LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT, QUY TRÌNH lắp ráp và hàn cụm CHI TIẾT điển HÌNH THEO NHÓM

CHƯƠNG IV
LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT,
QUY TRÌNH LẮP RÁP VÀ HÀN CỤM CHI
TIẾT ĐIỂN HÌNH THEO NHÓM
112
4.1 Phân nhóm chi tiết, cụm chi tiết.
4.1.1 Phân nhóm chi tiết.
Các chi tiết kết cấu thân tàu có nhiều hình dạng phức tạp, kích thước khác
nhau. Do đó để gia công một chi tiết, nguyên liệu phải qua nhiều nguyên công khác
nhau của dây chuyền công nghệ. Để có thể tổ chức quá trình gia công một cách
thích hợp, các chi tiết kết cấu được phân ra theo các nhóm công nghệ .
Trong một nhóm công nghệ gia công bao gồm các chi tiết kết cấu thân tàu có
các quy trình gia công như nhau hoặc gần giống nhau và được thực hiện trên cùng
một loại máy móc thiết bị.
Khi phân nhóm công nghệ phải đặc biệt chú ý đến dây chuyền sản xuất sao
cho nguyên liệu để gia công các chi tiết đi theo đường thẳng từ nguyên công này
sang nguyên công khác.
Cơ sở để phân loại các chi tiết, cụm chi tiết là chúng có cùng vật liệu, bước
công nghệ, cùng sử dụng các máy móc, thiết bị giống nhau khi gia công. Từ kết
cấu của 2 phân đoạn 110822và 130822 ta phân ra
- Nhóm 1: các chi tiết tấm phẳng như:
+ Tôn tấm: Tôn đáy trong, tôn boong sàn, tôn mạn thẳng, tôn đáy ngoài.
+ Mã: Mã chân sườn, mã đỉnh sườn, mã tấm
- Nhóm2: các chi tiết tấm cong như: Tôn mạn cong, tôn hôn
4.1.2 Phân nhóm cụm chi tiết
- Nhóm 1: Cụm chi tiết thép chữ T: xà dọc boong khỏe T(180x14/450x10),
sống boong T(200x14/450x10), thanh quây miệng hầm hàng T(250x24/750x14),
T(250x24/750x12), sườn khỏe T(400x24/850x12).
- Nhóm 2: Cụm chi tiết thép chữ L: dầm dọc đáy trên L(250x90x10/15A),
dầm dọc đáy dưới L(150x90x12A), Xà ngang boong thường: L(150x90x9A), Sườn
thường: L(150x90x12A), Nẹp mạn ngoài: L(250x90x10/15A), Nẹp mạn trong:

L(200x90x10/14A)
113
- Nhóm 3: Cụm chi tiết tấm phẳng có kèm các chi tiết gia cường: cụm chi tiế
đà ngang đáy, cụm chi tiết sống dọc mạn, cụm chi tiết sườn khỏe
4.2 Quy trình gia công chi tiết điển hình theo nhóm.
4.2.1 Quy trình gia công các chi tiết nhóm 1
Quy trình gia công bao gồm các bước cơ bản sau đây :
- Cán phẳng.
- Sơn lót.
- Lấy dấu (theo thảo đồ hoặc dưỡng).
- Cắt.
- Gia công nguội (hoặc nóng).
- Vệ sinh.
- Kiểm tra, nghiệm thu.
• Tuỳ vào từng chi tiết mà các bước công nghệ có thể có đủ hoặc thiếu các bước
trên.
• Tôn tấm sau khi lấy từ kho được nắn phẳng, đánh sạch và sơn lót chống gỉ.
1. Trục dẫn động. 2. Trục cán chính 3. Tấm tôn. 4. Con lăn truyền động
Hình 5.1 Mô hình máy cán nhiều trục.
• Chuyển bản vẽ hạ liệu thành dạng file điểu khiển máy cắt tự động (*.dxf)
• Sử dụng máy cắt tự động CNC CP 60120 để cắt các chi tiết theo bản vẽ kết cấu và
bản vẽ rải tôn.
114
• Tẩy ba via, mài sạch các mép: các tờ tôn sau khi cắt sẽ được đem vát mép để
chuẩn bị cho lắp ráp. Tấm tôn được chọn làm chuẩn là tấm tôn I của tôn đáy ngoài
sẽ được vát mép chuẩn ở cả 2 bên. Còn với các tấm còn lại chỉ được vát mép chuẩn
một bên, một bên để hiệu chỉnh khi hàn với mép chuẩn của tấm tôn đã được hàn
trước đó. Với các tấm tôn có chiều dày δ = 4 ÷ 20(mm), ta tiến hành vát mép dạng
chữ V khi hàn dưới lớp khí bảo vệ CO
2

. Trong đó:b = 5± 1(mm) khi ta hàn 2 phía.
Hình 5.2 Quy cách mép hàn.
- Đánh sạch mép cắt bằng máy mài.
- Dũi mép bằng máy dũi mép.
• Ghi tên chi tiết, chiều lắp trên bệ khuôn.
4.2.2 Quy trình gia công các chi tiết nhóm 2
*Đối với các tâm tôn cong 1 chiều
• Đối với các tấm tôn bao, tôn boong có độ cong một chiều hoặc hai chiều thì được
lập trình cắt trên máy cắt CNC.
• Đánh dấu các đường uốn, đánh dấu vị trí các đường sườn.
• Lấy dấu vị trí các đường nước kiểm tra 1000 (ĐNTK1000) theo toạ độ phóng
dạng.
• Đưa tôn tấm vào máy lốc tôn 3 trục để lốc.
115
1. Trục cán di động. 2. Trục cán cố định.
3. Tôn tấm. 4. Kích thuỷ lực nâng hạ.
Hình5.3 Mô hình máy lốc 3 trục.
• Kiểm tra độ cong của các tờ tôn gia công bằng dưỡng.
• Ghi tên chi tiết, chiều lắp trên bệ khuôn.
• Dung sai cho phép:
- Đối với đường thẳng: ±0,5mm.
- Đối với đường cong: ±1,5mm.
* Gia công tôn bao có độ cong phức tạp hoặc có chiều dày lớn.
• Đối với các tấm tôn vùng mũi và đuôi, có độ cong lớn, nhiều chiều thì được lập
trình cắt trên máy cắt CNC và sau đó tiến hành gia công nóng.
- Đưa tấm tôn lên bàn ép.
- Nung nóng vị trí tấm tôn cần uốn.
- Ép bằng máy ép thuỷ lực.
116
2

1
3
1. Trục ép 2. Bệ đỡ 3. Tôn
Hình 5.4 Máy ép thuỷ lực.
- Kiểm tra độ cong của các tờ tôn gia công bằng dưỡng.
- Ghi tên chi tiết, chiều lắp trên bệ khuôn.
- Dung sai cho phép:
Đối với đường thẳng : ±0.5mm.
Đối với đường cong : ±1.5mm.
b. Gia công các loại mã.
* Gia công các loại mã tấm.
• Các tấm tôn được đánh sạch và sơn lót chống gỉ, rồi đưa đến khu vực gia công chi
tiết.
• Lấy dấu mã trên tấm tôn.
• Cắt bằng máy cắt CNC.
• mài sạch các bavia.
• Ghi tên mã.
4.3 Quy trình gia công cụm chi tiết điển hình theo nhóm
4.3.1 Quy trình gia công cụm chi tiết điển hình nhóm 1
117
• Trên các tấm tôn ta dùng dây bật phấn lấy dấu bản thành, bản cánh, dùng mỏ cắt
hơi cắt theo đường lấy dấu.
• Ghi số hiệu trên bản thành.
• Đặt bản cánh của chi tiết lên bệ, hàn đính xuống bệ .
• Từ hai mép của hai đầu bản cánh ta đo vào giữa khoảng cách 1/2 chiều rộng bản
cánh. Sau đó căng dây bật phấn lấy dấu vị trí của bản thành trên bản cánh bằng hai
đường (khoảng cách hai đường lấy dấu bằng chiều dày bản thành).
• Đặt tấm bản thành vuông góc với bản cánh tại vị trí đã lấy dấu.
• Kiểm tra độ vuông góc của bản thành và bản cánh bằng êke hoặc nivô, •
kiểm tra khe hở giữa chúng.

• Cố định tấm thành.
• Hàn đính bản thành và bản cánh, khoảng cách các mối hàn đính là 100mm, so le
về hai phía.
• Hàn chính thức theo qui trình hàn.
* Gia công dầm chữ T thẳng.
• Trên các tấm tôn ta dùng dây bật phấn lấy dấu bản thành, bản cánh, dùng mỏ cắt
hơi cắt theo đường lấy dấu.
• Đặt bản cánh của chi tiết lên bệ, hàn đính xuống bệ .
• Từ hai mép của hai đầu bản cánh ta đo vào giữa khoảng cách 1/2 chiều rộng bản
cánh. Sau đó căng dây bật phấn lấy dấu vị trí của bản thành trên bản cánh bằng hai
đường ( khoảng cách hai đường lấy dấu bằng chiều dày bản thành).
• Vát mép bản thành ( góc vát 40
0
÷ 45
0
).
• Sử dụng bộ đồ gá để lắp ráp dầm chữ T.
118
3
2
1
1.Thiết bị. 2.Dầm chữ T. 3.Bệ lắp ráp.
Hình 4.6 thiết bị lắp các dầm chữ T thẳng.
• Hàn đính bản thành và bản cánh, so le về hai phía với quy cách như sau:
- Chiều dài mối hàn đính : l = 30 mm.
- Khoảng cách giữa các mối hàn đính: L = 300 mm.
- Chiều cao mối hàn đính: t = 5 mm.
• Hàn chi tiết theo “Qui trình hàn”
• Để nguội, đánh sạch xỉ làm sạch bề mặt .
• Kiểm tra và nghiệm thu:

- Cơ cấu sau khi chế tạo đảm bảo không bị cong vênh, bản thành và bản cánh
phải vuông góc với nhau. Nếu cơ cấu bị cong vênh tiến hành nắn sửa ngay bằng
các phương pháp nhiệt hoặc cơ.
- Dung sai cho phép:
Độ nghiêng chi tiết : ± 1.5mm
Độ vặn cong của bản cánh, bản thành so với mặt phẳng: ± 5mm
4.3.2 Quy trình gia công cụm chi tiết điển hình nhóm 2
• Trên các tấm tôn ta dùng dây bật phấn lấy dấu bản thành của các mã bẻ, dùng mỏ
cắt hơi cắt theo đường lấy dấu.
• Ghi số hiệu trên bản thành.
• Lấy dấu vị trí bẻ mép, hướng bẻ.
• Dùng máy lốc đĩa để bẻ mép.
119
2
1
3
1. Chày di động. 2. Cối cố định. 3. Mã
Hình 5.5 Mô hình máy dập.
• Dung sai cho phép:
- Sai lệch chiều rộng mép bẻ ±5mm.
- Sai lệch chiều rộng mã ±5mm.
- Sai lệch góc bẻ ±4mm/90mm.
• Các loại thép hình theo quy cách hiện nay được bán trên thị trường do đó không
cần phải gia công chế tạo. Tại phân xưởng, ta chỉ tiến hành uốn các thanh thép theo
hình dáng thiết kế.
* Gia công thép hình cong.
• Uốn sườn trên máy uốn thép hình kết hợp kiểm tra theo dưỡng.
• Lấy dấu đường kiểm tra (đường nước), lấy dấu kích thước chiều dài, dấu vát đầu
sườn (nếu có) theo bản vẽ gia công chi tiết.
• Cắt sườn bằng mỏ cắt hơi theo kích thước trong bản vẽ

• Tẩy ba via, mài nhẵn các mép cắt.
120
4
1
3
2
1.Trục ép. 2.Băng bệ máy. 3.Bệ đỡ. 4. Thép hình.
Hình 5.6 Máy uốn thép hình.
• Yêu cầu :
- Độ chênh mép tự do của bản thành so với dưỡng kiểm tra không quá ± 1.5mm.
- Độ uốn ngang mép tự do bản thành: không quá ± 3mm/1m và không quá ±
8mm trên toàn bộ chiều dài.
- Độ uốn dọc bản cánh : không quá ± 1.5mm/1m và không quá ± 5mm trên toàn
bộ chiều dài.
- Sai lệch đầu mút sườn ± 5 mm.
- Kiểm tra kích thước, ghi ký hiệu, chiều lắp chi tiết, lưu kho.
* Gia công thép hình thẳng.
• Nắn thẳng thép hình.
• Lấy dấu đường kiểm tra (đường nước), dấu kích thước dài, dấu vát đầu sườn (nếu
có) theo bản vẽ gia công chi tiết.
• Cắt bằng máy cắt hơi theo kích thước trong bản vẽ.
• Tẩy ba via, mài nhẵn các mép cắt.
• Yêu cầu :
- Độ uốn dọc bản thành: không quá1.5mm/1m và không quá ± 5mm trên toàn
bộ chiều dài.
121
- Độ uốn ngang mép tự do bản thành: không quá 3mm/1m và không quá
± 8mm trên toàn bộ chiều dài.
- Độ uốn dọc bản cánh: không quá 1.5mm/1m và không quá ± 5mm/toàn bộ
chiều dài.

- Sai lệch đầu mút sườn thường ± 5mm.
- Kiểm tra kích thước, ghi ký hiệu, chiều lắp chi tiết, lưu kho.
4.3.3. Gia công các cụm chi tiết điển hình nhóm 3.
4.3.3.1 Gia công đà ngang đáy.
• Các đà ngang được chế tạo thành 2 hay 3 phần hoàn chỉnh( tùy theo vị trí,kích
thước đà ngang) với các nẹp gia cường và thanh chống dầm dọc.
• Quá trình công nghệ được tiến hành như sau:
- Dựng hình và xác định kích thước của các đoạn đà ngang, các lỗ khoét, nẹ gia
cường dạng tấm phẳng từ thảo đồ và bản vẽ công nghệ.
- Cà số trên tờ tôn và cắt lập trình đà ngang.
- mài toàn bộ các bavia, sắc cạnh, cạnh lỗ khoét như: lỗ cho người chui, lỗ
khoét giảm trọng lượng, lỗ khoét cho cơ cấu chui qua, lỗ thoát đường hàn… bằng
máy mài, dũi mép bằng máy dũi mép, chuẩn bị mép hàn. Sau khi cắt phải kiểm tra
lại bằng dưỡng phẳng.
- Lấy dấu đường lắp ráp của nẹp gia cường, các thanh chống lập là (vị trí cơ cấu
được xác định theo bản vẽ công nghệ).
- Lấy dấu đường nước kiểm tra 1000 (ĐNKT 1000) lên trên các đà ngang.
- Lắp các loại nẹp đứng, nẹp nằm vào vị trí và hàn đính. Quy cách mối hàn đính
theo hình vẽ sau.
122
20

÷ 30
200
÷

300
20

÷ 30

200
÷

300
Quy c¸ch hµn ®Ýnh t«n
Quy c¸ch hµn ®Ýnh c¬ cÊu
Hình 5.7 Quy cách hàn đính.
- Kiểm tra lắp ráp trước khi hàn chính thức các nẹp.
- Hàn chính thức các nẹp, thứ tự hàn như hình vẽ.
Hình 5.8 Sơ đồ hàn và phân chia tấm.
- Hỏa công nắn biến dạng sau khi hàn (nếu có).
- Nghiệm thu theo bản vẽ công nghệ và thảo đồ.
4.3.3.2. Gia công sống chính và sống phụ đáy.
• Các sống đáy được chế tạo thành 2 phần hoàn chỉnh với các nẹp gia cường.
• Quá trình công nghệ được tiến hành như sau:
- Dựng hình và xác định kích thước của sống đáy, các lỗ khoét, nẹp gia cường
dạng tấm phẳng từ thảo đồ và bản vẽ công nghệ.
- Cà số trên tờ tôn và cắt lập trình các tấm sống đáy
- mài toàn bộ các bavia, sắc cạnh, cạnh lỗ khoét như: lỗ cho người chui, lỗ
123
khoét giảm trọng lượng, lỗ thoát đường hàn… bằng máy mài, dũi mép bằng máy
dũi mép, chuẩn bị mép hàn.
- Lấy dấu đường lắp ráp của nẹp gia cường, (vị trí cơ cấu được vác định theo bản
vẽ công nghệ).
- Lấy dấu đường nước kiểm tra 1200 (ĐNKT 1200) lên trên các đà ngang.
- Lắp các loại nẹp đứng, nẹp nằm vào vị trí và hàn đính. Quy cách mối hàn đính
- Hàn chính thức các nẹp, thứ tự hàn như hình vẽ.
Hình 5.9 Sơ đồ hàn chính thức nẹp gia cưòng với sống phụ.
4.3.3.3 Gia công sườn khỏe.
• Cắt và khoét lỗ trên máy cắt CNC các tấm sườn khoẻ theo bản vẽ.

• Sang phanh các cạnh và mài nhẵn các lỗ khoét của các tấm sườn khoẻ.
• Gia công các nẹp gia cường của sườn khoẻ, cắt trên máy cắt CNC theo bản vẽ.
• Lấy dấu đường lắp ráp của nẹp gia cường, (vị trí cơ cấu được vác định theo bản vẽ
công nghệ).
- Lắp các loại nẹp đứng, nẹp nằm vào vị trí và hàn đính. Quy cách mối hàn đính
Tương tự như đối với nẹp gia cường đà ngang.
- Kiểm tra lắp ráp trước khi hàn chính thức các nẹp.
- Hàn chính thức các nẹp, thứ tự hàn như hình vẽ.
124
Hình 5.11 Sơ đồ hàn và phân chia tấm sườn khỏe.
- Hỏa công nắn biến dạng sau khi hàn (nếu có).
- Nghiệm thu theo bản vẽ công nghệ và thảo đồ.
4.3.3.4. Gia công cụm chi tiết sống dọc mạn.
• Cắt và khoét lỗ trên máy cắt CNC các tấm sống dọc theo bản vẽ.
• Sang phanh các cạnh và mài nhẵn các lỗ khoét của các tấm sống dọc mạn.
• Gia công các nẹp gia cường của sống dọc mạn, cắt trên máy cắt CNC theo bản vẽ.
• Lấy dấu đường lắp ráp của nẹp gia cường, (vị trí cơ cấu được vác định theo bản vẽ
công nghệ).
- Lắp các loại nẹp đứng, nẹp nằm vào vị trí và hàn đính. Quy cách mối hàn đính
Tương tự như đối với nẹp gia cường đà ngang.
- Kiểm tra lắp ráp trước khi hàn chính thức các nẹp.
- Hàn chính thức các nẹp, thứ tự hàn như hình vẽ.
Hình 5.11 Sơ đồ hàn chính thức nẹp gia cưòng với sống dọc mạn.
125
4.3.3.5. Gia công cụm chi tiết mã gia cường cho sống hộp.
• Cụm chi tiết được chế tạo thành 2 phần hoàn chỉnh gồm mã với các nẹp gia cường
cho mã.
• Quá trình công nghệ được tiến hành như sau:
- Dựng hình và xác định kích thước của các mã, nẹp gia cường dạng tấm phẳng từ
thảo đồ và bản vẽ công nghệ.

- Cà số trên tờ tôn và cắt lập trình các mã, nẹp gia cường này.
- mài toàn bộ các bavia, sắc cạnh, cạnh lỗ khoét như: lỗ cho người chui, lỗ khoét
cho cơ cấu chui qua, lỗ thoát đường hàn… bằng máy mài, dũi mép bằng máy dũi
mép, chuẩn bị mép hàn. Sau khi cắt phải kiểm tra lại bằng dưỡng phẳng.
- Lấy dấu đường lắp ráp của nẹp gia cường (vị trí cơ cấu được vác định theo bản vẽ
công nghệ).
- Lấy dấu đường nước kiểm tra 1000 (ĐNKT 1000) lên trên các mã.
- Lắp các loại nẹp đứng, nẹp nằm vào vị trí và hàn đính. Quy cách mối hàn đính
theo hình vẽ sau
Hình 5.12 Sơ đồ hàn chính thức cụm chi tiết mã gia cường cho sống hộp.
- Kiểm tra lắp ráp trước khi hàn chính thức các nẹp.
126
- Hàn chính thức các nẹp.
- Hỏa công nắn biến dạng sau khi hàn (nếu có).
- Nghiệm thu theo bản vẽ công nghệ và thảo đồ.
4.4 Nghiệm thu và kiểm tra sản phẩm
4.4.1 Hoàn chỉnh sau khi gia công.
• Thép hình: nắn phẳng, mài nhẵn có bán kính toàn bộ các sắc cạnh. Tiến hành sơn
lót (kể cả thanh chống).
• Đà ngang, đà dọc: gia công chính xác các lỗ thông hơi, thoát nước, lỗ người chui,
lỗ ống Mài nhẵn có bán kính toàn bộ các sắc cạnh, hoả công phẳng toàn bộ các đà
ngang (hoả công dọc theo đường hàn nẹp và các kết cấu đà ngang).
Sơn lót toàn bộ lập là gia cường, mã bẻ mép
• Sau khi gia công xong phần chi tiết kết cấu, báo KCS kiểm tra:
4.4.2 Nội dung kiểm tra.
• Kích thước chiều rộng và chiều cao (chiều dài) của các đoạn đà ngang, đà dọc có
sai số cho phép là ± 1mm.
• Dung sai các lỗ khoét:
- Khoảng cách tâm lỗ đến mép chi tiết : ±1mm.
- Chu vi lỗ đột so với dưỡng : ±1mm.

- Lỗ thoát nước, thông hơi : ±1mm.
- Chu vi lỗ khoét cắt hơi so với dưỡng : ±2mm.
- Độ cong của bản thành : ±2mm.
127
• Sau khi làm xong từng phần lắp ráp và hàn, ta tiến hành kiểm tra. Căn cứ vào
tiêu chuẩn kỹ thuật của quy phạm và của nhà máy, nếu không đúng và không đủ
tiêu chuẩn thì viết kí hiệu vào chỗ đó và tiến hành làm lại.
• Nghiệm thu những công việc nào hoàn thành và đạt kết quả, ghi biên bản công nhận.
128