Bcf0 elbcqlbo1 bs

Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí

Lời nói đầu
Hiện nay việc sửa chữa và sản xuất " bơm cao
áp" ở trong nước thường sản xuất dưới dạng đơn
chiếc và thủ công mà chưa có thiết bị chun
dùng. Vì vậy việc nghiên cứu chi tiết, cụ thể về
lĩnh vực " bơm cao áp" một cách nghiêm túc là rất
cần thiết. Tôi đã chọn và được giao làm đề tài
tốt nghiệp:

“Nghiờn cứu thiết kế quy trỡnh cụng

nghệ gia cụng chi tiết “nắp chia dầu’ của bơm cao
áp bít tơng hướng trục”.
Nội dung đồ án gồm 5 mục:
A. Phân tích chi tiết gia cơng .
B. Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi
tiết “nắp chia dầu” của bơm cao áp piston.
C. Tính lượng dư gia cơng.
D. Tính tốn thiết kế một số đồ gá đặt để gia
công “nắp chia dầu” của bơm cao áp hướng
trục.
E. Tính tốn thời gian cơng của các ngun
cơng.

1


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí

A. Phân tích chi tiết gia cơng
I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết (
nắp chia dầu).
Dựa vào bản vẽ chi tiết (nắp chia dầu) và bản
vẽ lắp của " bơm cao áp" piston hướng trục ta
nhận thấy (nắp chia dầu) là một trong những chi
tiết rất quan trọng .
Do trục dẫn động và blốc có vị trí nghiêng đi
một góc, nên khi trục dẫn động quay nó tạo ra cho
bơm có một nửa chu kỳ hút và một nửa chu kỳ nén.
Ta lại thấy blốc quay còn nắp chia dầu đứng yên
và áp kín khít với nhau qua mặt cầu R187 nhờ các
lị xo đĩa. Chính vì vậy khi làm việc (nắp chia
dầu) sẽ có nhiệm vụ cung cấp áp suất thấp ở đường
dầu vào để đi vào xi lanh trong quá trình hút và
đưa dầu qua áp suất cao ở quá trình nén đến các
cơ cấu chấp hành. Đồng thời nắp chia dầu lại được
lắp với hệ điều khiển thuỷ lực để điều khiển góc
nghiêng giữa trục dẫn động và blốc khi bơm chịu
các tải trọng thay đổi.
Chính vì vậy (nắp chia dầu) làm việc ở một
điều kiện vô cùng khắc nghiệt. Nó chịu ma sát ở
các bề mặt làm việc, áp suất tác dụng vào các bề
mặt có dầu đi qua lớn. Đồng thời khi làm việc dầu
2


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
khi nến có thể nống lên với nhiệt độ cao. Do đó
vật liệu được chọn chế tạo nắp chia dầu là thép

hợp kim 40X để chống mài mòn và chống biến dạng
cho (nắp chia dầu).
Chi tiết có các bề mặt cơ bản cần phải gia
cơng là: Mặt cầu R187, mặt trụ R103, bốn mặt bên,
lỗ  15,  20, rãnh hình trám 20x28, rãnh trịn
16, rãnh trụ R32,5x12,4 và góc vát 150.
Kích thước quan trọng chủ yếu của (nắp chia
dầu) là thông số của hai mặt bên cách nhau 77 để
làm dẫn hướng cho (nắp chia dầu) khi thay đổi góc
nghiêng, mặt cầu R187 để áp kín khít với mặt cầu
trên blốc, mặt trụ R103 để lắp kín khít với mặt
trụ trên nắp ống cấp thoát dầu ( được lắp trên
thân của bơm) và lỗ 15 để lắp với một chốt trụ
để điều khiển cho nắp chia dầu trượt trên trụ
R103.
Nhìn chung ta có thể xác định những điều kiện
kỹ thuật cơ bản của (nắp chia dầu) như sau:
- Các mặt cầu R187 và mặt trụ R103 đạt
độ nhám Ra = 0,32  0,16.
- Hai mặt bên cách nhau 77 mm đạt độ
nhám Ra = 0,32 và độ không song song giữa hai mặt
không vượt quá 0,01 mm trên 100 mm chiều dài.
Đồng

thời phải đảm bảo được dung sai khoảng cách

giữa hai mặt không vượt quá 0,01 mm trên 100 mm
chiều dài.

3

Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
-

Bề mặt lỗ 15 đạt độ nhám Ra = 0,63 

-

Các bề mặt còn lại đạt độ nhám Ra = 10 

0,32

5.
1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu nắp
chia dầu.
Qua nghiên cứu và tìm hiểu, đánh giá và phân
tích ta nhận thấy (nắp chia dầu) trên hoàn toàn
hợp lý với thực trạng sản xuất tại việt nam hiện
nay . các bề mặt của chi tiết hồn tồn có thể
gia cơng bằng các máy hiện có trên các phân xưởng
sản xuất cơ khí.
2. Xác định dạng sản xuất.
Sản lượng hàng năm được xác định thao cơng
thức sau:
N
N1.m 1 


=

 


100 

Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một
năm.
N1: Sô sản phẩm sản xuất trong một năm, ở
đây N1=52.
m:

Số chi tiết trong một sản phẩm .

Do đo m = 16.
 :
trữ. Lây 

số chi tiết được chế tạo thêm để dự
= 5%.

4


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
Do đó:
N =
52.16. 1 

5% 
 = 4992 (chi tiết)
100 



Trọng lượng của chi tiết được tính như
sau :
Q1=V.
(KG)
Trong đó :
Q1: Trọng lượng chi tiết (kG).
V : Thể tích của chi tiết (dm3).
 : Trọng lượng riêng của vật liệu.
Với thép 45X ta có  =7,852
(Kg/dm3).
Để tiện cho việc tính thể tích ta chia chi
tiết ra nhiều phần nhỏ.
Ta có :
Trong đó:

V=V1-V2- V3-V4

V1: thể tích của cả nắp chia dầu ở dạng
đặc.
V1 6620,8 x 17  112554 mm3
V2: thể tích của rãnh trịn

16.

V2 2 x 786 x 12  18864 mm3
V3: thể tích của lỗ  15 và lỗ dậc  20.
V3 3,14 x 152 x 15  10597mm3
V4: thể tích hình trám 20 x28
V4 474 x 13  6162mm3
Suy ra :

V = V1 – V2

-V3-V4
5


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
V = 112554 – 18864 – 10597 – 6162
= 76931 (mm3)  0,081 dm3
Vậy:

Q1 = 0,08 x 7,852  0,63KG

Dựa vào bảng 2 (sách thiết kế đồ án công
nghệ chế tạo máy) ưng với N và Q đã tính ở trên
ta được dạng sản xuất của nắp chia dầu là dang
sản xuất hàng loạt vừa.
1. Phân tích phương pháp chế tạo phơi
Từ nhưỡng phương pháp thực tế trong sản xuất
và điều kiện sản xuất của chi tiết ta có những
phương án chế tạo phơi sau.
Phương án 1 :

dùng phôi thanh

a. Ưu điểm : Tạo phôi đơn giản , thiết bị
không cần phức tạp , vật liệu sẵn có trên thị
trường và giá rẻ.
b. Nhược điểm : Hệ số sử dụng vật tư thấp ,
sử dụng nhiều vật liệu,thiết bị , dụng cụ , năng
lượng sản xuất . Chính vì điều này nên giá thành
sản xuất tăng . Do đó phơi thanh thường được dùng
trong việc sản xuất loạt vừa và nhỏ .
Phương án 2 : phơi rèn dập
a. Ưu điểm : cơ tính và chất lượng chi tiết
cao, giảm nhẹ q trình gia cơng , tiết kiệm
nguyên vật liệu cao
b. Nhược điểm : máy móc phức tạp , địi hỏi
phải có máy móc chun dùng , việc chế tạo khuân
tương đối phức tạp . Do vậy chỉ có thể sử dụng
phương án này vào dạng sản xuất

hàng loạt lớn và

hàng khối .
6


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
Phương án 3 : đúc bằng gang cầu
a. Ưu điểm : tiết kiệm nguyên vật liệu ,
giảm q trình gia cơng cơ .
b. Nhược điểm

: khó tạo tổ choc graphít

cầu , dễ bị rỗ , bọt khí , nứt tế vi nên phế phẩm
tăng . Với nắp dầu việc đúc lại chia thành nhiều
nguyên công phức tạp và địi hỏi phải có thợ bậc
cao .
Qua

ba

phương

án

trên,

ta

nhận

thấy

:

Phương án 1 (phơi thanh) mặc dù có nhiều nhược
điểm nhưng rất phù hợp với khả năng và điều kiện
sản xuất của nắp chia dầu cần thiết kế . nó đảm
bảo được điều kiện kỹ thuật và chất lượng sản
phẩm . Do vậy ta có thể chọn phương án dùng phơi

thanh tiêu chuẩn để tiến hành chế tạo nắp chia
dầu .
Vậy ta có bản vẽ lồng phơi được thể hiện
như sau :

aa
24

0,1
0,15

48°

15°

19,5

106

0,1

0,1

0,63

0,1

0,15

0,05

12,3

73

110

0,1

0,1
48

0,1

15

13,5

0,1

0,1

r 187

87,5

5

16

12

r 32,5

0,1

0,1

0.16

6

0,1
20

206

0,01

1

0,01
77

0,1

12,2

0,1

12,2

0,1

10,4

0,1

3,5

3,5

0,1

0,1

10,4

0,1

28

0,2

20

0,2

28

40,25

c

b

0.16

0,1

7


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí

5 . Tính giá thành phơi.
Giá thành một kg phơi được tính theo cơng
thức :
S
 C

S p   1 .Q.K 1 .K 2 .K 3 .K 4 .K 5   Q  q .
(đồng)
1000
 1000


Trong đó :
C1:

Gía

thành

một

tấn

phơi

.

Lấy

C1=21000000 đồng.
S: Giá thành một tấn phơi phế phẩm . Lây
S = 2000000 đồng.
K1, K2, K3, K4, K5: Hệ số phụ
thuộc vào cấp chính xác , độ phức tạp của phôi,
vật liệu , trọng lượng và sản lượng phơi
K1: Hệ

.

số phụ thuộc vào cấp chính xác

K1=11,1.
ta lấy K1=1.
K2: Hệ

số phụ thuộc vào độ phức tạp của

phôi . K2=2,2.
K3: Hệ

số phụ thuộc vào vật liệu phôi .

K3=0,71,45.
Ta Lấy
K4: Hệ

K3=1,2.
số phụ thuộc vào

trọng lượng phôi

. K4=0,9.
8


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
K5: Hệ

số phụ thuộc vào sản lượng phôi .

K5=0,83.
Q: trọng lượng chi tiết . theo trên ta có
q=0,63kg
Q; trọng lượng của phơi .
Lấy Q (3,14x1102x28x7,852)/106 0,86kg.

Vậy ta có :
Sp

=

(

2100000.0,8.1.2,2.0,9.0,38)/1000-(0,86.0
,63).2000/1000

= 15167đồng

6. Xác định đường lối cơng nghệ .
Trong các dạng sản xuất hàng loạt vừa thì người ta
thường chọn phương pháp gia cơng một vị trí , một
giao và gia công tuần tự .

7. Chọn phương pháp gia công
Đôi với dạng sản xuất hàng loạt vừa thì
muốn chun mơn hố cao để có thể đạt năng xuât
cao . trong điều kiện sản xuất việt nam thì đường
lối cơng nghệ thích hợp là phân tán ngun cơng .
ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với
các đồ gá chuyên dùng để chế tạo . ứng với hàng
loạt vừa ta chọn phương pháp gia công là phân tán
nguyên công .
8. Lập thứ tự nguyên công
Dựa vào các nguyên tắc ta xác định được thứ tự
các nguyên công sau đây:
+ Nguyên

công 1:

Chọn phôi

+ Nguyên

công 2: Thử mác thép .

+ Nguyên

công 3: Làm sạch và ủ phôi
9


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
+ Ngun
+ Ngun

cơng 4: cưa phôi
công 5: khoả mặt đầu , khoan lỗ 12,

khoan lỗ 14.8, doa lỗ 15, tiện

bậc lỗ  20 và

tiện ngoài 73.
+ Nguyên

công 6: Khoả mặt đầu , khoan lỗ 20 và

tiện ngồi để đạt 106.
+ Ngun

cơng 7: Khoan 4 lỗ 16 .

+ Ngun

cơng 8: Dùng dao phay ngón 20 để phay

rãnh 20x28.
+ Nguyên

công 9: Phay một mặt bên.

+ Nguyên

công 10: Phay một mặt bên đối diện .

+ Nguyên công 11 : Phay mặt bên thứ 3.
+ Nguyên

công 12: Phay mặt bên thứ 4 đối diện

với mặt thứ 3 .
+ Nguyên
+ Ngun

cơng 13: Tiện mặt cầu R187.5.
cơng 14: Dùng phay ngón 16 để phay

rãnh hạt dậu.
+ Nguyên

công 15: Tiện trụ R103,5 và đánh số.

+ Nguyên

công 16: Phay 4 rãnh trụ R32,5x12,4.

+ Nguyên

công 17: Làm sạch bavia do các nguyên

công trước để lại
+ Nguyên
+ Nguyên

công 18: Nhiệt luyện .
công 19: Mài hai mặt bên cách nhau 77mm

.
+ Nguyên

công 20: Mài trụ R103.

+ Nguyên

công 21: Mài cầu R187.

+ Nguyên

công 22: Mài vát côn 150.

+ Nguyên

công 23: Nghiền cầu R187.
10


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
+ Ngun
+ Ngun

cơng 24: Nghiền trụ R103.
công 25: Chọn các nắp chia dầu , đánh

đô với blốc và nắp điều khiển.
+ Nguyên

công 26: Rà cầu R187 với cầu của blốc .

+ Nguyên

công 27: Rà trụ R103 với trụ của nắp

điều khiển .
+ Nguyên

công 28: Rửa sạch .

+ Nguyên

công 29: Kiểm tra.

B. thiết kế nguyên công
1.Nguyên

công 1: chọn phơi

Chọn phơi thanh có hình trụ với đường kính  110
và kiểm tra các bề mặt phơi xem có vết vứt hay rỗ
khơng , nếu có thì ta bỏ đi cịn khơng thi ta chon
làm phơi để gia công .
2.

Nguyên

công 2: Thử mác thép

Sau khi đã chọn được phôi ta đem cắt một
mẫu của phôi để dem dến trung tâm kiểm định .
cùng với các thiết bị chuyên dùng ta tiến hành
thử mác thép đã mang đến xem có đúng u cầu hay
khơng .
3.

Ngun

cơng 3: Làm sạch và ủ phôi

Trong nguyên công này ta phải làm sạch các
bụi bẩn , dầu mỡ bám trên bề mặt của phôi và sau
đó đem phơi đi ủ để thử cscs ứng suất dư bên
trong phôi .
4.

Nguyên

công 4: Cưa phôi nắp chia dầu

+ Định vị : Chi tiết được định vị trên khối V dài
han chế 4 bậch tự do và mặt đầu dùng chốt tỳ hạn

11


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
chế 1 bậc tự do . do đó chi tiết được hạn chế 5
bậch tự do .
+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ
kẹp , re.
Ta có sơ đồ gá đặt như sau:
+

Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp
,ren.
+ Chọn máy : máy cưa đĩa công suât Nm=3,5KW.
+ Chọn dao

:

chọn cưa đai lưỡi bằng hợp kim

cứng T15K6.
+ lượng chạy dao : Sb= 2,25mm/ph (tra bảng5-57).
+ tốc độ cắt : tra bảng 5-58 ta được Vb= 30n/ph.
Các hệ số điều
• Hệ

chỉnh :

số phụ thuộc vào độ cứng vững chi tiết gia

cơng: k1=0,9.
•

Hệ

số

phụ

thuộc

vào

trạng

thái

bề

mặt

:k2=0,75.
• Hệ

số phụ thuộc vào tuổi bền của đĩa : k3=1.



Vt = Vb.k1.k2.k3=30.0,9.0,75.1 = 20,25m/ph.

Số vịng quay trục chính theo tính tốn:
12


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
nt =
1000V1 1000.20,25
v
=
 56,08
3,14.115
ph
 .D

Ta chọn số vòng quay thực tế theo máy là: nm=
60v/ph.

Tốc độ cắt thực tế :
Vtt =
 .D.nm
1000

5.



3,14.115.60
 21,67m/ph
1000

Nguyên

công 5: khoả mặt đầu, khoan lỗ 12,

khoan lỗ 14.8, doa lỗ 15, tiện bậc lỗ 20 và
tiện trụ 73.
+ Định vị : Mặt đầu hạn chê 3 bậc tự do , mặt trụ
hạn chế 2 bậc tự do .
Do đó chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do.
+ Kẹp chặt: Dùng chấu kẹp đàn hồi .
+ Chọn máy : Máy tiện 1K62 có cơng suất Nm=10 KW.

0,63

0,1

0,05

3

s

s

s

s

o 20

o 15

b

o 15
n

o 730,1

5

o 10

6

o 14,8

Ta có sơ đồ gá đặt như sau:

s

n

5

13


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí

* Bước 1: khoả mặt đầu với lượng dư

Zb=1mm

+ Chọn dao : Dao cắt tiện gắn mảnh hợp kim cứng
T15K6.
+ chiều sâu cắt : t=1mm.
+ Lượng chạy dao : S = 0,195 mm/vg (tra bảng 5-72
sổ tay công nghệ ).
+ Tốc độ cắt: Vb =85m/ph(tra bảng 5-73a sổ tay
công nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh :
• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao
:k1=0,84.
• Hệ

số phụ thuộc vào tỉ số đường kính ban

đầu và đường kính cuối : k2=1


Vt=

Vb.k1.k2= 85.0,84.1 = 71,4m/ph

Số vịng quay trục chính theo tính tốn :
Nt =
1000Vb 1000.71,4

 206,71 v/ph
 .D
3,14.110

Ta chọn số vòng quay thực tế theo máy là :nm=250
v/ph .
Tốc độ cắt thực tế :

14


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí

Vtt=

 .D.nm
1000



3,14.110.250
 86,35 m/ph
1000

*Bước 2: Khoan lỗ 12.
+ Chọn dao : Chọn mủi khoan ruột gà , di cơn
thép gió với thơng số sau:
Đường kính :d = 12
Chiều dài : L = 205mm
Chiều dài cắt : l = 105 mm
+ Chiều sâu cắt : t = 12/2 = 6 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,22 mm/vg (tra bảng 5-87
sổ tay công nghệ ).
+ Tốc độ cắt : Vb=27,5 m/vg (tra bảng 5-86 sổ tay
cơng nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ

số phụ thuộc vào trạng thái thép

:k1=1.
• Hệ

số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ : k2= 1

• Hệ

số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan:

.
k3=1.
 Vt = Vbk1.k2.k3= 27,5 m/ph
Số vịng trục chính theo tính tốn:

nt 

1000.Vt 1000.27,5

 729,8 v/ph
 .d
3,14.12

ta chọn số vòng thay thế theo máy là: nm = 800
v/ph
15


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
Tốc độ cắt thực tế :
Vtt

 .D.nm
1000



3,14.12.800
 30.144 m/ph

1000

+ Công suất cắt : (tra bảng 5-88 sổ tay
công nghệ )ta được .
N= 1,1 KW

 Thoả mản với máy đã chọn.

* Bước 3: Khoan rộng lỗ  14,8.
+ Chọn dao : Chọn mũi khoan ruột gà,đôi cơn ,
thép gió với các thơng số sau :
Đường kính :d =  14,8 mm
Chiều dài : L=235 mm
Chiều dài : l = 147 mm
+ Chiều sâu cắt: t = 0,5.(14,8 – 12) 1,4 mm
+ Lượng chạy dao: S = 0,3 mm/vg (tra bảng 5-99 sổ
tay công nghệ ).
+Tốc độ cắt : Vb= 24 m/vg (tra bảng 5-100 sổ tay
công nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
•Hệ

số phụ thuộc vào trạng thái thép:k1=1

• Hệ

số phụ thuộc vào chiều sâu cắt: k2=1.

• Hệ

số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan: k3=1.

Vt = Vbk1k2k3 = 24.1,07.1.1.1 = 25,68 m/p h
Số vòng quay trục chính theo tính tốn:
nt 

1000.Vt 1000.25,68

 552,59 v/ph
 .D
3,14.14,8

Ta chọn số vòng quay thực tế theo máy: nm = 630
v/ph
 Tốc độ cắt thực tế :
16


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
nt 

 .D.nm
1000



3,14.14,8.630
 29,28 m/ph
1000

+ Công suất cắt : (tra bảng 5-102 sổ tay công
nghệ ). Ta được:
N = 1,4 KW  Thoả mản với máy đã chọn.
Bước 4: Doa lỗ  15.
+Chọn dao: dùng dao có ngắn mảnh hợp kimT15K6,
chi cơn và các thơng số sau:
Đường kính : d =  15 mm
Chiều dài : L = 200 mm
Chiều dài cắt: l = 17 mm
+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 .(15-14,8) = 0,1 mm.
+ Lượng chạy dao: S = 1 mm/vg (tra bảng 5-116 sổ
tay công nghệ ).
Tốc độ cắt :

Vb = 15 m/vg (tra bảng 5-116 sổ tay

công nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ

số phụ thuộc vào việc tính tốc độ

cắt ở bước trước :k1= 1
• Hệ

số phụ thuộc vào trạng thái thép:k1=1

• Hệ

số phụ thuộc vào cơ tính của vật

liệu : k3 =1
 Số vịng quay trục chính theo tính tốn:

nt 

1000.Vt 1000.14,7

 316,31 v/ph
 .D
3,14.14,8

Ta chọn số vịng quay cho trục máy là : nm = 400
v/ph
17


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
 Tốc độ cắt thực tế :
Vtt 

 .D.nm
1000



3,14.14,8.400
 18,59 m/ph
1000

*Bước 5 : Tiện lỗ bậc 20.
+Chọn dao: Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6
+ Chiều sâu cắt: t = (D – d)/2= (20-15)/2= 2,5
mm.
+ Lượng chạy dao: S = 0,14 mm/vg (tra bảng 5-61
sổ tay công nghệ ).
+Tốc độ cắt :

Vb = 260 m/vg (tra bảng 5-64 sổ

tay công nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ

số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:

• Hệ

số phụ thuộc vào góc nghiêng chính :

• Hệ

số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

k1=1
k2=1
: k3 = 1
• Hệ

số phụ thuộc vào mác kim loại cướng của

dao : k4=1
• Hệ

số phụ thuộc vào tỷ số đường kính khi

tiện : k1= 1
 Vt =

Vb.k1.k2k3.k4.k5 = 260.1.1.1.0,83.0,85 =

183,43 m/ph
Số vịng quay trục chính theo tính tốn :
nt 

1000.Vt 1000.183,43

 729,8 V/ph
 .D
3,14.14,8

Số vòng quay thược tế của may là: n

m

= 800 v/ph
18


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí

 Tốc độ cắt thực tế :
Vtt 

 .D.nm
1000



3,14.12.800
 30,144 m/ph
1000

+ Công suất cắt: (tra bảng 5-68 sổ tay công nghệ
). Ta được:
N = 3,4 KW

 Thoả mản với máy đã

chọn.
* Bước 6 : Tiện ngồi  73.
Ta nhận thấy lượng dư ở ngun cơng này là
18,5 mm . Do đó
có lượng dư

Z =

ta chia làm 5 bước nhỏ mỗi bước
Z = 3,7.

+Chọn dao: Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6

+ Chiều sâu cắt: t = 3,7 mm.
+ Lượng chạy dao: S = 1,4 mm/vg (tra bảng 5-61 sổ
tay công nghệ ).
+ Tốc độ cắt : Vb = 144 m/vg (tra bảng 5-64 sổ
tay cơng nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ

số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao :

k1=1.
• Hệ

số phụ thuộc vào góc nghiêng chính :

k2=1.
• Hệ

số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phơi

:k3=1.
• Hệ

số phụ thuộc vào hợp kim cứng của dao :

k4= 0,83
• Hệ

số phụ thuộc vào tỷ số đường kính khi

tiện : k5 = 0,96
19


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí


Vt

=

Vb.k1.k2.k3.k4.k5=

144.1.1.1.0,83.0,96

=

144,74 m/ph
Số vịng quay trục chính theo tính tốn :
nt 

1000.Vt 1000.144,74

 630,45 V/ph
 .D
3,14.73

Số vòng quay thược tế của may là: nm = 800 v/ph
 Tốc độ cắt thực tế :
Vtt 

 .D.nm
1000



3,14.73.800
 183,38 m/ph
1000

+ Công suất cắt: (tra bảng 5-68 sổ tay công nghệ
). Ta được:
N = 6,5 Kw  thoả mãn với may đã chọn

.

6.Nguyên công 6: Khoả mặt đầu, khoan lỗ 20 và
tiện ngoài để đạt 106.
+Định vị: Mặt phẳng bên hạn chế 3 bậc tự do, mặt
trụ ngoài hạn chế 2 bậc tự do . Do đo chi tiết
được hạn chế 5 bậc tự do .
+ Kẹp chặt: Bằng bu lơng trên chấu kẹp đàn hồi .
Ta có sơ đồ gá đặt như sau:

b

s

o 20

0,1
19

o 20

0,1

2,5

20

s
13,5

o 106

0,1

n


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí

* Bước 1: Khoả mặt đầu với lượng dư Zb= 1 mm
+Chọn dao : Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6
+ Cơng suất cắt: t = 1 mm.
+ Lượng chạy dao: S = 0,195 mm/vg (tra bảng 5-87
sổ tay công nghệ ).
+Tốc độ cắt: Vb= 85 .
Các hệ số hiệu chỉnh:

• Hệ

số phụ thuộc vào tuổi bền của dao: k1=

• Hệ

số phụ thuộc vào tỉ số đường kính ban

0,84.
đầu và đượng kính ban dầu và đường kính cuối :
k2= 1 .
Vt = Vb.k1.k2 = 185.0,84.1 = 71,4 m/ph
Số vịng quay trục chính theo tính tốn :
nt 

1000.Vt 1000.71,4

 206,71 V/ph
 .D
3,14.110

Số vịng quay thược tế của máy là: nm = 250 v/ph
 Tốc độ cắt thực tế :
Vtt 

 .D.nm
1000



3,14.110.250
 86,35 m/ph
1000

21


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
* Bước 2: khoan lỗ 20.
+ Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà , đuôi cơn ,
thép gió với các thơng số sau:
Đường kính : d =  20 mm
Chiều dài : L = 235 mm
Chiều dài cắt: l = 1147 mm
+ Chiều sâu cắt: t = 0.5.(20-15) = 2,5 mm.
+ Lượng chạy dao: S = 0,8 mm/vg (tra bảng
5-99 sổ tay công nghệ ).
+ Tốc độ cắt Vb = 28 m/vg (tra bảng 5-100 sổ tay
cơng nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ

số phụ thuộc vào trạng thái thép:k1=1

• Hệ

số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ :

• Hệ

số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan :

k2= 1

k3=1.
 Vt = Vb.k1.k2.k3 = 28.1.1.1 = 28 m/ph
Số vịng quay trục chính theo tính tốn :
nt 

1000.Vt 1000.28

 445,8 V/ph
 .D
3,14.20

Số vòng quay thược tế của may là: nm = 500 v/ph
 Tốc độ cắt thực tế :
Vtt 

 .D.nm
1000



3,14.20.500
 31,4 m/ph
1000

+ Công suất cắt: (tra bảng 5-102 sổ tay công nghệ
). Ta được:

N = 1 Kw  thoả mãn với may đã chọn

.
22


Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
Tiện ngồi  106 với lượng dư Zb= 2 mm

* Bước 3:
+ Chọn dao:

Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6

+ Chiều sâu cắt:

t = 2 mm

+ Lượng chạy dao:

S = 1,4 mm/vg (tra bảng 5-61

sổ tay công nghệ ).
+ Tốc độ cắt : Vb = 144 m/vg (tra bảng 5-64 sổ
tay công nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ

số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao :

k1= 1
• Hệ

số phụ thuộc vào góc nghiêng chính :

k2= 1.
• Hệ

số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phơi

; k3 = 1.
• Hệ

số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của

dao : k4 = 0,83.
• Hệ

số phụ thuộc vào

tỷ số đường kính khi

tiện :k5 = 0,96.


Vt

=

Vb.k1.k2.k3.k4.k5

=

144.1.1.10,883.0,96

=144,74 m/ph
Số vịng quay trục chính theo tính tốn :
nt 

1000.Vt 1000.144,74

 434,86 v/ph
 .D
3,14.106

 Tốc độ cắt thực tế :

Vtt 

 .D.nm
1000



3,14.106.500
 166,42 m/ph
1000

23

Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
+ Cơng suất cắt: (tra bảng 5-68 sổ tay công nghệ
). Ta được:
N = 5,8 Kw  thoả mãn với may đã chọn
7.

Nguyên

công 7:

.

Khoan 4 lỗ 16.

+ Chọn máy: chọn máy khoan cần , công suât
động cơ N = 7Kw
+ Định vị: Mặt phẳng đáy chế 3 bậc tự do ,
chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do . Do đó chi
tiết được hạn chế 5 bậc tự do .
+ Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp

,ren.
Ta có sơ đồ gá đặt như sau:

+Chọn dao : Chọn mũi khoan ruột gà , đôi cơn ,
thép gió với các thơng số sau:
24

Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí
Đường kính :d =  16 mm
Chiều dài : L = 305 mm
Chiều dài cắt: l = 205 mm
+ Chiều sâu cắt: t = 16/2 = 8 mm.
+ Lượng chạy dao: S = 0,22 mm/vg (tra bảng 5-87
sổ tay công nghệ ).
+Tốc độ cắt : Vb = 17,7 m/vg (tra bảng 5-86 sổ
tay công nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
•Hệ

số

phụ

thuộc

vào

trạng

thái

thép:k1=1
• Hệ

số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ :

• Hệ

số phụ thuộc vào vật liệu mũi

k2= 1
khoan: k3=1
 Vt = Vb .k1.k2.k3 = 17,7 1,07.1.1.1 =
18,94 m/ph
Số vịng quay trục chính theo tính tốn :
nt 

1000.Vt 1000.18,94

 377 V/ph
 .D
3,14.14,16

Số vòng quay thược tế của may là: nm= 482
v/ph


Tốc độ cắt thực tế :

Vtt 

 .D.nm
1000



3,14.16.482
 24,22 m/ph
1000

25