Nghiên cứu quy trình công nghệ sản xuất băng viền phục vụ may màn xuất khẩu và tiêu dùng trong nước

BỘ CÔNG THƯƠNG
CÔNG TY CỔ PHẦN SẢN XUẤT VÀ DỊCH VỤ DỆT MAY





BÁO CÁO TỔNG KẾT
ĐỀ TÀI NGHIÊN CỨU QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BĂNG VIỀN
PHỤC VỤ MAY MÀN XUẤT KHẨU VÀ TIÊU DÙNG TRONG NƯỚC



NGHIÊN CỨU QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
SẢN XUẤT BĂNG VIỀN PHỤC VỤ MAY MÀN XUẤT
KHẨU VÀ TIÊU DÙNG TRONG NƯỚC

Mã số đề tài: 093.10.RĐ /HĐ-KHCN


Chủ nhiệm đề tài :
ThS. BÙI TIẾN THANH
Cơ quan chủ trì đề tài :
CÔNG TY CỔ PHẦN SẢN XUẤT
VÀ DỊCH VỤ DỆT MAY

8309

Hà Nội, tháng 12 - 2010
BỘ CÔNG THƯƠNG
CÔNG TY CỔ PHẦN SẢN XUẤT VÀ DỊCH VỤ DỆT MAY





BÁO CÁO TỔNG KẾT
ĐỀ TÀI NGHIÊN CỨU QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BĂNG VIỀN
PHỤC VỤ MAY MÀN XUẤT KHẨU VÀ TIÊU DÙNG TRONG NƯỚC



NGHIÊN CỨU QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
SẢN XUẤT BĂNG VIỀN PHỤC VỤ MAY MÀN XUẤT
KHẨU VÀ TIÊU DÙNG TRONG NƯỚC

Thực hiện theo Hợp đồng số 093.10. RĐ /HĐ-KHCN ký ngày 25 tháng
02 năm 2010 giữa Bộ Công Thương và Công ty Cổ phần
Sản xuất và Dịch vụ Dệt may



Cơ quan chủ trì đề tài Chủ nhiệm đề tài

Hà Nội, tháng 12 - 2010
MỤC LỤC

Trang
LỜI MỞ ĐẦU
1
PHẦN MỘT TỔNG QUAN TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU
2
1.1 Tình hình sản xuất màn tuyn phục vụ nhu cầu trong
nước và xuất khẩu
2
1.2 Nhu cầu sản xuất băng viền phục vụ may màn tuyn
trong nước và xuất khẩu
3
1.3 Các loại băng viền và phương pháp sản xuất 5

1.3.1 Băng viền cắt từ vải 5

1.3.2 Băng viền được sản xuất trực tiếp từ máy sản xuất
băng viền
6

1.4 Nguyên liệu dung sả
n xuất băng viền 10
1.4.1 Lựa chọn nguyên liệu dung cho sản xuất băng viền 10
1.4.2 Tính chất của xơ, sợi Pôlieste 13
a. Sự ra đời và quá trình sản xuất 13
b. Đặc điểm về cấu trúc 16
c. Tính chất của xơ Pôlieste 16
PHẦN HAI TRIỂN KHAI DỆT THỬ NGHIỆM
20
2.1 Yêu cầu chất lượng sợi và băng viền 20
2.1.1 Yêu cầu chất lượng sợi 20
2.1.2 Yêu cầu chất lượng băng viền 20
2.2 Triển khai dệt thử nghiệm mẫu nhỏ 22
2.2.1 Thiết kế kiểu dệt 22
2.2.2 Mắc sợi 24
a. Máy mắc 24
b. Công nghệ mắc sợi 24
2.2.3 Dệt kim 26
a. Máy dệt 26
b. Thiết kế công nghệ dệt kim 26
c. Triển khai sản xuất 30
Các phương án tách băng 31
Các phương án quấn băng vào trục 32
Phương án lắp ống giấy 33
2.3 May thử nghiệm sản phẩm vào màn 35
PHẦN III HIỆU QUẢ KINH TẾ
37
KẾT LUẬN - KIẾN NGHỊ
39

BÁO CÁO TỔNG KẾT ĐỀ TÀI


1. Đơn vị thực hiện: Công ty Cổ phần sản xuất và dịch vụ dệt may
Địa chỉ : 478 Minh Khai, Hai Bà Trưng, Hà Nội
2. Tên đề tài: “ Nghiên cứu qui trình công nghệ sản xuất băng viền
phục vụ may màn xuất khẩu và tiêu dùng trong nước ”
Thực hiện theo Hợp đồng số 093.10RD/HĐ - KHCN ngày 25 tháng 02
năm 2010 giữa Bộ Công Thương và Công ty Cổ phần sản xuất và dịch
vụ dệt may
3. Chủ nhiệ
m đề tài: Ths Bùi Tiến Thanh
- Cơ quan phối hợp chính: Viện Dệt May
Công ty Cổ phần dệt 10/10
- Các cộng tác viên chính:

TT Họ và tên Học vị học hàm chuyên môn Cơ quan
1 Nguyễn Văn Thông TS.Công nghệ vật liệu dệt may Viện dệt may

2 Tống Đức Quang Cử nhân Viện dệt may
3 Đỗ Hữu Luân KS.Cơ dệt Viện dệt may
4 Nguyễn Tiến Dũng KS.Dệt kim CT CPSX&DV DM
5 Đỗ Khắc Thắng Quản đốc xưởng dệt kim nt
6 Bùi Anh Tuấn Cử nhân nt
7 Phạm Thị Bích Hiền Cử nhân nt
8 Bùi Xuân Thanh Kỹ thuật viên dệt kim nt

4. Thời gian thực hiện: Từ tháng 01 năm 2010 đến tháng 12 năm 2010




Hà Nội, tháng 12 năm 2010

1
BÁO CÁO TỔNG KẾT
MỞ ĐẦU
Kinh tế Việt Nam đang trên đà tăng trưởng, phát triển và hội nhập, hàng
năm kim ngạch xuất khẩu của nước ta không ngừng tăng đóng góp một phần
không nhỏ vào sự tăng trưởng kinh tế của đất nước. Bên cạnh các mặt hàng xuất
khẩu truyền thống như café, gạo… các sản phẩm của ngành dệt may đã và đang
trở thành ngành kinh tế mũi nhọn quan trọng trong nền kinh t
ế. Các sản phẩm
may mặc nói chung và sản phẩm màn tuyn nói riêng cũng đã đóng góp một phần
vào kim ngach xuất khẩu chung của đất nước.
Các sản phẩm màn tuyn đa dạng và phong phú về chủng loại cũng như mầu
sắc nên đã phần nào đáp ứng được yêu cầu của các nước. Với sản lượng xuất khẩu
ngày càng gia tăng đòi hỏi phải có nguyên phụ liệu cung cấp cho sản ph
ẩm này

ngày càng cao về số lượng cũng như về chất lượng.
Nhằm đáp ứng được yêu cầu đáp ứng phần nào nhu cầu trên Công ty cổ
phần sản xuất và dịch vụ dệt may đã nghiên cứu đề tài: “Nghiên cứu qui trình
công nghệ sản xuất băng viền phục vụ may màn xuất khẩu và tiêu dùng trong
nước”. Mục tiêu nghiên cứu của đề tài là nghiên cứu và thiết kế sản xuất ra b
ăng
viền nhằm phục vụ cho nhu cầu may màn nhằm nâng cao năng suất cũng như chất
lượng sản phẩm ngày một tốt hơn.
Trong khuôn khổ cho phép của đề tài, chúng tôi đi sâu vào nghiên cứu với
các nội dung sau:
- Nghiên cứu và thiết kế kiểu dệt cho một số loại băng viền đáp ứng
được nhu cầu may màn tuyn
- Dệt thử nghiệm và xây dựng qui trình công nghệ dệt bă
ng viền trên
máy dệt kim đan dọc
- Triển khai may thử một số màn



2
PHẦN I
TỔNG QUAN TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU
1.1 Tình hình sản xuất màn tuyn phục vụ nhu cầu trong nước và xuất khẩu:
Ngành Dệt May Việt Nam có vị trí quan trọng trong nền kinh tế quốc dân,
đây là ngành cung cấp nhiều hàng hoá thiết yếu cho nhu cầu tiêu dùng trong nước
và xuất khẩu, có điều kiện mở rộng thương mại quốc tế, thu hút nhiều lao động,
tạo ra thế cạnh tranh cho các sản phẩm xuất khẩu nói chung và màn tuyn chống
muỗi nói riêng, mang lại nguồn thu ngoại tệ cho
đất nước.
Từ trước đến nay, Đảng và Nhà nước có nhiều chỉ thị, nghị quyết nhất là

nghị quyết Đại hội đại biểu Đảng lần thứ VII đã chỉ rõ: “ Đẩy mạnh hàng tiêu
dùng, đáp ứng nhu cầu đa dạng hoá ngày càng cao, phục vụ tốt nhu cầu trong
nước và và xuất khẩu”.
Thị phần hàng dệt may Việt Nam tại thị trường các nước châu Phi liên tục
tă
ng trong nhiều năm qua. Màn tuyn chống muỗi là mặt hàng xuất khẩu có kim
ngạch cao nhất. Kim ngạch xuất khẩu mặt hàng màn chiếm tới hơn 50% tổng kim
ngạch xuất khẩu hàng dệt may của Việt Nam sang vùng thị trường này. Trong 9
tháng đầu năm 2008, kim ngạch xuất khẩu hàng dệt may sang các nước Nam Phi:
Congo, Nigeria, Angola…đạt 8,3 triệu USD, tăng 17% so với cùng kỳ năm trước.
Cơ cấu mặt hàng xuất khẩu sang thị trường này ít thay đổi, riêng màn tuyn xuấ
t
khẩu sang Congo tăng trưởng rất mạnh, tăng 155% so với 9 tháng đầu năm 2007,
đạt 6,3 triệu USD.
Năm 2009, các doanh nghiệp sản xuất màn Việt Nam tăng cường xuất khẩu
và mở rộng thị phần sang một số thị trường mới như Xuđăng (đây là nước nhập
khẩu màn nhiều nhất của Việt Nam), Nigiêria và đã cung cấp được một lượng
màn không nhỏ. Bên cạnh đó, xu
ất khẩu mặt hàng này sang Singapore đạt hơn

3
923 ngàn cái, trị giá 3,35 triệu USD, tăng 32,9% về lượng và 39,7% về trị giá so
với cùng kỳ năm 2008.
Theo số liệu thống kê của Trung tâm thương mại, xuất khẩu màn của Việt
Nam tám tháng đầu năm 2010 đạt 62,1 triệu cái, trị giá 172,8 triệu USD, tăng
105,3% về lượng và 119,7% về giá trị so với cùng kỳ năm 2009. Tám tháng năm
2010, xuất khẩu màn sang châu Phi tiếp tục tăng trưởng khả quan so với cùng kỳ
năm 2009, trong đó xuất kh
ẩu màn sang Nigenia đạt 25 triệu cái, trị giá 65,9 triệu
USD, tăng tới 617% về lượng và 671,6% về trị giá so với cùng kỳ năm 2009 và

chiếm 45,7% tổng kim ngạch xuất khẩu mặt hàng này.
Hiện nay, trên thế giới có 5 nước sản xuất sản phẩm màn tuyn chống muỗi là
Việt Nam, Nhật Bản, Trung Quốc, Ấn Độ và Thái Lan, riêng Việt Nam chiếm
khoảng 40% thị phần. Với số lượng màn xuất khẩu và phục vụ
tiêu dùng trong
nước lớn như vậy nhưng tại Việt Nam các công ty chuyên sản xuất và cung cấp
màn xuất không nhiều. Công ty dệt Cổ phần 10/10, Công ty TNHH TM - DV và
xây dựng Tấn Quang, đây là hai công ty hàng đầu chuyên về sản xuất và cung cấp
màn tuyn. Sản phẩm màn tuyn của hai công ty này đa dạng phong phú về kiểu
dáng, kích thước và đã được thị trường chấp nhận. Trong 10 tháng đầu năm 2010,
Công ty cổ phần dệt 10/10 đã sản xuất ra 660 triệu mét vải tuyn và 80 tri
ệu chiếc
màn tuyn các loại. Công ty TNHH TM - DV và xây dựng Tấn Quang mỗi ngày
sản xuất từ 8.000 - 9.000 kg vải tương đương 135.000 mét vải/ngày. Xưởng may
với số máy là 80 cái, mỗi ngày có thể may từ 3.000 - 5.000 cái màn tuyn.
1.2 Nhu cầu sản xuất băng viền phục vụ may màn tuyn trong nước và xuất
khẩu:
Với sản lượng màn sản xuất để xuất khẩu một năm khoảng 150 triệu chiếc
màn và nhu cầu sử dụng màn nội đị
a khoảng 10 triệu chiếc, ngoài sản xuất
nguyên liệu là vải màn tuyn phục vụ cho nhu may màn các doanh nghiệp cũng
cần sản xuất một lượng lớn vải nhằm phục vụ cho cắt băng viền may màn. Trung

4
bình để may một chiếc màn người ta cần sử dụng khoảng 10 mét băng viền tương
ứng với nhu cầu băng viền sản xuất tiêu thụ trong năm khoảng 1.600 triệu mét.
Để ghép nối đình màn và thân màn có hai cách khác nhau:
- Ghép nối không cần băng viền ( May thân quấn đình)
Vải thân màn và đình màn cuộn vào và may bọc vào với nhau cùng một
lượt. Năng suất cao hơn so với may bọc viền ngoài theo phương pháp thủ công,

ngoài ra do không phải ch
ạy viền ngoài nên phương pháp này khắc phục được
nhược điểm của phương pháp may bọc táp ngoài là sểnh mí, đường may không bị
trượt. Phương pháp may thân quấn đình không đòi hỏi công nhân thao tác có tay
nghề cao nhưng sản phẩm làm ra có cảm quan bề ngoài xấu, đường viền mỏng,
không đều, bị xoắn vỏ đỗ, khi căng màn không thẳng, không đẹp, đình màn may
bị bùng, võng và màn không vuông góc do vậy phương pháp này hiện nay ít được
các nhà sản xuất màn s
ử dụng.
- Ghép nối bằng cách may băng viền
Để sản xuất ra được chiếc màn thành phẩm, ngoài nguyên liệu chính là vải
tuyn cũng cần lấy nhiều phụ liệu khác, trong đó quan trọng nhất là băng viền dùng
cho may ghép thân với đình màn.
Băng viền cắt từ vải tuyn được sử dụng nhiều trong những năm gần đây, tuy
nhiên do cắt từ vải nên băng viền loại này không có chân riêng nên khi may phải
cu
ốn nhiều lần, năng suất may chưa đáp ứng được nhu cầu xuất khẩu.
Cũng như các doanh nghiệp dệt may khác, việc sản xuất phụ liệu phụ cho
màn xuất khẩu luôn được các doanh nghiệp dệt may quan tâm. Việc tự sản xuất
được phụ liệu không chỉ mang lại hiệu quả kinh tế trong kinh doanh mà nó tạo thế
chủ động trong sản xuất, tạo thêm việc làm, hạn chế nh
ập khẩu….
Một vấn đề lớn đối với các doanh nghiệp sản xuất màn tuyn xuất khẩu là tự
sản xuất băng viền bằng cách nào, đầu tư mới hay bằng các giải pháp kỹ thuật,
công nghệ phù hợp để sử dụng trang thiết bị, máy móc hiện có để tạo ra mặt hàng
đạt tiêu chuẩn kỹ thuật với giá cả hợp lý….

5
Từ trước đến nay các doanh nghiệp sản xuất màn tuyn luôn sử dụng
phương pháp cắt băng viền thủ công bằng tay, trong thời gian gần đây mới chuyển

sang cắt băng viền bằng máy. Tuy nhiên với hai phương pháp trên để sản xuất ra
băng viền đều mất nhiều công đoạn và chất lượng không đồng đều.
Băng viền sử dụng cho các công đoạn trên đều được cắ
t băng phương pháp
thủ công. Hiện tại chưa có doanh nghiệp nào sản xuất riêng băng viền bằng
phương pháp công nghiệp. Để đáp ứng nhu cầu trên, chúng tôi đã đi sâu vào
nghiên cứu sản xuất băng viền từ máy dệt màn tuyn thông thường.
1.3 Các loại băng viền và các phương pháp sản xuất
Băng viền dùng cho ngành dệt may rất đa dạng và phong phú, có rất nhiều
loại băng viền khác nhau. Mỗi loại b
ăng viền có những tính năng khác nhau dành
cho các lĩnh vực khác nhau và phương pháp sản xuất của chúng cũng khác nhau.
Để sản xuất ra băng viền người ta có nhiều cách khác nhau:
- Sản xuất ra các tấm vải sau đó cắt thành băng viền
- Sản xuất trực tiếp ra các băng viền.
1.3.1 Băng viền cắt từ vải
Băng viền cắt từ vải cũng có nhiều loại khác nhau:
- Băng viề
n cắt từ vải dệt thoi.
- Băng viền cắt từ vải dệt kim
* Băng viền cắt từ vải dệt thoi
: Loại băng viền này được cắt từ các loại vải dệt
thoi đã có sẵn. Thông thường loại băng viền này được cắt bằng thủ công, được
sử dụng để viền vào những sản phẩm như: Viền tay, cổ của áo và gấu quần.
Nhưng loại băng viền này thường ít sử dụng
* Băng viền cắt từ vải dệt kim
: Ở trường hợp này có hai loại:
- Băng viền được cắt từ vải dệt kim đan dọc: Băng viền này chủ yếu dùng để
may màn. Hiện tại phương pháp cắt băng viền chủ yếu dùng bằng phương pháp
thủ công. Vải được cuộn bằng máy hoặc bằng tay thành trục vải sau đó đưa đi

cắt bằng máy cắt tay. Phương pháp này thông thường phải yêu cầu c
ắt phải

6
chính xác, chất lượng băng viền cũng chưa được cao. Phương pháp này chiếm
rất nhiều diện tích nhà xưởng và tiêu tốn nhiều nguyên vật liệu
- Băng viền được cắt từ vải dệt kim đan ngang: Loại băng viền này được sử
dụng chủ yếu cho các sản phẩm quần áo dệt kim đan ngang. Loại băng viền này
có thể được cắt thủ công bằng tay và có thể đượ
c cắt bằng máy. Hình 1.1 cho ta
thấy các băng viền được cắt bằng máy và được quấn thành cuộn trên máy cắt
băng viền. Các loại băng viền này chủ yếu dùng để viền cổ áo, gấu áo, cổ tay,
ống quần… trên các sản phẩm được sản xuất từ vải dệt kim đan ngang.

Hình 1.1 : Máy cắt băng viền dạng ống dùng cắt băng viền từ vải dệt kim
đan ngang
1.3.2- Băng viền được sản xuất trực tiếp từ máy sản xuất băng viền
* Sản xuất băng viền trên máy dệt băng viền chuyên dùng
: Loại băng viền
này chủ yếu dùng để viền các sản phẩm may từ vải dệt thoi. Có rất nhiều loại

7
máy khác nhau: Có loại máy chỉ sản xuất ra một băng, có loại sản xuất ra đồng
thời nhiều băng khác nhau. Hình 1.2 cho ta thấy máy dệt chỉ sản xuất ra một
băng viền. Hình 1.3 và hình 1.4 cho ta thấy máy dệt sản xuất đồng thời ra nhiều
loại băng viền cùng một lúc. Các loại máy viền này thường sử dụng phương
pháp dệt thoi để sản xuất. Trục sợi dọc có 2 phương pháp:
- Sợ
i được cấp trực tiếp từ các giàn sợi (Hình vẽ)
- Sợi được cấp theo phương pháp từ trục sợi mắc thông thường.

Quá trình trao sợi ngang sử dụng hệ kim móc để đưa sợi ngang.



Hình 1.2 Máy sản xuất băng viền chỉ sản xuất 1 băng.

8


Hình 1.3 Máy sản xuất băng viền đồng thời ra nhiều băng


Hình 1.4 Máy sản xuất băng viền đồng thời ra nhiều băng



9


Hình 1.5 Máy sản xuất băng viền đồng thời ra nhiều băng

* Sản xuất băng viền trên máy dệt kim đan dọc

Việc sản xuất băng viền trên máy dệt kim đan dọc hiện tại ở Việt Nam chưa có
cơ sở nào áp dụng. Định hướng đề tài là nghiên cứu sản xuất được băng viền trên
máy dệt kim đan dọc để may màn. Phương pháp này thành công sẽ đem lại những
lợi ích sau:
- Năng suất rất cao: Tốc độ dệt 1500- 2000 v/ph.
- Giảm chi phí diện tích mặt bằng nhà xưởng, chi phí nhân công.
- Số băng trên máy dệt lớn: 90-128 băng.

- Giảm được chi phí gia công do được sản xuất trực tiếp từ sợi, không phải qua
công đoạn định hình như đối với băng viền được sản xuất ra từ vải.
- Băng viền sản xuất trên máy có 2 mép biên hơn hẳn so với băng viền được
cắt từ vải sẽ không có mép biên. Khi may đối với băng viền đượ
c cắt từ vải sẽ
phải gập chân, còn băng viền được cắt từ máy không phải gập chân. Chính điều

10
này đã tăng được năng suất may lên từ 20-30% và giảm được chi phí nguyên
liệu.
Từ những lợi ích trên nên đề tài sản xuất băng viền sẽ hứa hẹn đem lại một
hiệu quả lớn về tiết kiệm chi phí nguyên liệu, tiết kiệm chi nhân công, giảm giá
thành sản phẩm, tăng sức cạnh tranh của ngành dệt may trên thị trường thế giới.
1.4 Nguyên liệu dùng sản xuất bă
ng viền
1.4.1 Lựa chọn nguyên liệu dùng cho sản xuất băng viền
Nguyên liệu dùng cho dệt may rất đa dạng có thể là sợi len, sợi bông, sợi
pha hay sợi tổng hợp kể cả sợi có độ đàn hồi cao như sợi Spandex các sợi cài đệm
vào vải như Pe 40D đến 150D. Chất lượng sợi tốt sẽ tạo ra được sản phẩm tốt,
tính chất hóa lý của sợi cũng ả
nh hưởng đến tính chất hóa lý của sản phẩm tạo ra.
Để lựa chọn nguyên liệu cho mặt hàng dệt kim làm ra đạt chất lượng theo
yêu
cầu người ta cần dựa vào một số yếu tố:
- Nguyên liệu phải phù hợp với yêu cầu sản xuất
- Đặc tính sử dụng của mặt hàng
- Chất lượng của mặt hàng yêu cầu
- Khả năng công nghệ của các thiết bị trên dây truyền
- Khi lựa chọn kết hợp với khả năng cung cấp về giá thành nguyên liệu để sản
xuất mang lại hiệ

u quả cao.
Khi sử dụng sợi dùng cho dệt kim ta nên lưu ý đến những nhu cầu riêng biệt
của sợi như:
Chi số sợi:
Chi số sợi càng cao ( sợi càng nhỏ ) đòi hỏi dệt trên máy có cấp máy
càng lớn, sản phẩm tạo ra càng mỏng, càng mịn.
Sai lệch chi số ∆N ( % ):
Sai lệch chi số càng thấp thì sản phẩm làm ra càng mịn
đẹp, sự sai lệch chi số lớn sẽ gây ra những sọc mỏng, dày trên vải, khó tạo vòng
khi qua kim dệt, có thể làm rách vải do đứt sợi, dẫn đến năng suất dệt thấp do phải
dừng máy xử lý nhiều.
Độ săn ( K ):
Sợi dùng cho dệt kim cần có độ mềm mại, độ săn của sợi chỉ yêu
cầu đảm bảo cho sợi có đủ độ bền trong quá trình dệt. Nếu độ săn càng cao sợi

11
càng bị cứng, khi độ săn quá lớn sẽ gây ra hiện tượng xoắn kiến gây khó khăn cho
quá trình tạo vòng trên máy dệt và dễ làm xiên lệch cột vòng trên vải, có khi làm
gãy kim thủng vải. Muốn tạo cho vải có cấu tạo mềm, xốp và có đàn hồi lớn có
thể giảm độ săn của sợi tới mức thấp nhất. Với cấu tạo mềm xốp sẽ mang những
ưu điể
m nổi bật sau cho vải dệt kim:
Tăng độ che phủ bề mặt của vải
Giảm khối lượng của vải, cải thiện chất lượng vải
Tăng khả năng giữ nhiệt
Độ bền tương đối:
Sợi có độ bền cao sẽ cho ta sản phẩm có độ bền cao, sợi dùng
cho máy dệt kim không đòi hỏi có độ bền cao như sợi dọc trên máy dệt thoi.
Độ đều:
Độ đều về chi số và độ đều săn của sợi rất quan trọng trong dệt kim. Sự

không đồng đều về độ mảnh dù trên đoạn ngắn hay trên đoạn dài đều thể hiện rất
rõ trên vải gây nên những hiện tượng lỗi trên vải như: sọc ngang, các vết thưa dày
không đều… Ngoài ra nó còn gây nên sự biến thiên các thông số kỹ thuật như
trọng lượng g/m
2
, mật độ .
Độ ẩm
: Độ ẩm tiêu chuẩn của sợi tùy thuộc vào từng loại sợi được sử dụng để làm
nguyên liệu dệt. Nếu độ ẩm thấp sẽ gây ra hiện tượng xù lông, tăng hệ số ma sát
gây ra đứt sợi trong khi dệt, gây ra hiện tượng xù lông trên bề mặt vải, mặt vải
kém mịn. Ngoài ra đối với sợi pha và sợi tổng hợp, độ ẩm thấp sẽ gây ra hiện
tượng tích
điện do ma sát, khó khăn trong quá trình mắc sợi và dệt. Nếu độ ẩm
quá lớn sẽ gây ra hiện tượng mốc sợi làm ảnh hưởng tới khối lượng và chất lượng
của vải. Theo tiêu chuẩn qui định thì nhiệt độ ẩm trong phân xưởng dệt kim là
Nhiệt độ: 22 ÷ 25
0
C
Độ ẩm: 65 ÷ 70 %
Độ sạch
: Sợi dệt kim yêu cầu sạch, ít tạp chất, vón gút để đảm bảo chất lượng vải
và thuận tiện cho quá trình dệt trên máy.



12
Bảng 1.1 Tính chất của một số loại sợi
TT Vật liệu
dệt
Trọng

lượng
riêng
(g/cm
2
)
Độ bền
(g/D)
Độ giãn
(%)
Độ bền
ướt
(%)
Tác động của
nhiệt độ
(
o
C)
1 Bông 1,47-1,55 1,9-5,0 6,0-10 100-120 bị phân huỷ ở
150
o
C
2 Polyamid 1,15 4,5-6,0 14-25 85-90 mềm ở 235
o
C
và tan chảy ở
250
o
C
3 Polyester 1,38 4,0-6,9 8-30 100 Mềm ở
235

o
C-240
o
C,
tan chảy ở
250
o
C
(Theo sổ tay kỹ thuật dệt kim, B.Gregor và S.Horak-Nhà xuất bản kỹ thuật quốc
gia –Praha Tiệp khắc)
Bảng 1.2 Một số tính chất sử dụng của sợi
TT Tính chất sử dụng Bông Polyester Polyamid
1 Ổn định kích thước Bình thường Bền vững Bền vững
2 Ma sát Bình thường Tốt Rất tốt
3 Độ bền kéo đứt Bình thường Cao Cao
4 Giặt Bình thường Dễ dàng Dễ dàng
5 Cách n*hiệt Tốt Tốt Bình thường
6 Độ ngậm nước Bình thường Thấp Thấp
7 Đàn hồi Kém Tốt Tốt

13
TT Tính chất sử dụng Bông Polyester Polyamid
8 Sấy khô Chậm Nhanh Nhanh
9 Cháy Cao Thấp Thấp
10 Tan chảy Không Có Có
11 Ánh sang Tốt Tốt Khá
(Theo sổ tay kỹ thuật dệt kim, B.Gregor và S.Horak-Nhà xuất bản kỹ thuật quốc
gia –Praha Tiệp khắc)
Nhận xét:

Qua bảng 1.1 và bảng 1.2 ta lựa chọn sợi polyester để sản xuất băng viền cho
màn có những ưu điểm nổi trội sau:
- Độ bền sử dụng: Qua bảng so sánh tính chất cũng như thực tế sử dụng cho thấy
tuổi thọ của băng viền được sản xuất từ sợi polyester cao hơn rất nhiều so với màn
từ sợi bông và polyamid (màn polyamid bị ố vàng, lão hoá nhanh do tác
động của
ánh sáng và thời gian do tính chất của sợi PA)
- Sử dụng, bảo quản: Màn polyester giặt mau khô, có thể phơi khô dưới ánh
nắng mặt trời và gió do sợi polyester có khả năng giặt dễ dàng, độ ẩm thấp
(W=0.4%) và bền dưới ánh sáng mặt trời. Ngoài ra màn polyester ít bị nấm mốc,
lâu bị cũ bẩn hơn so với màn từ bông và sợi Polyamid…
1.4.2 Tính chất của xơ, sợi Pôlieste
a. Sự ra đời và quá trình sả
n xuất:
Xơ Pôlieste được sản xuất đầu tiên ở Anh vào năm 1950 với tên gọi là
têrilen ( terylen ). Sau đó được sản xuất ở các nước khác với các tên gọi như:
Dacron, Vicron, Kodel, Teron, Portrel ( Mỹ ); Lanon; Grisuten; Trevira, Testralon
( CHLB Đức ); Tergal ( Pháp); Toroy (Nhật Bản); Lápxan; Melan (Liên xô cũ).
Kể từ giữa những năm 70 của thập kỷ này xơ polieste đã chiếm vị trí hàng đầu về
khối lượng sản xuất trong số các loại xơ tổng hợp. Đế
n nay có hơn 30 nước với

14
gần 100 hãng sản xuất xơ pôlieste. Do có nhiều tính chất quý nên vài chục năm
gần đây xơ pôliste có nhịp điệu phát triển đứng hàng đầu so với các loại sợi xơ
tổng hợp khác.
Xơ Polieste được sản xuất chủ yếu từ polietylen têreptalat (PET). Đó là sản
phẩm của sự trùng hợp hoá ngưng tụ giữa axit têreptalic và etylenglicol. Axit
têreptalic nhận được từ các sản phẩm có chứa trong dầu mỏ, than đ
á như: Xilen,

dimêtylbenzen ( C
4
H
4
( CH
3
)
2
) hay Benzen Toluen (C
6
H
5
CH
3
). Từ axit têreptalic
và etylenglicol tạo ra Dietylenglicol têreptalat có công thức:
—
HO ( CH
2
)
2
− OOC −‹ › − COO – ( CH
2
)
2

—
Dietylenglicol têreptalat là nguyên liệu ban đầu hình thành polietylen
têreptalat.
Quá trình trùng hợp hoá ngưng tụ chất này dược thực hiện trong môi

trường chân không ở điều kiện nhiệt độ cao (270 - 280
o
C) và có chất xúc tác.
Theo yêu cầu, có thể đưa chất làm mờ, hoặc thuốc nhuộm vào trong chất chảy
lỏng. Phản ứng trùng hợp như sau:
— ←
HO ( CH
2
)
2
– OOC −‹ › − COO – ( CH
2
)
2
OH → … OC
—
— —
−‹ ›− COO ( CH
2
)
2
– OOC −‹ ›− COO ( CH
2
)
2
O - … + HO( CH
2
)
2
OH

— —

Phản ứng tách ra chất thải là etylenglicol, cần phải lọc sạch chất đó để nhận
được Plietylen têreptalat có khối lượng phân tử cần thiết.
Polime nhận được tạo thành dạng dải băng rồi truyền vào môi trường chứa
khí Nitơ sau đó làm lạnh trong bể nước. Tiếp tục, đem cắt các dải băng thành
đoạn ngắn (hạt) có kích thước 10mm và sấy khô.
Định hình sợi: Những h
ạt Polime đã chuẩn bị được đưa vào máy kéo sợi và
làm nóng chảy ở nhiệt độ cố định 285
o
C, nếu nhiệt độ cao hơn sẽ làm cho
polietylen tereptalat bị phân hoá (nó chỉ bắt đầu chảy ở nhiệt độ 260 - 265
o
C).

15
Chất chảy lỏng được ép qua ống định hình sợi có các lỗ có đường kính 0,2
– 0,5 mm. Tốc độ định hình sợi tùy theo từng loại thực hiện khác nhau (Thí dụ:
loại sợi nhẵn – 1,2 – 1,8 nghìn m/ phút; với loại sợi kỹ thuật có độ bền cao, dễ kết
hợp quá trình kéo dãn và Textua, khi đó tốc độ định hình đạt tới 3,5 – 4,0 nghìn
m/ phút; còn đối với dạng bó sợi – 1,1 nghìn m/phút.
Sau khi định hình sợi được cuộn vào ống hình trụ (
đối với bó sợi - đặt vào
thùng hình trụ).
Tiếp tục, sợi được kéo dãn ở mức độ khác nhau tuỳ theo từng loại: với sợi
thông thường – kéo dài 4 lần, với sợi bền đặc biệt – kéo dãn cao hơn. Do lực liên
kết giữa các phân tử lớn cho nên việc kéo dãn sợi thực hiện trong môi trường
nhiệt độ từ 180- 200
o

C
Sau khi kéo dãn, sợi được định hình nhiệt ở nhiệt độ 120 - 125
o
C khoảng
30 – 40 phút trong môi trường không khí hoặc môi trường có tác dụng của hơi
nước bão hoà. Sau cùn tiến hành xe sợi và cuộn lại vào ống thích hợp.
Đối với dạng sợi mành (COOC) khi định hình hoặc sau đó thường gia công
sợi bằng loại dung dịch chuyên dùng để làm tăng tính kết dính với cao su.
Với dạng sợi Textua, đôi khi kết hợp quá trình kéo dãn và textua (biến đổi
cấu tạo sợi), như vậy sẽ kinh tế hơn, thực hi
ện kéo dãn sợi trong môi trường nhiệt,
sau đó uốn khúc sợi bằng cách cho sợi truyền qua cặp trục có rãnh, rồi định hình
nhiệt và cắt thành xơ xtapen.
Sợi chưa xe từ các thùng gộp thành bó sợi được kéo dãn 4 – 5 lần trong
môi trường nhiệt giữa các cặp trục. Sau khi kéo dãn bó sợi được truyền đến bộ
phận làm uốn khúc sợi, qua bộ phận định hình nhiệt. Tại đây sợi được định hình
ở nhiêt độ 140 – 150
o
C trong thời gian 15 – 20 phút. Sau đó truyền bó sợi đến
máy cắt tạo thành xơ xtapen. Tiếp tục, bằng đường ống dẫn gió xơ được truyền
vào máy đóng kiện.
Xơ Polieste (Lapxtan) còn được sản xuất dưới dạng sợi đơn mành (mônô).
Đối với loại này, sau khi định hình sợi được kéo dãn 4 - 5 lần trong chậu nước.
Quá trình này sẽ làm cho sợi có độ co dãn tốt, sử dụng sợi vào mục đích kỹ thuật.

16
b. Đặc điểm về cấu trúc:
Do hai monome ban đầu đều tạo poliesste kéo sợi đều là những hợp chất có
tính đối xứng cao, chúng kết hợp với nhau trong đại mạch phân tử theo một trình
tự luân phiên đều đặn để tạo ra mắt xích có dạng tổng quát:

- [ CO - C
6
H
4
- CO - O - ( CH
2
)
2
- O - ]
Bởi vậy đại phân tử của polieste thể hiện tính bất đối rất cao giữa chiều dọc
và ngang. Mặt khác nhóm ( - CO – C
6
H
4
- CO -) kém linh động, khó quay tự do,
các nhân thơm hầu như được phân bổ trong cùng một mặt phẳng trong mạch, làm
cho các đại phân tử của polieste kém linh động, dễ kết bó chặt với nhau.
Ngoài ra
nhóm este do liên hợp với nhân thơm nên có độ phân cực lớn.
Những đặc điểm trên làm cho cấu trúc của mạch polieste rất đều đặn, ít gấp
khúc, không phân nhánh và có độ định hướng cao với trục xơ. Cũng vì lý do đó,
chúng nằm rất sát nhau tạo nên các vùng vi kết tinh bền vững làm cho độ bền của
xơ tăng lên, đồng thời làm cho xơ càng khó nhuộm.
c. Tính chất xơ polieste:
+ Độ bền cơ lý:
X
ơ polieste là loại xơ tổng hợp có độ bền cao, độ bền tương đối (40 –
50 CN/ Tex) hoặc cao hơn đối với sợi bền. Độ bền đứt của nó tương đương với
sợi poliamit, với các loại sợi xe đạt đến 60 – 70 km. Trị số này còn có thể tăng
nữa nếu như xơ được kéo giãn ở những điều kiện thích hợp làm cho các mạch đại

phân tử có thể
nằm thật sát nhau và hình thành các miền vi kết tinh nhiều hơn.
Do cấu hình của đại mạch phân tử có hình zic zắc giổng như cao su nên xơ
polieste có khả năng đàn hồi lớn và môđun đàn hồi cao. Nếu như bị kéo giãn 5 - 6
% thì xơ polieste có khả năng biến dạng thuận nghịch hoàn toàn, khả năng phục
hồi lại dạng ban đầu của xơ sau một số lần bị vò nhàu so với một s
ố xơ khác như
sau:




17
Bảng 1.3 Khả năng phục hồi lại hình dạng của PES so với một số loại xơ
TT Tên xơ Khả năng phục hồi ( % )
1 Bông 5
2 Len 20
3 Poliacrilonitrin 85
4 Pôlieste 85

Khả năng đàn hồi và phục hồi về dạng ban đầu lớn như vậy nên bảo đảm
cho các sản phẩm dệt từ xơ polieste giữ được hình dạng bề mặt, ít bị nhàu sau mỗi
lần giặt, giữ nếp sau khi là. Vì ưu điểm đặc biệt này của xơ polieste mà người ta
thường pha trộn nó với các xơ dễ bị nhàu như bông và vissco để tăng khả n
ăng
chống biến dạng của các sản phẩm
Khác với xơ poliamit, do xơ polieste có cấu trúc chặt chẽ, tỷ lệ những phần
vi kết tinh cao nên nó kém bền với ma sát (mài mòn) nên ít được sử dụng để dệt
găng tất.
+ Độ bền tác dụng của nhiệt và ánh sáng

Do trong mạch đại phân tử của xơ polieste có chứa các nhân thơm nên độ bền
nhiệt của nó vượt xa các xơ khác (trừ xơ tetrrafloroêtylen). Thí d
ụ khi chịu gia
nhiệt ở nhiệt độ 1500 C trong 1.000 giờ liền độ bền của xơ polieste chỉ giảm 50%,
trong khi đó cũng ở nhiệt độ này chỉ trong 200 – 300 giờ nhiều xơ khác đã bị phá
huỷ hoàn toàn
Ở 235
0
C xơ polieste mất độ định hướng của các đại phân tử và ở 265
0
C xơ
bị nóng chảy, đến 275
0
C xơ bắt đầu bị phá huỷ. Vì vậy các loại vải từ polieste chỉ
được phép là ở nhiệt độ dưới 235
0
C.
Cũng như các xơ dệt khác, xơ polieste cũng bị giảm độ bền dưới tác dụng
của ánh sáng mặt trời, nhất là khi chịu tác dụng của các tia sáng có bước sóng
khoảng 300 - 330 µm. Nhưng trừ xơ poliacrylonitrin, xơ polieste vẫn bền ánh
sáng hơn tất cả các loại xơ thiên nhiên và xơ hoá học khác.
+ Độ bền hoá học:

18
Xơ polieste tương đối bền với tác dụng của axit. Hầu hết các axit vô cơ và hữu
cơ với nồng độ không cao lắm ở nhiệt độ thường đều không ảnh hưởng gì đến độ
bền của xơ polieste, chỉ ở trên 70
0
C với nồng độ axit cao (H
2

SO
4
trên 70% HNO
3

trên 60% ) xơ polieste mới bị axit phá huỷ từng bộ phận.
Với các chất oxi hoá và chất khử xơ polieste cũng tương đối bền. Thí dụ
như gia công xơ bằng dung dịch NaClO chứa 5g/l Clo hoạt động với trị số pH = 7
– 10 ở nhiệt độ thường trong vòng 1 tuần lễ, độ bền của xơ không thay đổi đáng
kể, hoặc khi chịu tác dụng của dung dịch Na
2
SO
4
ở 80
0
C trong vòng 3 ngày độ
bền của xơ cũng không thay đổi.
Xơ polieste bền với tác dụng của các dung môi hữu cơ thông thường như
axêtôn, benzen, tetaclorua cacbon, toluen, rượu … Nhưng nó bị hoà tan khi đun
sôi trong m – crêzol, o. clofenol; trong hỗn hợp gồm 7 phần triclo – fenol và 10
phần fenol; hoặc trong hỗn hợp 2 phần tetraclo eetan và 3 phần fenol ( theo khối
lượng ); Nitrobenzen.
Xơ polieste kém bền với các tác dụng của kiềm. Khi đun sôi lâu trong xút
1% xơ polieste bị thuỷ phân. Trong dung dịch xút 40%, KOH 50% ở nhiệt độ
thườ
ng xơ bị phá huỷ mạnh, ở nhiệt độ sôi xơ bị phá huỷ hoàn toàn; sở dĩ xơ
polieste kém bền với kiềm vì trong mạch phân tử của chúng có chứa các nhóm
este dễ bị thuỷ phân.
+ Những tính chất đặc biệt khác:
Xơ polieste có khối lượng riêng bằng 1,38g/cm

3
(cao hơn poliamit). Do
chứa ít nhóm ưa nước, lại có cấu trúc chặt chẽ nên xơ polieste có hàm ẩm rất thấp,
ở điều kiện tiêu chuẩn hàm ẩm của xơ chỉ bằng 0,4%. Vì hàm ẩm thấp nên xơ
polieste co khả năng cách điện cao và đồng thời dễ tích điện gây khó khăn cho
quá trình dệt.
Cũng vì những lý do trên nên xơ polieste rất khó nhuộm, nó chỉ được
nhuộm bằng thuốc nhuộm phân tán hoặ
c thuốc nhuộm có tính chất tương tự ở
nhiệt độ cao hay khi có mặt chất tải ( chất gây trương )
Một số tính chất và sử dụng xơ và sợi polieste ( Lapxtan )

19
Sử dụng xơ Lapxtan dưới dạng pha trộn với các loại xơ thiên nhiên (bông, lanh,
len) dễ kéo sợi, tạo ra chế phẩm dệt có độ bền cao và ít nhàu. Còn sử dụng dạng
sợi Textua trong công nghiệp dệt kim để tạo thành chế phẩm hút ẩm tốt và giữ
nhiệt. Ngoài ra còn sử dụng dạng sợi mành, nhờ tính chất bền nhiệt và độ bền cơ
học cao sẽ làm tăng khả ngăng chịu
đựng (độ bền lâu) của chế phẩm. Dạng sợi
đơn mảnh (mono) được dùng làm lưới, vật liệu lọc,…Tuy nhiên, loại xơ sợi
Lapxtan có một số nhược điểm:
Ít hút ẩm (độ ẩm khoảng 0,4%), sợi có độ cứng lớn dễ tạo ra hiện tượng
vón cục (pilling).
Sau khi điều tra, nghiên cứu về nhu cầu của thị trường tính năng trang thiết
bị hiện có, trình
độ kỹ thuật của đội ngũ kỹ thuật của công ty CP SX dịch vụ dệt
may chủ nhiệm đề tài và các cộng tác viên đã triển khai thực hiện đề tài: “Nghiên
cứu quy trình công nghệ sản xuất băng viền phục vụ may màn xuất khẩu và tiêu
dùng trong nước “ với mục tiêu và nội dung sau:
1. Mục đích nghiên cứu:

Nghiên cứu sản xuất băng viền 100% Polyter từ máy dệt kim đan dọc hiệ
n
có của công ty CP sản xuất Dịch vụ Dệt May - Viện dệt may dùng cho may máy
xuất khẩu.
2. Nội dung nghiên cứu
- Lựa chọn nguyên liệu dùng để sản xuất băng viền
- Xây dựng quy trình công nghệ sản xuất băng viền và cải tạo máy dệt kim
đan dọc thông thường hiện đang dùng sản xuất màn tuyn khổ rộng thành máy dệt
dùng để sản xuất băng viền.
- Xây dựng quy trình công nghệ may bă
ng viền vào màn





20
PHẦN II
TRIỂN KHAI DỆT THỬ NGHIỆM
Mặt hàng đề tài lựa chọn là băng viền dùng cho sản xuất màn tuyn dùng
nguyên liệu sợi Polyeste.
2.1. YÊU CẦU CHẤT LƯỢNG SỢI VÀ BĂNG VIỀN
2.1.1 Yêu cầu chất lượng sợi
Bảng 2.1 : Yêu cầu chất lượng và chất lượng băng viền
Tiêu chuẩn kiểm tra
TT Chỉ tiêu
Chất lượng yêu cầu
Tiêu chuẩn Tùy chọn
CHẤT LƯỢNG SỢI
1 Chi số sợi (Denier) 75±5% hoặc 100±5% ISO 2060 ASTM D1907

2 Loại sợi 100% Polyester ISO 1833 ASTM D276
3 Số Filamăng ≥34 Filamăng

2.1.2 Yêu cầu chất lượng băng viền
Với mục đích là nghiên cứu sản xuất băng viền trên máy dệt kim 2 giàn sợi,
nên các kiểu dệt thiết kế phải đáp ứng được các chỉ tiêu cơ bản sau đối với băng
viền thành phẩm:
- Tạo ra 2 biên vải phẳng, đẹp, không bị xoắn, đảm bảo độ mềm mại khi
may, không gây cong vênh đường may.
- Băng viền không bị bai, dãn khi may.
-
Độ co sau khi giặt ≤ 5%.
- Khổ rộng đạt 2,5 ±0,2 cm trọng lượng 2,5g/m ÷ 3,5 g/m.
- Băng vải được quấn thành cuộn tròn quanh lõi giấy có φ 7 ± 0,2 cm,
đường kính cuộn vải khoảng 29 ± 2 cm chiều dài 180 ± 2 m.