thiết kế là chi tiết giá đỡ

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi
kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng
, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ
thể thường gặp trong sản xuất , sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng
có hiệu quả các phương pháp thiết kế , xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo
sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ
tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể.
Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình
thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của
ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho
sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi
thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo GSTS Tăng Huy đã tận tình giúp đỡ,
động viên để em có thể hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn!
1
1
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
Chi tiết ta cần thiết kế là chi tiết giá đỡ, chức năng làm việc chủ yếu là đỡ cho các
chi tiết khác mà cụ thể ở đây là đầu trục trong máy
Giá đỡ được kẹp chặt xuống nền nhờ 2 bu lông lắp vào 2 lỗ chân giá đỡ.
Các lỗ φ56, φ110 cần đảm bảo độ đồng tâm, độ song song của tâm so với mặt đáy
sao cho khi làm việc trục không bị đảo và khi lắp ráp được dễ dàng.
II: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
Chi tiết mà ta cần thiết kế có tính công nghệ tương đối cao:
Trọng lượng sản phẩm vừa phải không quá lớn

Vật liệu GX15-32 tương đối thông dụng và rẻ tiền
Thành phần hoá học của Gang:
C% Mn% Si% S%
2,8÷3,5 0,5÷1 1,5÷3 0,08÷0,12
Có độ cứng HB = 170 ÷190
Các kích thước trên và dưới đều hợp lý
Dung sai ,độ nhám hợp lý không quá cao và không quá thấp cụ thể như lỗ φ110 là
bề mặt làm việc nhiều nhất(lắp với vòng ngoài của ổ lăn) nó yêu cầu độ chính xác
cao để làm việc và lắp ráp không quá khó khăn dung sai là +0,09 độ nhám R
z
=6,3
như vậy đã phù hợp với chức năng và điều kiện làm việc của nó, φ56 chỉ có tác dụng
cho đầu trục xuyên qua nên không có yêu cầu gì đặc biệt về độ bóng.
Các lỗ lắp Bulông M10 là lỗ không thông thì bất tiện cho việc gia công, tuy nhiên
đây không phải là bất tiện lớn vì lỗ M10 là tương đối nhỏ và là lỗ phụ.
Chi tiết giá đỡ như thiết kế cần sửa chữa một chút về phần mặt đầu D của lỗ, chúng
ta làm lồi phần này ra so phần rãnh chân nhằm dễ dàng gia công cho phần này vuông
góc với tâm lỗ φ110, bằng cách làm lõm phần rãnh chân xuống 1 mm và khi chế tạo
phôi không cần có lượng dư gia công, nhờ vậy ta có thể dễ dàng tiện được mặt đầu D
cùng nguyên công tiện lỗ φ110, như vậy ta có thể dùng các phương pháp gia công
dao cụ thông thường.
Gia công tương đối thuận tiện và năng suất.
Lắp ráp thuận tiện vì nó ít mối lắp ghép, tính chất lắp lẫn cao.
Ngoài ra nó còn tiết kiệm được vật liệu
III: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:
N=N
1
.m.[1+ (α +β)/100]
Với N

1
= 5000 chiếc/năm ( m=1 )
β = 6%, Phần trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ
2
2
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
α = 4%, Phần trăm chi tiết phế phẩm
N=N
1
.m.[1+(4+6)/100] = 5500 chiếc/năm
Khối lượng chi tiết:
Q
1
=V.γ
V thể tích của chi tiết(dm
3
)
V ≈ V
chân
+ V
hộp
= (240.66.20) + [39.3,14.(75
2
– 55
2
) + 15.3,14.(75
2
– 28
2
)]

= 316800 + [318396 + 228011]
= 863207 mm
3
= 0,86 dm
3
γ
gang xám
=(6,8÷7,4)kg/dm
3
≈ 7,2 kg/dm
3
 Q
1
= 0,86.7,2 = 6,2 kg
Với sản lượng hàng năm của chi tiết 5500 chi tiết và khối lượng chi tiết là 6,2 kg ta
tra bảng 2 được dạng sản xuất là hàng khối
IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Trong các phương pháp chế tạo phôi ta thấy có rất nhiều phương pháp, trong đó ta
thấy phương pháp đúc là hợp lý nhất. Vì:
-Nó đảm bảo được lượng dư, dung sai, và kích thước phôi như yêu cầu trong
bản vẽ chi tiết
-Mặt khác về mặt chi tiết điển hình ta thấy đây là chi tiết dạng hộp vật liệu
GX15-32 do đó ta nên dùng phương pháp đúc là hợp lý hơn cả.
Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại
Dựa vào dạng sản xuất, vật liệu hình dáng và khối lượng của chi tiết ta sẽ chọn
phương pháp đúc: Đúc trong khuôn kim loại với mặt phân khuôn thẳng đứng.
3
3
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Mặt phân khuôn: (Hình vẽ)

Bản vẽ chi tiết lồng phôi (bản vẽ A1).
Bản vẽ chọn mặt phân khuôn
Cho chi tiết đúc :
4
4
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
V: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
Trong ngành chế tạo máy tồn tại một số lượng lớn các loại chi tiết gia công cho
phép tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm máy trong cơ khí thành một số loại
có hạn, bảo đảm có khả năng chuyển từ quá trình công nghệ đơn chiếc thành quá
trình công nghệ điển hình mang dấu hiệu đặc trưng cho từng loại. Chi tiết ta cần gia
công được phân loại. Chi tiết ta cần gia công được phân loại thành chi tiết dạng hộp
1)Qui trình công nghệ chế tạo:
-Lỗ chính xác: Dùng để đỡ các đầu trục được gọi là lỗ chính
-Lỗ không chính xác: Dùng để kẹp các bộ phận khác được gọi là lỗ phụ
-Yêu cầu kỹ thuật
+Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng
0,05 - 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài
+Độ nhám bề mặt của các mặt này R
a
= 5 – 1,25 µm
+Độ nhám bề mặt lỗ chính φ110 là R
z
= 6,3 µm, cấp chính xác C7
+Sai số hình dáng của lỗ là 0,5 - 0,7 dung sai đường kính lỗ
+Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng1/2 dung sai đường kính lỗ nhỏ
nhất=0,05
+Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ chính là 0,05 – 0,1
mm/100mm bán kính
2)Thực hiện các nguyên công chính

Gia công mặt phẳng chuẩn làm chuẩn tinh thống nhất (mặt phẳng A)
Gia công mặt B
Gia công 2 lỗ φ18
Gia công mặt bên C
Gia công các lỗ φ56, φ110, và mặt đầu D, E
Tiện định hình lỗ φ56 để lắp rãnh dẫn dầu
Gia công các lỗ ren M10
Gia công ren lỗ M16.
3)Chọn chuẩn
Chọn chuẩn, phân tích cách chọn chuẩn và cách thiết lập trình tự gia công việc chọn
chuẩn trong quá trình gia công sẽ quyết định khả năng để đạt độ chính xác kích
thước của chi tiết
Nếu như chọn chuẩn khi gia công lắp ráp, kiểm tra mà trùng nhau thì sẽ rất có lợi
trong việc gia công chế tạo sản phẩm vì nó tránh được sai số chuẩn giúp ta đảm
bảo được độ chính xác yêu cầu của sản phẩm
Ta thấy rằng với giá đỡ này khi làm việc chi tiết được kẹp chặt và định vị trên mặt
đáy nhờ các bề mặt kề trên mặt đáy này(2 lỗ φ18). Đồng thời khi gia công ta phải đạt
các kích thước từ mặt đáy đến lỗ chính φ110,
và các kích thước này đều có gốc là A.
5
5
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất nhất định phải
là mặt A, có kèm theo hai lỗ trên đế giá đỡ. Vì mặt A sẽ quyết định các kích thước
còn lại trong quá trình gia công các nguyên công khác.
Vì vậy ở đây ta chọn mặt chuẩn A và hai lỗ φ18 vuông góc với mặt A làm chuẩn
tinh và vì nó còn được dùng trong quá trình lắp ráp, làm chuẩn cho nhiều nguyên
công sau. Nguyên công phay mặt đáy, nên nó được gọi là chuẩn tinh chính hay
chuẩn tinh thống nhất.
Vậy chuẩn tinh ở đây ta chọn là mặt A và các lỗ vuông góc với bề mặt A

Để có được bề mặt A và các lỗ trên bề mặt A(lỗ φ18) làm chuẩn tinh thì trước hết
ta phải chọn chuẩn thô.
Phân tích việc chọn chuẩn thô:
Các mặt có thể dùng làm chuẩn thô là B, D, C, F.
-Nếu dùng mặt F và mặt B làm chuẩn: Ta có thể dùng mặt trụ ngoài φ150 để làm
chuẩn thô, dùng khối V để định vị khống chế 4 bậc tự do, dùng mỏ kẹp kẹp vào phía
trong của bề mặt trụ φ110, và phương án này ta phải dùng 1 chốt tỳ nữa định vị vào
mặt B để hạn chế thêm 1 bậc tự do quay quanh tâm khối V. Với cách này thì sau khi
gia công xong mặt chuẩn tinh chính thì khi gia công mặt lỗ φ110 sẽ đảm bảo đồng
tâm với trụ ngoài. Nhưng khi thiết kế đồ gá để gia công trên máy phay đứng thì lại
cồng kềnh (cao và kém cứng vững)
-Đối với việc dùng mặt B và mặt D làm chuẩn thô thì việc định vị tương đối dễ,
dùng 3 chốt tỳ định vị lên mặt D khống chế 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ định vị lên mặt B
khống chế 2 bậc tự do. Viêc kẹp chặt, ta có thể dùng bạc chữ C và bulông để kẹp qua
lỗ φ56. Cách này gia công chi tiết trên máy phay ngang và có ưu điểm là đồ gá gọn
và cứng vững. Cách này cũng tương tự như dùng mặt C thay cho mặt D, tuy nhiên
nếu chọn mặt C thì sẽ khó hơn trong việc tháo lắp nhanh
Do vậy ta chọn mặt D và mặt B làm chuẩn thô, kích thước đạt được theo mặt B.
4)Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Kích thước vật đúc lớn nhất là 240 mm, đúc trong khuôn kim loại
( theo bảng 3-110, trang 259_sổ tay tập 1)
Mặt phẳng A có vị trí phía trên của vật đúc kích thước danh nghĩa: 240. Lượng dư
gia công là 2,5 mm.
Mặt B, D là mặt bên ngoài, và mặt dưới có lượng dư 2,0 mm.
Mặt E và 2 lỗ φ56, φ110 là mặt bên trong có lượng dư 2,2 mm.
Lượng dư cho 2 lỗ φ18 là 9 mm.
Lượng dư cho 6 lỗ M10 là 5 mm.
Lượng dư cho lỗ M16 là 8 mm.
VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO MỘT BỀ MẶT.
Tính lượng dư gia công cho bề mặt C, với việc chọn chuẩn tinh chính là mặt phẳng

chuẩn tinh chính A, và hai lỗ φ18 vuông góc với mặt phẳng A
Công thức tính Z
imin
= R
Zi-1
+ T
i-1
+ ρ
i-1
+ ε
i
Bề mặt được gia công trên máy phay ngang 6A82 với dao phay mặt đầu có
6
6
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
D/Z=250/20 ( B.5.127 STCNCTMT2)
7
7
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
1)Bước gia công thô
Phôi đúc bằng khuôn kim loại( theo bảng 3-66 _T1 Sổ tay CNCTM), Chiều cao
nhấp nhô tế vi, và chiều sâu lớp hư hỏng do bước công nghệ sát trước để lại:
R
Zi-1
= 200 µm, T
i-1
= 300 µm
Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại:
ρ
phôi

=
22
cmc
ρρ
+
ρ
c
= ∆
K
.L = 0,7.240 = 168 µm
Trong đó: ∆
K
= 0,7 ( theo bảng 15 trang 43_ hướng dẫn thiết kế)
ρ
cm
= T = 620 µm,
Với T là dung sai kích thứơc 33 mm của chi tiết đúc đạt CCX IT14
(Bảng 3_91 _T1 sổ tay CNCTM)
ρ
phôi
=
22
620168 +
= 642 µm
Sai số gá đặt khi phay thô ( định vị bằng lỗ)
ε
gđ
=
22
Kc

εε
+
8
8
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy

Sơ đồ tính toán lượng dư :
9
9
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Ở đây, Do lực kẹp không trùng với phương đạt kích thước ε
K
= 0
Sai số chuẩn xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào hai chốt mà hai chốt
này có khe hở so vói lỗ định vị
δ
max
= T
A
+ T
B
+ δ
min

T
A
: Dung sai lỗ định vị cấp chính xác TT7: T
A
= 0,018 mm(B.3.91STCNT1)
T

B
: Dung sai của đường kính chốt cấp chính xác IT6: T
B
= 0,011 mm
δ
min
: Khe hở nhỏ nhất của lỗ và chốt: δ
min
= 0,013 mm
Góc xoay lớn nhất của chi tiết:

H
ρ
tgα
max
=
Trong đó: H là khoảng cách giữa hai lỗ

00021,0
200
013,0011,0018,0
=
++
=
α
tg
⇒Sai số chuẩn của mặt gia công:
ε
C
= L.tgα = 240.0,00021 = 0,0504 mm ≈ 50 µ

⇒ε
gđ
= ε
C
= 50 µm
⇒Z
min
= R
Zphôi
+ T
phôi
+ ρ
phôi
+ ε
phay thô
Thay số: Z
min
= 200 + 300 + 642 +50 = 1192 µm
2)Bước gia công tinh
Phôi đã được gia công thô và đối với vật liệu Gang thì T
i
= 0, R
z
của bước thô và
bước tinh là 50 µm và 20 µm (bảng 3-69 trang 237 _T1 Sổ tay CNCTM)
Khi phay tinh thì sai lệch không gian của bước gia công thô là:
ρ
1
= 0,05.ρ
phôi

= 0,05. 642 = 32,1 µm
Sai số gá đặt khi phay tinh sẽ là:
ε
tinh
= 0,05.ε
thô
= 0,05.50 = 2,5 µm
⇒Z
min
= R
Zthô
+ T
thô
+ ρ
thô
+ ε
phay tinh
Thay số: Z
min
= 50 + 0 + 32,1 + 2,5 = 84,6 µm
Từ đó ta có bảng kết quả tra và tính lượng dư:
Tên chi tiết: Giá đỡ; Vật liệu: Gang xám 15-32
Bề mặt cần gia công: Mặt đầu C
Nguyên
công
Thành phần lượng dư
(µm)
Lượng
dư
nh

Z
min
(µm)
KT
tính
toán
min
Dung
sai
chế
tạo
Kích thước
(mm)
Lượng dư
(µm)
R
Z
T
ρ ε
a
max
a
min
Z
max
Z
min
Phôi
đúc
200 300 642

34,277
620
34,9
0
34,28
10
10
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Phay
thô
50 0 32,1 50 1192
33,085
250
33,3
4
33,09 1560 1190
Phay
tinh
20 0 2,5 84,6
33,000
100
33,1
0
33,00
240 90
11
11
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Kiểm tra tính:
Z

Omax
– Z
Omin
= 1800 – 1280 = 520 µm = T
phôi
- T
chi tiết
= 620 – 100 = 520 µm
Vậy, kích thước danh nghĩa của chi tiết so với tâm hai lỗ φ18 mm là:
a
max
= 34,90 mm;
lượng dư cần thiết cho phôi là:
Z = 1800 µm = 1,8 mm
a = 34,90
– 0,62
mm
VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG, CÁC NGUYÊN CÔNG
KHÁC TRA BẢNG
1)Tính chế độ cắt cho nguyên công 4 (Phay mặt bên C)
Mặt đáy A của chi tiết được đặt trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ
ngắn lồng vào một lỗ φ18 khống chế 2 bậc tự do, một chốt trám lồng vào lỗ φ18 còn
lại khống chế một bậc tự do
Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu Bulông _ đòn kẹp với việc đặt lực kẹp vào trong lỗ
φ110
Nguyên công được thực hiện trên máy phay ngang 6A82, bằng dao phay mặt đầu
hợp kim cứng BK8 có D/Z = 250/20, tổng lượng dư gia công là 1,8 mm
12
12
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy

Sơ đồ định vị và kẹp chặt khi gia công mặt C
Phay tinh 6A82 BK8 235,5 300 1 0,3
Phay thô 6A82 BK8 94,2 120 4 1,5
Bước CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng
)
t(mm)
a)Phay thô:
Thông số chế độ cắt
t = 1,5 mm; S
Z
= 0,2÷0,29 mm/răng;
Chiều rộng phay lớn nhất B = 170 mm;
Từ đó vận tốc sẽ là:

114,2.1.0,83
.20.170.0,2.1,5240
445.250
V
00,20,350,150,32
0,2
t
==
m/ph
 n
t
=
145,48
250.14,3
1000.114,2

π.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 120 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
94,2
1000
50120.3,14.2

1000
.D.n
m
==
π
m/ph
Lượng chạy dao vòng:
S = Z.S
r
= 10.0,2 = 2 mm/vòng
Lượng chạy dao phút:
13
13
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy

S
P
= n
m
.S = 120.2 = 240 mm/ph
b)Phay tinh:
Thông số chế độ cắt
t = 0,3 mm; S = 0,5÷1 mm/vòng; ⇒ S
Z
= 0,05 mm/răng
Chiều rộng phay lớn nhất B = 170 mm;
Từ đó vận tốc sẽ là:

236,1.1.0,83
.20.170.0,05.0,3240
445.250
V
00,20,350,150,32
0,2
t
==
m/ph
 n
t
=
300,7
250.14,3
1000.236,1

π.D

1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 300 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
235,5
1000
50300.3,14.2

1000
.D.n
m
==
π
m/ph
Lượng chạy dao phút:
S
P
= n
m
.S = 300.1 = 300 mm/ph
14
14
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy

c)Kiểm tra công suất cắt của máy
Lực cắt khi phay:
*Phay thô
Công thức tính lực cắt:
MP
wq
ny
Z
x
P
Z
.k
.nD
.Z.B.S.t10.C
P =
Trong đó: Theo bảng 5_41, ứng với vật liệu gia công là gang xám
C
P
= 54,5; x = 0,9; y = 0,74; u = 1,0; q = 1,0; w = 0; k
MP
= 1
Chế độ cắt khi phay thô:
t = 1,5 mm; S
Z
= 0,2 mm/vòng; B = 170 mm; Z = 20 răng; D = 250 mm; n=120v/ph
Nên:
(N) 7,3244.1
.120250
20 170.0,2510.54,5.1,
P

01
10,740,9
Z
==
*Phay tinh
Hoàn toàn tương tự chỉ khác ở chỗ chế độ cắt khi phay tinh:
t = 0,3 mm; S = 1 mm/vg⇒ S
Z
= 0,05 mm/răng
(N) 3,273.1
.300250
20 170.0,05310.54,5.0,
P
01
10,740,9
Z
==
Công suất cắt khi phay được tính theo công thức:
(kW)
1020.60
.VP
N
Z
e
=
Kiểm tra khi phay thô vì chs độ cắt cao hơn:
(kW) 5 4,99
1020.60
23244,7.94,
N

e
≈==
Như vậy: Với máy phay ngang 6A82 Công suất động cơ chính là 7,5 kW là hoàn
toàn thỏa mãn điều kiện để gia công
2)Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
a)Nguyên công 1: (Phay mặt phẳng đáy A làm chuẩn tinh chính)
Dùng ba chốt tỳ khía nhám định vị lên mặt D của chi tiết khống chế 3 bậc tự do,
hai chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt B khống chế 2 bậc tự do
Chi tiết được kẹp chặt bằng bulông thông qua bạc chữ C lên mặt C của chi tiết
Gia công chi tiết trên máy phay ngang 6A82 (công suất động cơ chính 7,5 kW), khi
gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy thực hiện chuyển động chạy dao S. Kích
15
15
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
thước đạt được thông qua cữ so dao lắp trên đồ gá
Các nguyên công phay bằng dao phay mặt đầu thì đường kính dao lấy
D =(1,25÷1,5)B
Trong đó: D: Là đường kính dao
B: Là chiều rộng bề mặt gia công
Chọn dao phay mặt đầu có D/Z = 90/10, vật liệu thép hợp kim cứng BK8
Phay thô: t
1
= 2,0 mm; chạy dao S
r
= 0,2 mm/răng
Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2)
V
b
= 204 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8
 V

t
= 204.0,8 = 163,2 m/ph
 n
t
=
577,49
90.14,3
1000.163,2

π.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 500 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
141,3
1000
0500.3,14.9

1000
.D.n
m
==
π

m/ph
Lượng chạy dao vòng:
S = Z.S
r
= 10.0,2 = 2 mm/vòng
Lượng chạy dao phút:
S
P
= n
m
.S = 500.2 = 1000 mm/ph
Phay tinh: t
2
= 0,5 mm; chạy dao S = 1 mm/vòng ⇒ S
r
= 0,1 mm/răng
Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2)
V
b
= 260 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8
 V
t
= 260.0,8 = 208 m/ph
 n
t
=
736
90.14,3
1000.208

π.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 600 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
169,56
1000
0600.3,14.9

1000
.D.n
m
==
π
m/ph
Lượng chạy dao phút:
S
P
= n
m
.S = 600.1 = 600 mm/ph
16
16

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
S
17
17
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Sơ đồ định vị nguyên công phay mặt đáy A
Kết quả tính chế độ cắt:
Phay tinh 6A82 BK8 169,56 600 1 0,5
Phay thô 6A82 BK8 141,3 500 2 2,0
Bước CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng
)
t(mm)
18
18
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
b)Nguyên công 2: (Phay 2 mặt bích đế B)
Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc tự do, hai chốt
tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh đáy không có lượng dư khống chế 2 bậc tự do, và một
chốt tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh không có lượng dư còn lại khống chế nốt một bậc
tự do còn lại (hình vẽ):
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp vào mặt trong lỗ φ110
Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng 6H10 ( công suất 3 kW), khi gia
công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy mang chi tiết thực hiện chuyển động chạy
dao S
Chọn dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK8 có D/Z = 75/10
Phay thô: t
1
= 1,5; chạy dao S
r
= 0,2 mm/răng

Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2)
V
b
= 232 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8
 V
t
= 232.0,8 = 185,6 m/ph
 n
t
=
788
75.14,3
1000.185,6

π.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 564 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
132,8
1000
5564.3,14.7

1000
.D.n
m
==
π
m/ph
Lượng chạy dao vòng:
S = Z.S
r
= 10.0,2 = 2 mm/vòng
Lượng chạy dao phút:
S
P
= n
m
.S = 564.2 = 1128 mm/ph
Chọn theo máy S
Pm
= 1120 mm/ph
Phay tinh: t
2
= 0,5 mm; chạy dao S = 1 mm/vòng ⇒ S
r
= 0,1 mm/răng
Tra bảng vận tốc cắt(bảng 5-127, Sổ tay CNCTM_T2)
V
b
= 260 m/ph; hệ số điều chỉnh tốc độ k = 0,8
 V
t

= 260.0,8 = 208 m/ph
 n
t
=
883,22
75.14,3
1000.208

π.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 800 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
188,4
1000
53,14.800.7

1000
.D.n
m
==
π
m/ph

Lượng chạy dao phút:
S
P
= n
m
.S = 800.1 = 800 mm/ph
19
19
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
20
20
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
S
21
21
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Sơ đồ định vị gia công mặt bích B
Kết quả tính chế độ cắt:
Phay tinh 6A10 BK8 188,4 800 1 0,5
Phay thô 6A10 BK8 132,8 564 2 1,5
Bước CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng
)
t(mm)
c)Nguyên công 3: (Khoan_Khoét_Doa hai lỗ
φ
18 làm chuẩn tinh chính)
Định vị và kẹp chặt chi tiết giống như trong nguyên công 2, vị trí chính xác của hai
lỗ được xác định thông qua phiến dẫn và bạc dẫn
Nguyên công được thực hiện trên máy khoan cần 2H53
22

22
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy

23
23
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
Sơ đồ định vị chi tiết khi khoan_khoét_doa 2 lỗ φ18 làm chuẩn tinh chính
Kết quả tính chế độ cắt của nguyên công:
Doa BK8 2H53 56,52 1250 1 0,075
Khoét BK8 2H53 112 2000 0,6 0,425
Khoan BK8 2H53 66,725 1250 0,41 8,5
Bước CN Dao Máy V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/vòng
)
t(mm)
*Khoan lỗ
φ
17mm:
Chiều sâu cắt t:
mm 8,5
2
17
2
D
t ===
Theo bảng 5-94 sổ tay T2:
Vật liệu dao BK8
Khoan xong đưa vào khoét và doa, nhóm chạy dao I: S
t
= 0,4÷0,48 mm/vòng
Theo bảng 5-95 sổ tay T2:

Vật liệu Gang xám 15-32 có độ cứng HB = 170÷190, S
t
= 0,41 mm/vòng
Thì V
b
= 72 m/ph
 n
t
=
1348
17.14,3
1000.72

π.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 1250 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
66,725
1000
171250.3,14.

1000

.D.n
m
==
π
m/ph
*Khoét lỗ
φ
17,85 mm
Chiều sâu cắt t:
24
24
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
mm 0,425
2
0,85
2
DD
t
truocs au
==
−
=
Theo bảng 5-107 sổ tay T2:
Dao doa BK8
Khoét xong đưa vào doa, nhóm chạy dao II: S
t
= 0,6÷0,7 mm/vòng
Theo bảng 5-109 sổ tay T2:
Vật liệu Gang xám 15-32 có độ cứng HB = 170÷190, S
t

= 0,6 mm/vòng
Thì V
b
= 138 m/ph
 n
t
=
2462
85,17.14,3
1000.138

π.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 2000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
112
1000
17,852000.3,14.

1000
.D.n
m

==
π
m/ph
*Doa lỗ
φ
18 mm:
Chiều sâu cắt t:
mm 0,075
2
17,85-18
2
DD
t
truocs au
==
−
=
Theo bảng 5-116 sổ tay T2:
Dao doa BK8
Doa Gang xám với đường kính 18 mm: S
t
= 0,8÷1,2 mm/vòng
Thì V
b
= 60÷80 m/ph
 n
t
=
1061
18.14,3

1000.60

π.D
1000.V
t
==
v/ph
Tra theo máy thì n
m
= 1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
56,52
1000
181000.3,14.

1000
.D.n
m
==
π
m/ph
d)Nguyên công 5: (Tiện mặt đầu, lỗ
φ
110, lỗ
φ
56, và tiện định hình)
Mặt đáy chi tiết được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ

ngắn định vị vào một lỗ φ18 khống chế 2 bậc tự do, và lỗ kia định vị bằng chốt trám
khống chế nốt bậc tự do còn lại. Để tăng cứng vững cho chi tiết ta dùng thêm một
chốt tự lựa tỳ vào mặt C đã gia công của chi tiết
Chi tiết được kẹp chặt bằng hai đòn kẹp, toàn bộ đồ định vị và kẹp chặt được lắp lên
25
25