàn toàn, tách loại nước của chất keo triệt để tạo cấu trúc rắn chắc hơn thuận
lợi cho quá trình lắng lọc, làm giảm độ nhớt của dung dịch giúp quá trình lắng lọc xảy ra
tốt hơn.
 Tác dụng tản hơi:
Giảm nhiệt độ nước mía xuống nhỏ hơn nhiệt độ sôi tránh cho bồn lắng bị xáo
trộn, giảm bọt khí.
2.3.3 Bồn lắng chìm liên tục:
25