Sua.doc

Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí

cộng hoà xà hội chủ nghĩa việt nam

Bộ môn chế tạo máy
--------* & *-------

Độc lập - Tự do-Hạnh phúc
--------* & *--------

Nhiệm vụ đồ án

Công nghệ chế tạo máy
Họ và tên: Nguyễn An Ninh
Lớp: Vũ Khí
Khoá: 35
1. Tên đề tài:
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Càng GạtCàng Gạt
2. Các số liệu ban đầu:
Bản vẽ chi tiết số
: 056
Trang thiết bị công nghệ
: Tự chọn
Dạng sản xuất
: Loạt vừa
3. Nội dung bản thuyết minh
Lời nói đầu
I . Phân tích sản phẩm.
II.Xác định phơng pháp chế tạo phôi

IIi . Thiết kế quy trình công nghệ





Thiết kế tiến trình công nghệ.
Thiết kế nguyên công.
Tính lợng d gia công cho các bề mặt.
Tính chế độ cắt cho các nguyên công.

Kết luận
Tài liệu tham khảo
4. Bản vẽ
01 Bản vẽ chi tiết đà điều chỉnh (khổ A3)
01 bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3)
01 bản vẽ nguyên công (khổ A0)
Ngày nộp đồ án:08/07/2004
Hà Nội, ngày 05 tháng 07 năm 2004
Giáo viên hớng dẫn
Học viên thực hiện

Trần Thành

Nguyễn An Ninh

Mục lục
Nội dung:
Lời nói đầu
Phần i

Phần ii
Phần iii
Nguyên công 1:

Trang
3
4

Phân tích chi tiết gia công
1. nghiên cứu chức năng, yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết.
2. Phân tích tính công nghệ của chi tiết
Chọn phôi và phơng pháp tạo phôi
1. Căn cứ để chọn phôi.
2. Các dạng phôi thờng dùng trong gia công
Thiết kế quá trình công nghệ
I Lập trình tự gia công.
II Thiết kế nguyên công
Phay hai mặt đầu

Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh

1

Lớp: Vũ Khí 35

4
4
4
4
5

5
5
6
6


Đồ án công nghệ chế tạo máy
Nguyên công 2:
Nguyên công 3:
Nguyên công 4:
Nguyên công 5:
Nguyên công 6:
Nguyên công 7:
Nguyên công 8 :
Nguyên công 9:
Nguyên công 10:
Nguyên công 11:
Nguyên công 12:

Phay mặt đầu còn lại

III
1.
2.
IV
1.
2.
Phần iv

Khoét, doa thô lỗ cơ bản 25

Khoan, khoét,doa thô lỗ 11
Khoan lỗ 18
Phay rÃnh 7.2mm
Xọc rÃnh then.
Nhiệt luyện
Mài hai mặt đầu A,B của hai đầu càng gạt
Mài mặt đầu C của đầu to càng gạt
Doa tinh lỗ 25
Doa tinh lỗ 11
Tính toán lợng d
Tính lợng d gia công cho bề mặt A
Tra lợng d gia công cho các nguyên công còn lại
Tính chế độ cắt cho các nguyên công
Tính chế độ cắt cho quá trình gia công bề mặt A
Tra chế độ cắt của các nguyên công còn lại.
Thiết kế đồ gá

Kết luận
Tài liệu tham khảo

6
6
8
9
10
11
12
12
12
13

14
14
14
16
17
17
18
21
23
24

Lời nói đầu.
Ngày nay cùng với sự phát triển nh vũ bÃo của khoa học công nghệ. Ngành công
nghệ chế tạo máy đà và đang tạo ra đợc nhiều chủng loại máy móc hiện đại và các
chi tiết có chất lợng cao.
Trớc sự đòi hỏi của sự nghiệp công nghiệp hóa- hiện đại hóa đất nớc ngày càng
cao thì cần phải có những ngời kỹ s giỏi, đợc trang bị những kiến thức cơ bản và
sâu réng vỊ khoa häc kü tht nãi chung vµ vỊ công nghệ chế tạo máy nói riêng.
Vận dụng các kiến thức đó vào thực tiễn một cách khoa học, sáng tạo, linh hoạt
nhất trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đà học.
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một trong những việc cơ bản của sinh viên
HVKTQS trong quá trình đào tạo kỹ s. Nhằm tập cho sinh viên làm quen với các
công việc cụ thể của ngời kỹ s cơ khí, đồng thời hệ thống tốt các kiến thức đà học
làm cơ sở cho việc thực hiện các ý tởng thiết kế sau này.
Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết Càng GạtCàng Gạt với các nội
dung sau:
01 bản vẽ A0 trình bày các sơ đồ nguyên công.
01 bản vẽ A3 thể hiện bản chi tiết.

Học viên thực hiện: Ngun An Ninh

2

Líp: Vị KhÝ 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy
01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi.
01 bản thuyết minh.
Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Trần Thành thuộc bộ môn chế tạo máy
đà tận tình hớng dẫn để đồ án đợc hoàn thành đúng tiến độ và công việc đợc giao
với chất lợng đảm bảo. Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh đợc các
thiếu sót, rất mong đợc sự đóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các bạn.
Học viên thực hiện:

Nguyễn An Ninh
phần i
PHÂN TíCH CHI TIếT GIA CÔNG
I.nghiên cứu chức năng, yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết.
Chi tiết gia công là Càng gạt, chi tiết có dạng càng, chức năng biến chuyển
động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngợc lại có thể biến chuyển động tịnh
tiến thành chuyển động quay, chi tiết đợc sử dụng rông rÃi trong các loại động
cơ đốt trong , một đầu nhận chuyển động tịnh tiến từ pít-tông còn đầu còn lại
thực hiện tạo chuyển động tịnh tiến cho các cơ cấu khác
Chi tiết gồm 2phần chính :
Đầu nhỏ có lỗ cơ bản 11
Đầu to có các rÃnh , bậc và lỗ 25,18
Các bề mặt làm việc chính :
Các mặt đầu của 2đầu, các mặt bậc.Các mặt này có thể đợc tiếp xúc với
mặt phẳng của chi tiết đợc lắp ghép với nó

Các mặt trụ trong của các lỗ đợc lắp ghép với các đoạn trục hoặc chốt nào
đó
RÃnh nhỏ để lắp ghép then
Điều kiện làm việc của chi tiết, chi tiết chịu tải trọng động, có va đập dạng chu
kỳ, các bề mặt lắp ghép làm việc chính chịu mài mòn trong quá trình làm việc. Do
vậy trong quá trình làm việc chi tiết chịu phá huỷ mỏi, mòn.
Độ chính xác, độ nhám bề mặt, cơ tính của vật liệu có ảnh hởng lớn đến chất lợng
làm việc của chi tiết.Do vậy yêu cầu của chi tiết khi chế tạo phải đảm bảo các yêu
cầu sau:
Chi tiết có độ bền mỏi cao
Độ cứng vững cao, trong quá trình gia công, trong quá trình sử dụng
Độ chính xác, độ nhám phải đảm bảo theo yêu cầu
Tiến hành nhiệt luyện đạt độ cứng theo yêu cầu
II. Phân tích tính công nghệ của chi tiết
Chi tiết cần gia công là Càng gạt có dạng càng kết cấu chi tiết phức tạp nên trong
chế tạo phôi nếu rèn tự do hoặc cán xẽ gặp khó khăn, trong gia công cơ do kết cấu
phức tạp nên khó khăn trong đảm bảo độ cứng vững trong gia công cơ
Chi tiết có các mặt đầu trên cùng một mặt phẳng hoặc song song với nhau nên
thuận tiện trong quá trình gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất
(các mặt trụ ngoài và các mặt đầu.
Chi tiết đôí xứng qua mặt phẳng đi qua tâm hai mặt trụ hai lỗ cơ bản nên thuận
tiện trong quá trình định vị chi tiÕt.

Häc viªn thùc hiƯn: Ngun An Ninh

3

Líp: Vị KhÝ 35

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Phần ii
Chọn phôI và phơng pháp tạo phôi
Chi tiết có dạng càng có kết cấu tơng đối phức tạp,để chế tạo chi tiết có thể sử
dụng phôi đúc, rèn khuôn,dập nóng trong khuôn hở.
- Đối với phơng pháp đúc, thờng là đúc các loại càng là thép cácbon, thép hợp kim
và gang grafit cầu. Phơng pháp đúc có những u điểm nh: trọng lợng phôi và lợng d
gia công nhỏ, đồng thời có thể đúc đợc những kết cấu phức tạp của chi tiết khiến
cho việc phân bố khối lợng bên trong trục khuỷu có thể thực hiện theo ý muốn để
đạt đợc sức bền cao nhất. Tuy nhiên phơng pháp đúc còn có rất nhiều nhợc điểm,
đó là:
Thành phần kim loại đúc khó đồng đều; thép kết tinh không đều tinh thể phía
trong thô hơn tinh thể phía ngoài, gang grafit cầu có quá trình cầu hoá không
hoàn toàn nên ảnh hởng đến sức bền của chi tiết.
Dễ xảy ra các khuyết tật đúc nh rỗ ngót, rỗ khí, rạn nứt ngầm,..
Chi tiết có kết cấu dầy mỏng không đều nên khi nguội xẽ không đều ảnh hởng
đến cơ tính của chi tiết
Sức bền kéo , nén tại các bề mặt chuyển tiếp kém
- Đối với phơng pháp rèn thờng áp dụng với chi tiết có kết cấu đơn giản, trớc khi
gia công ta phải tiến hành ủ và thờng hoá để khử nội lực. Trớc khi mài phải tôi hoặc
ram. Năng suất không cao, thờng áp dụng cho dạng sản xuất loạt nhỏ.
Đối với phơng pháp dập có những u điểm: mặt chuyển tiếp kém
Cơ tính của phôi cao tăng sức bền mỏi của chi tiết trong quá trình làm việc
Hình dáng phôi sát chi tiết cần gia công
Lợng d gia công nhỏ
Tính cắt gọt cao
Với điều kiện làm việc của chi tiết chịu tải trọng động và mài mòn cao, đòi hỏi cơ
tính của chi tiết phải có sức bền mỏi cao,đồng thời tăng độ cứng vững của chi tiết

trong quá trình gia công, ta sử dụng phôi chế tạo chi tiết là phôi dập sử dụng phơng
pháp dập nóng trong khuôn hở.
Phần iii
Thiết kế quá trình công nghệ
I. Lập trình tự gia công.
Chi tiết đợc gia công với dạng sản xuất loạt vừa và với điều kiện nền công nghiệp
của Nam hiện nay cần bảo đảm sản lợng lớn, do vậy nên sử dụng phơng pháp phân
tán nguyên công. Đối với chi tiết chi tiết này ta có thể phân chia thành các nguyên
công, thứ tự thực hiện các nguyên công nh sau.
1. Nguyên công 1: Phay các mặt đầu của càng gạt
2. Nguyên công 2:Phay mặt đầu còn lại của càng gạt
3. Nguyên công 3: Khoét, doa thô lỗ cơ bản 25
4. Nguyên công 4: Khoan, khoét,doa thô lỗ 11
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ 18
6. Nguyên công 6: Phay rÃnh 7.2mm
7. Nguyên công 7: Xọc rÃnh then .
8. Nguyên công 8: Nhiệt luyện
9. Nguyên công 9: Mài hai mặt đầu A,B của hai đầu càng gạt
10. Nguyên công10: Mài hai mặt đầu C,D của hai đầu càng gạt
11. Nguyên công 11:Doa tinh lỗ 25
12. Nguyên công12: Doa tinh lỗ 11
II. Thiết kế nguyên công công nghệ.
1.Nguyên công1: Phay các mặt đầu của hai đầu càng gạt

Học viªn thùc hiƯn: Ngun An Ninh

4

Líp: Vị KhÝ 35

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Chọn chuẩn thô để gia công là 2 mặt đầu của thân càng gạt
Chọn đồ gá chuyên dụng
Sơ đồ gá đặt: Chi tiết dạng càng khi gia công hai mặt đầu đợc định vị trên
các phiến tỳ phẳng 1,2. Chốt trụ ngắn có tác dụng vừa định vị vừa giữ chặt
khi ta quay Bulông kẹp 4, chốt chống xoay hạn chế 1 bËc tù do.
 Chän m¸y :sư dơng m¸y phay đứng vạn năng 6H11, các thông số của máy
tra bảng 9-38 (Sổ tay CNCTMT3 )
+Đờng kính lỗ trục chính :17mm
+Đờng kính trục gá dao: 22;27;32 mm
+Số cấp tốc độ trục chính:16
+Phạm vi tốc độ trục chính 65-1800 vg/ph
+Công suất động cơ chính:4.5 KW
+Công suất động cơ chạy dao:1.7KW
Cấu trúc nguyên công :
+Phay thô
+Phay tinh
Chọn dụng cụ gia công :
Với loại máy đà chọn và bề mặt gia công (phôi dập) chọn dao phay
mặt đầu, vật liệu chế tạo dao là thép gió (P18), thông số tra bảng
4-92(Sổ tay CNCTM T1)
+ Đối với gia công mặt đầu nhỏ:
- Đờng kÝnh ngoµi cđa dao: D =50 mm
- ChiỊu réng cđa dao: L= 36 mm
- §êng kÝnh trong cđa dao: d=22 mm
- Số răng: Z=12
+ Đối với gia công mặt đầu lớn:
- Đờng kính ngoài của dao: D=63mm

- Chiều rộng của dao:L=40mm.
- Đờng kính trong của dao:d= 27mm
- Số răng của dao: Z=14
2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu to còn lại:
Chọn máy, dụng cụ, chuẩn gia công nh nguyên công 1, chọn mặt định vị 2mặt
đầu,hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt chống xoay hạn
chế 1 bậc tự do
3. Nguyên công 3 Khoét, doa thô lỗ cơ bản 25

Học viên thùc hiƯn: Ngun An Ninh

5

Líp: Vị KhÝ 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Chọn chuẩn tinh để gia công: 2 mặt phẳng của mặt đầu đà đợc gia công
Chọn đồ gá chuyên dùng:
Sơ đồ gá đặt:
+ Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2
phiến tỳ.
+ Mặt trụ ngoài lỗ 11 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là khối V
ngắn cố định.
+ Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ.
Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga
69022
Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30

+ Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao
- Kh«ng cã vá chøa: 63 mm
- Cã vá chøa 100 mm
+ Số cấp độ trục chính 18
+ Số vòng quay trục chính :50-2500(vg/ph)
+ Số lợng cấp chạy dao làm việc :22
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW
Cấu trúc nguyên công :
+ Khoét.
+ Doa thô.
Chọn dụng ®Ĩ gia c«ng :
+ Dơng cơ ®Ĩ kht:Sư dơng dao khoét phần làm việc đợc chế tạo bằng thép
hợp kim cứng (HRC 63 66) các thông số hình học của mũi khoét cho trong bảng
4-47,4-48 (Sổ tay CNCTMT1)
- Đờng kính mịi kht D= 25mm
- ChiỊu dµi toµn bé L= 250mm
- Chiều dài phần làm việc l=100mm
- Đờng kính lỗ lắp ghÐp d=40mm
-

 30 ,  10 0 ,  1 15 0 20 0 ,  35 0 , 1 150
 15 0 , f 0.5

+ Dơng cơ ®Ĩ doa:KÝch thớc và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-50,
4-53 (Sỉ tay CNCTMT1), mịi doa liỊn khèi, chu«i côn kiểu I.
- Đờng kính ngoài D=20 mm
Học viên thực hiƯn: Ngun An Ninh

6

Líp: Vị KhÝ 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy
- Chiều dài toàn bộ L= 150 mm
- Chiều dài phần làm việc l=40 mm
-  0 0 ,  10 0 ,  1 10 0 , 150 ,f=0.2; f1=1.2
4.Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa thô lỗ 11

Chọn chuẩn tinh để gia công: 2 mặt phẳng của mặt đầu đà đợc gia công
Chọn đồ gá chuyên dùng
Sơ đồ gá đặt:
+ Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến
tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 25 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ
ngắn.
+ Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ.
Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga
6904 2
Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao
- Kh«ng cã vá chøa: 63 mm
- Cã vá chøa: 160 mm
+ Sè cÊp tèc ®é trơc chÝnh 19
+ Sè vòng quay trục chính :32-2000(vg/ph)
+ Số lợng cấp chạy dao làm việc :31
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính 4.5 KW
Cấu trúc nguyên công :
+ Khoan

+ Khoét.
+ Doa thô.
Chọn dụng để gia công :
+ Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi côn, các thông số kích thớc, hình học tra bảng 4-41, 4-42, 4-44,
- Đờng kính của mũi khoan d=12.8mm
- Chiều dài toàn bộ L=260 mm
- Chiều dài phần làm việc l=180 mm
-  12 0 ,  60 0 ,
+ Dông cô để khoét:Sử dụng dao khoét phần làm việc đợc chế tạo bằng thép
hợp kim cứng (HRC 63 66), chuôi côn các thông số hình học của mũi khoét cho
trong bảng 4-47,4-48 (Sỉ tay CNCTMT1)
- §êng kÝnh mịi kht D= 13 mm
- Chiều dài toàn bộ L= 182 mm

Học viên thực hiƯn: Ngun An Ninh

7

Líp: Vị KhÝ 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy
- Chiều dài phần lµm viƯc l=101mm
-

 30 ,  6 0 8 0 ,  1 15 0 20 0 ,  60 0 ,  0 30 0
 12 0 ,  0 0

+ Dơng cơ ®Ĩ doa
Dơng cơ ®Ĩ doa:KÝch thíc và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 450, 4-53 (Sỉ tay CNCTMT1), mịi doa liỊn khèi, chu«i côn kiểu I.

- Đờng kính ngoài D=13 mm
- Chiều dài toàn bộ L= 138 mm
- Chiều dài phần làm việc l= 35 mm
-  0 0 ,  10 0 ,  1 10 0 ,  150 ,f=0.2; f1=1.2
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ 18

Chọn chuẩn tinh để gia công : mặt trụ trong của 2 lỗ cơ bản.
Chọn đồ gá chuyên dùng:
Sơ đồ gá đặt:
+ Mặt trụ trong lỗ 25 hạn chế 4 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ
dài
+ Mặt trụ trong lỗ 11 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn
+ Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ.
Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga
6904 2
Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao
- Kh«ng cã vá chøa: 63 mm
- Cã vá chøa: 160 mm
+ Sè cÊp té trơc chÝnh 19
+ Sè vßng quay trục chính :32-2000(vg/ph)
+ Số lợng cấp chạy dao làm việc :31
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính 4.5 KW
Cấu trúc nguyên công :
+ Khoan thô
+ Khoan tinh
Chọn dụng cụ để gia công :
+ Dụng cụ để khoan thô: Sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi côn, các thông số
kích thớc, hình học tra bảng 4-41, 4-42, 4-44,

Học viªn thùc hiƯn: Ngun An Ninh

8

Líp: Vị KhÝ 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy
- Đờng kính của mịi khoan d=17.75mm
- ChiỊu dµi toµn bé L=241 mm
- ChiỊu dài phần làm việc l=158mm
- 12 0 , 60 0 ,
+ Dơng cơ khoan tinh :Sư dơng mịi khoan ruột gà đuôi côn, các thông số
kích thớc, hình học tra bảng 4-41, 4-42, 4-44,
- Đờng kính của mũi khoan d=18mm
- ChiỊu dµi toµn bé L=241 mm
- ChiỊu dµi phần làm việc l=158mm
12 0 , 60 0 ,

6. Nguyên công 6:Phay rÃnh 7.2mm

Chọn chuẩn tinh để gia công là: Mặt trụ trong của lỗ nhỏ càng gạt, mặt phẳng ở
đầu to của càng gạt.
Chọn đồ gá chuyên dùng.
Sơ đồ gá đặt:
Phiến tỳ định vị mặt phẳng 25 hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị mặt
trụ trong của lỗ 11 h¹n chÕ 2 bËc tù do,chèt chèng xoay h¹n chÕ 1 bậc tự do
ngoài ra còn sử dụng Bulông kẹp chặt chi tiết , sơ đồ cụ thể đợc trình bày trên
hình vẽ.

Chọn máy :sử dụng máy phay ngang vạn năng 6H81, các thông số của máy
tra bảng 9-38 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Đờng kính lỗ trục chính :17mm
+ Đờng kính trục gá dao: 22;27;32 mm
+Số cấp tốc độ trục chính:16
+ Phạm vi tốc độ trục chính 65-1800 vg/ph
+ Công suất động cơ chính:4.5 KW
+Công suất động cơ chạy dao:1.7KW
Cấu trúc nguyên công :
+Phay thô
+Phay tinh
Chọn dụng cụ gia công :
Với loại máy đà chọn và bề mặt gia công (phôi dập) chọn dao phay cắt rÃnh,
vật liệu chế tạo dao là thép gió (P18), thông số tra bảng 4-82(Sổ tay CNCTM
T1)
+ Đờng kính ngoài của dao: D= 125 mm
+ ChiỊu réng cđa dao: B=7,2 mm
+ §êng kính trong :d=27 mm
7. Nguyên công 7:Xọc rÃnh then 10.8mm

Học viªn thùc hiƯn: Ngun An Ninh

9

Líp: Vị KhÝ 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Chọn chuẩn tinh để tiến hành gia công: Mặt phẳng ở hai đầu đà gia công,

dùng chốt trụ ngắn định vị lỗ nhỏ
Chọn đồ gá:Chọn đồ gá chuyên dùng
Sơ đồ gá đặt: Dùng phiến tỳ để định vị chi tiết hạn chế đợc 3 bậc tự do, dùng
chốt trụ ngắn để định vị mặt trụ trong 11 hạn chế đợc 2 bËc tù do, dïng 1
chèt chèng xoay h¹n chÕ 1 bậc tự do. Ngoài ra còn dùng các chi tiết khác để
kẹp chặt chi tiết.Sơ đồ cụ thể đợc thể hiện cụ thể trên hình vẽ.
Chọn máy : Sử dụng máy xọc 7A412, các thông số của máy xọc :
+ Chiều dài hành trình xọc: 10-100 mm
+ Khoảng cách từ mặt bàn tới đầu dới của dao xọc: 200mm
+ Số hành trình kép của dao xọc trong 1 phút: 101;210
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính: 0,8-1,5 kW
 Chän dơng cơ gia c«ng: Do xäc r·nh then do đó dao có cấu tạo riêng , không
có hệ chuẩn, điểm chú ý khi dùng dao xọc tự tạo này là vật liệu dùng dao
phải đủ độ cứng vững, dùng vật liệu thép gió P18;
8. Nguyên công 8: Nhiệt luyện tôi cao tần
9.Nguyên công 9: Mài 2 mặt đầu của 2 đầu càng gạt

Chọn chuẩn:Sử dụng 2 mặt đầu còn lại và 2 lỗ cơ bản
Chọn đồ gá: Sử dụng đồ gá chuyên dùng.
Sơ đồ định vị:
Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh

10

Lớp: Vũ Khí 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy
+ Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2
phiến tỳ.

+ Mặt trụ trong lỗ 25 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ
ngắn.
+ Cơ cấu kẹp chặt nh hình vẽ
Chọn máy: Chọn máy mài phẳng 3 722 của Nga, các thông số tra bảng 957 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Kích thớc phôi lớn nhất đợc gia công 1600x320x400
+Kích thớc đá mài :450x80x203
+Tốc độ quay trục chính đá mài: 1500vg/ph
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính:15KW
Chọn đá mài hình Profin thẳng ,các thông số tra bảng 4-169;4-170 (Sổ
tay CNCTMT1)
+ Loại đá có chất kết dính keramit
+ Đờng kính ngoài: D=125mm
+ Chiều cao: H=80mm
+Đờng kính trong: d=40mm
+Vật liệu mài: 4A
+Độ hạt: 50-M28
10. Nguyên công 10: Mài mặt đầu còn lại

Chọn chuẩn:Sử dụng 2 mặt đầu còn lại và 2 lỗ cơ bản
Chọn đồ gá: Sử dụng đồ gá chuyên dùng.
Sơ đồ định vị:
+ Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2
phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 25 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ
ngắn.
+ Sử dụng 1 chốt trám chống xoay, hạn chế 1 bậc tự do.
+ Cơ cấu kẹp chặt nh hình vẽ
Chọn máy: Chọn máy mài phẳng 3 722 của Nga, các thông số tra bảng 957 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Kích thớc phôi lớn nhất đợc gia công 1600x320x400
+Kích thớc đá mài :450x80x203

+Tốc độ quay trục chính đá mài: 1500vg/ph
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính:15KW
Chọn đá mài hình Profin thẳng ,các thông số tra bảng 4-169;4-170 (Sổ
tay CNCTMT1)
+ Loại đá có chất kết dính keramit
+ Đờng kính ngoài: D=125mm

Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh

11

Líp: Vị KhÝ 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy
+ Chiều cao: H=80mm
+Đờng kính trong: d=40mm
+Vật liệu mài: 4A
+Độ hạt: 50-M28
11. Nguyên công 11: Doa tinh lỗ 11
Chọn chuẩn: 2 mặt đầu của 2 đầu càng gạt, mặt trụ trong của lỗ to
Chọn đồ gá:Chọn đồ gá chuyên dùng
Sơ đồ gá đặt: Đồ gá giống đồ gá nguyên công 4
Chọn máy :Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga nh nguyên
công 4
Chọn dụng cụ gia c«ng :Sư dơng mịi doa liỊn khèi chu«i c«n.
KÝch thíc và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-50, 4-53 (Sỉ tay
CNCTMT1), mịi doa liỊn khèi, chu«i c«n kiểu I.
- Đờng kính ngoài D=11 mm
- Chiều dài toàn bộ L= 138 mm

- Chiều dài phần làm việc l= 35 mm
-  0 0 ,  10 0 ,  1 10 0 ,  150 ,f=0.2; f1=1.2
12. Nguyªn công 12:Doa tinh lỗ 25
Chọn chuẩn gia công: Nh nguyên công 3
Chọn đồ gá và sơ đồ định vị giống nguyên công 3
Chọn dụng cụ gia công:Chọn mũi doa liền khối
Kích thớc và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-50, 4-53
(Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi côn kiểu I.
- Đờng kÝnh ngoµi D=25 mm
- ChiỊu dµi toµn bé L= 138 mm
- Chiều dài phần làm việc l= 35 mm
- 0 0 ,  10 0 ,  1 10 0 , 150 ,f=0.2; f1=1.2
II Tính toán lợng d:
Tính toán lợng d cho bề mặt A trên cơ sở đó tra lợng d cho các bề mặt gia công còn
lại.
Xác định lợng d gia công cho các bề mặt căn cứ vào :
+ Vật liệu chi tiết .
+ Phôi và phơng pháp chế tạo phôi.
+ Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt .
+ Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt .
+ Kích thớc, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công.
1- Tính lợng d cho bề mặt A:
Để gia công đợc chi tiết đạt CCXvà độ nhám bề mặt Ra=2,5m cần qua gia công
tinh
Bề mặt A thực hiện qua các nguyên công sau:
- Phay thô từ phôi ban đầu
- Phay tinh
- Nhiệt luyện
- Mài tinh
- Mài mỏng

Lợng d nhỏ nhất đợc tÝnh theo c«ng thøc :
Zmin= (Rz + h)i-1 + ∆∑i-1 + i. Khi đó:
Lợng d gia công trung gian ứng với từng nguyên công:
+ Phay thô từ phôi ban đầu gá trên đồ gá chuyên dụng
- Phôi dập: Theo bảng 3-71 [2]T1 có các giá trị sau:
Rza=160 m; h=200m.
Sai lệch vị trí của mặt đầu đợc tính theo công thức:
= vg.D . Trong đó vg Độ không vuông góc
D - Đờng kính mặt đầu
Tra bảng 3-80 (STCNCTMT1) ta có : vg = 0.2 (Đối với máy ép ngang)
Học viªn thùc hiƯn: Ngun An Ninh

12

Líp: Vị KhÝ 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy
D = 40 mm.
Do ®ã : ∆∑ = 0,2.40 = 8 (μm)
- Phay th« :Gá trên đồ gá chuyên dụng
Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện (Phay thô):Trong tính
toán ta có thể áp dụng công thức tính sai số gá đặt nh sau :    Trong ®ã :
 c : Sai sè chuẩn , trờng hợp này ta lấy giá trị bằng 0
 k : Sai sè do kĐp chỈt chi tiÕt , trờng hợp này sử dụng lực kẹp bảo đảm lực ổn định
lên ta cũng có thể coi nh giá trị của sai số này không đáng kể.
Do đó = 0
Thay các số liệu vừa tính đợc vào ta cã:
Zmin = 160 + 200 + 8 = 368 m.
BÒ mặt A sau khi phay thô :

RZ = 32 m , h = 50 m , cÊp chÝnh x¸c 12
- Phay tinh :
Sau khi gia c«ng th« : ∆∑ = 0,2 . (R - r). ∆vg = 0,2 . (40 - 25). 0.2 = 0.6
Thay c¸c sè liƯu võa tÝnh đợc vào ta có :
Zmin = 32 + 50 + 0.6 = 82,6 m ≈ 83 m
BỊ mỈt A sau khi phay tinh :
RZ = 10 m , h = 15 m , cÊp chÝnh x¸c 11
- Sau nhiƯt lun
BỊ mặt A có : Độ chính xác giảm đi 1 cấp, độ nhám bề mặt tăng 1 đến 2 cấp , bị
cong vênh các giá trị tơng ứng sau nhiệt luyện bề mặt A là:
Rz = 40 m , h = 30 m
- Mµi tinh :
h sau khi nhiƯt lun không xét đến nữa , khi đó :
= 0,1 . (R - r) ∆vg = 0,1 . 15 . 0,2 = 0,3
Thay các số liệu vừa tính đợc vào ta cã :
Zmin = 40 + 0,3 = 40,3 m ≈ 41 m
- Mµi máng :
Sau khi mµi tinh : Rz = 5 m, h = 15 m , cÊp chính xác 6
Thay các số liệu vừa tính đợc vào ta cã :
Zmin = K.Rz , trong ®ã : K = 1,2 – 1,5 : HƯ sè xÐt ®Õn khut tật của bề mặt gia
công do bớc sát trớc để l¹i
VËy Zmin = 1,4 . 5 = 7 m
Sau khi mài mỏng , cấp chính xác là 5, Rz = 2,5 m
2
c

2
k

Thứ tự các Các yếu tố tạo thành Giá trị tính Dun Kích thớc giới

bớc nguyên lợng d, m
toán
g sai, hạn, mm
công
m
RZ
h
Z
k.thớc
Max
Min
min
b

Trị số giớ
hạn của l
ợng d, m
Max Min

Phôi dập
Phay thô
Phay tinh

960
200

160
32
10

200
50
15

8
0,6
0,3

-

Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh

368
83

13

37,288
36,92
36,837

1130 38,160
250 37,200
160 37,000

37,290
36,950
36,840

Líp: Vị KhÝ 35

210
110


Đồ án công nghệ chế tạo máy
Nhiệt luyện
Mài tinh
Mài mỏng

40
5
2,5

-

-

41
7

36,796
36,789

16
11

36,816
36,801

36,800
36,790

184 40
15
10
1489 370
Tính toán lợng d gia công và các kích thíc gia c«ng cho mét sè bíc c«ng nghƯ cho
bỊ mặt A : Rz = 2,5 (36,8-0,011)
Ta có bảng sau :
Kiểm tra kết quả tính toán:
Lợng d tổng cộng : δzo = Zomax – Zomin = 1359 – 370 = 1119 m
= δph - δct = 1130 – 11 = 1119 m
Lỵng d trung gian : Phay tinh : δz3 = Z3max– Z3min = 200 -110 = 90 m
= δ2 - δ3 = 250 – 160 = 90 m
III. Tra lợng d cho các nguyên công:
Tra bảng 3-130, 3-131, 3-137, 3-142 (Sổ tay CNCTMT1) có lợng d các nguyên
công.
Nguyên Bớc
Lợng
d Ghi
Nội dung các bớc
công
[mm]
chú
I
1
Phay hai mặt đầu
0,840
II

1
Phay mặt đầu to còn lại 0,840
1
Khoét lỗ 25
0.2
III
2
Doa thô lỗ 25
0.2
1
Khoan lỗ 11
10,8
IV
2
Doa thô lỗ 11
0.2
V
1
Khoan lỗ 18
18
VI
1
Phay rÃnh 7,2
7,2
VII
1
Xọc rÃnh then
10,8
VIII
1

Nhiệt luyện
IX
1
Mài 2 mặt đầu
0,15
X
1
Mài 2 mặt đầu
0,15
XI
1
Doa tinh lỗ 11
0.2
XII
1
Doa tinh lỗ 25
0.2
IV Tính toán chế độ cắt cho bề mặt A :
- Phay thô :
Chiều sâu cắt: t=960 210 =750 m = 0,750 mm.
Lợng chạy dao: Theo bảng 5-34[2]T2 ta cã S = 0,15 …0,0,25 mm/vg.
Chän S=0,20 mm/vg
Tèc ®é c¾t
V

C v .D q
kv
T m t x Szy B u .Z P

Theo bảng 5-39 [2]T2 ta đợc Cv=108; x=0,06; y=0,3; m=0,32; u = 0,2; p=0;

u=0,2; q=0,2
Chän ti bỊn cđa dao T=180 ph.
Kv – HƯ sè ®iỊu chØnh chung cho tèc ®é c¾t
Kv = kmv.knv .kuv
Trong ®ã :
Kmv – HƯ sè phụ thuộc vào chất lợng gia công , kmv = 0,8

Häc viªn thùc hiƯn: Ngun An Ninh

14

Líp: Vị KhÝ 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy
Theo bảng 5-5 [2]T2 knv=0,85
Theo b¶ng 5-6 [2]T2 kuv=0,3
VËy:
108.630 , 2
V
.0,8.0,85.0,3 15,791 m/ph
1800 , 32.0,7500 , 06.0,2 0 , 3.12 0

- Lùc c¾t:
10.C p .t x .S yZ .B n .Z
PZ 
.k MV .
D q .n w

Theo bảng 5-41[2]T2 ta đợc: CP=82,5; x=0,95; y = 0,8; n = 1,1, w = 0, q=1,1;

Theo b¶ng 5-9[2]T2 th×:
k Mp (

 B np
700 1
) (
) 0,93
750
750

10.82,5.0,750 0 , 95.0,2 0 ,8.401,1.12
.0,93 1172,848 N
631,1.1,10

Thay vào công thức ta có : PZ
-

Công suất cần thiết:
P .V
1172,848.15,791
N Z

0,30 kW
1020.60
1020.60

b. Phay tinh :
Chiều sâu cắt: t=200 110 =90 m = 0,09 mm.
Lợng chạy dao: Theo bảng 5-37[2]T2 ta có S = 2 mm/vg.
Tốc độ cắt

V

C v .D q
kv
T m t x Szy B u .Z P

kv=kMvknvkuv
Theo b¶ng 5-39 [2]T2 ta đợc Cv=108; x=0,06; y=0,3; m=0,32; u = 0,2; p=0;
u=0,2; q=0,2
Chän ti bỊn cđa dao T=180 ph.
Kv – HƯ sè ®iỊu chØnh chung cho tèc ®é c¾t
Kv = kmv.knv .kuv
Trong đó :
Kmv Hệ số phụ thuộc vào chất lợng gia công , kmv = 0,8
Theo bảng 5-5 [2]T2 knv=0,85
Theo b¶ng 5-6 [2]T2 kuv=0,3
VËy:
108.630 , 2
V
.0,8.0,85.0,3 9 m/ph
1800 , 32.0,09 0 , 06.2 0 , 3.12 0

- Lùc c¾t:
10.C p .t x .S yZ .B n .Z
PZ 
.k MV .
D q .n w

Theo bảng 5-41[2]T2 ta đợc: CP=82,5; x=0,95; y = 0,8; n = 1,1, w = 0, q=1,1;
Theo b¶ng 5-9[2]T2 th×:

k Mp (

 B np
700 1
) (
) 0,93
750
750

10.82,5.0,09 0 , 95.2 0 ,8.401,1.12
.0,93 987,33
631,1.1,10

Thay vào công thức ta có : PZ
-

N

Công suất cần thiết:
P .V
987,33.9
N Z

0,145 kW
1020.60 1020.60

c- Mài tinh:
- Chiều sâu mài t = 186 40 = 146 m = 0,146 mm
Häc viªn thùc hiƯn: Ngun An Ninh

15

Líp: Vị KhÝ 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy
-Lợng chạy dao dọc : (Theo bảng 5-55 STCNCTMT2) S = 0,5 m/ph
- Công suất hữu ích (Do mài bằng mặt đá) : N = CN.VphT.tx.bz . Trong đó :
- b: Chiều dày mài b = 40;
Vph Tốc độ vòng của phôi , Vph = 25 m/ph
- HƯ sè CN (Tra b¶ng 5-56) = 5,2; x = 0,25 ; z = 0,6 ; T = 0,3
Thay các số vừa tìm đợc vào công thức ta cã :
N = 5,2 . 250,3 . 0,1460,25 . 400,6 = 77,22 kW
C Mài mỏng
- Chiều sâu cắt t = 15 – 10 = 5 m = 0,005 mm
- Lợng chạy dao S = 0,005 mm/ht.kép
- Tốc độ vòng của phôi : Vph = 1 m/ph
- Công suất hữu ích (Do mài bằng mặt đá) : N = CN.VphT.tx.bz . Trong đó :
- b: Chiều dày mài b = 40;
-HƯ sè CN (Tra b¶ng 5-56) = 5,2; x = 0,25 ; z = 0,6 ; T = 0,3
Thay các số vừa tìm đợc vào công thức ta có :
N= 5,2 . 10,3 . 0,0050,25 . 400,6 = 12,65 kW
Từ kết quả tính toán ta lập đợc bảng sau:
Chế độ cắt
Bớc
Phay thô mặt đầu
Phay tinh mặt đầu
Mài tinh mặt đầu
Mài mỏng mặt đầu

t[mm]

S[m/ph]

V[m/p]

Nc[kW]

0,750
0,09
0,146
0,005

0,2
0,5
0,5
0,005

15,791
9
25
1

0,30
0,145
77,22
12,65

IV.Tra chế độ cắt cho các nguyên công.
Tra chế độ cắt cho các nguyên công:

2.Tra chế độ cắt cho nguyên công II :Phay mặt đầu
Tra bảng 5-19,bảng 5-120, bảng 5-125, bảng 5-126, bảng 5-129 tài liệu (2)
Từ đó có bảng chế độ cắt:
Chế độ cắt
Bớc
Phay thô mặt đầu
Phay tinh mặt đầu

t[mm]

S [m/ph]

0,750
0,09

V[v/p]

0,2
0,5

15,791
31

3. Tra chế độ cắt cho nguyên công III: Khoét, doa thô lỗ
Tra bảng 5-104, bảng 5-105,5-110, 5-113 tài liệu (2)
Từ đó ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công III:
Chế độ cắt
Bớc
Khoét lỗ 25
Doa thô lỗ 25

t[mm]
0,2
0,2

S [mm/v]
0,8
1

Nc[kW]
0,23
0,145

25

V[m/p] Nc[kw]
22
1,5
9,2
1,5

4.Tra chế độ cắt cho nguyên công IV: Khoan, doa thô lỗ 11
Bảng chế độ cắt cho nguyên công V: Các bảng tra nh nguyên công III
Chế độ cắt
Bớc
Khoan lỗ

t[mm]
10,8

S [mm/r]
0.27

V[m/p]
13

Nc[kW]
1,1

11

Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh

16

Líp: Vị KhÝ 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy
Doa thô

11

0,2

0.49

5. Tra chế độ cắt cho nguyên công V:Khoan lỗ
Tra bảng5-105, 5-112, 5-113 tài liệu (2)
Bảng tra chế độ cắt cho nguyên công III:

Chế độ cắt
Bớc
Khoan lỗ 13

t[mm]
13

16,5

1,5

18

S [mm/v] V[m/p] Nc[kW]
0.36
27
1.5

6.Tra chế độ cắt cho nguyên công VI: Phay rÃnh
Tra bảng5-182,5-183,5-167 tài liệu(2), lập đợc bảng chế độ cắt nguyên công VI:
Chế độ cắt B[mm] S [mm/răng] V[m/p] N [kW] D[mm] t[mm] Z
c
Bớc
Phay rÃnh
4
0,035
27
3,2
200
30,4

60
7. Tra chế độ cắt cho nguyên côngVII: Nguyên công xọc rÃnh then
Tra bảng 5-218, tài liệu [2] ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công VII:
Chếđộ cắt
t[mm]
Bớc
Xọc

Sz[mm/ht kép V[m/p]

3

1,5

15,8

N[kW]
4,5

8. Tra chế độ cắt cho nguyên công X : Mài 2 mặt đầu
Tra bảng 5-204, bảng 5-205 tài liệu 2], ta có bảng chế độ cắt cho mài tinh:
Chếđộcắt
Bớc
Mài tinh
Mài bóng

t[mm]
0,144
0,005

Sds[m/p] nct[v/p]
1,48
250
-

Nc[kW]
3,2
-

9. Tra chế độ cắt cho nguyên công XI:Mài mặt đầu to còn lại
Tra bảng 5-204, bảng 5-205 tài liệu 2], ta có bảng chế độ cắt cho mài thô
Chế độcắt
Bớc
Mài tinh
Mài bóng

t[mm] Sct[mm/p]
0,144
1,48
0,005
-

nct[v/p]
250
-

Nc[kW]
3,2
-

10. Bảng tra chế độ cắt cho nguyên công XII: 11 :
Tra bảng5-105, 5-112, 5-113 tài liệu (2)
Chế độ cắt
Bớc
Doa tinh 11

t[mm] S [mm/v] V[m/p]
0,2
0,09
4,5

13. Tra chế độ cắt cho nguyên công XIII: Doa tinh lỗ
Tra bảng nh nguyên công XI:
Ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công nh sau:
Chế độ cắt

t[mm]

Học viên thực hiƯn: Ngun An Ninh

Nc[kW]
1,5

25

S [mm/v] V[m/p] Nc[kW]

17

Líp: Vị KhÝ 35

Đồ án công nghệ chế tạo máy
Bớc
Doa tinh

25

0,2

1,0

45

1,5

PHầN IV: THIếT Kế Đồ Gá
Thiết kế đồ gá chuyên dùng gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc
chuẩn bị sản xuất. Để đảm bảo cho việc gia công đợc hiệu quả và đạt yêu cầu đề ra,
việc chế tạo ®å g¸ cã kÕt cÊu cđa nhiỊu bé phËn kh¸c nhau.
1. TÝnh lùc kĐp khi phay: (Dïng dao phay ®Üa)
Chi tiết đợc định vị bởi hai mặt đáy của đầu to và lỗ nhỏ 11 bởi chốt trụ ngắn.
Lực cắt tiếp tuyến đợc xác định theo công thức sau:
C.t x .S Zy .B u
P 
.Z.K (N)
Z

D q .n 

Trong ®ã:
C: HƯ sè ¶nh hëng cđa vËt liƯu = 30
t: ChiỊu sâu cắt (mm) = 30,4 mm
S: Lợng chạy dao răng (mm/răng) = 0,035
Z: Số răng dao phay = 60
B: Bề réng phay (mm) = 4mm
D: §êng kÝnh dao phay (mm) = 200 mm
n: Sè vßng quay cđa dao (vßng/phót) = 27000/200.3,14 = 43 v/ph
K: HƯ sè phơ thc vµo vËt liƯu = 1,5
x, y, u, q, ω: C¸c chØ sè mị. (Tra b¶ng 5-41)
x= 0,83; y= 0,63; u= 1; q= 0,83; ω = 0
→ PZ 

30.30,4 0 ,83.0,035 0 , 63.41
200 0 , 83.430

.60.1,5

= 273,6 (N)

- Lùc híng kÝnh Py = 0,4PZ = 0,4 . 273,6 = 109,44 (N)
- Lùc tỉng hỵp R = P  P = 273,6  109,44 = 294,68 (N)
- Lùc ch¹y dao PS = 0,4 PZ = 109,44 (N)
2
Z

2
y

2

2

- Lùc kĐp tỉng hỵp W = KPS Trong ®ã :
2f

K : HƯ sè ®iỊu chØnh ®Ĩ đảm bảo an toàn = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
K0- Hệ số an toàn , Ko = 1,5
K1- Hệ số phụ thuộc vào lợng d không đều, K1 = 1,2;
K2- Hệ số phụ thuộc vào độ mòn dao làm tăng lực cắt, K2 = 1;
K3- Hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng vì cắt không liên tục, K3 = 1;
K4- Hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định, K4 = 1,3;
K5- Hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trÝ tay quay cđa c¬ cÊu kĐp , K5 = 1;
K6- Hệ số phụ thuộc vào mô men làm lật phôi quanh điểm tựa, K6 = 1,5;
Vậy K = 1,5 . 1,2 . 1. 1. 1,3 . 1. 1,5 = 3,51
f- Hệ số ma sát, f = 0,15
3,51.109,44
Thay vào công thøc tÝnh lùc kÑp ta cã: W =
= 1280,448 (N)
2.0,15
2. Tính toán cơ cấu kẹp:
- Giá trị của lực Q dợc xác định theo công thức:
Q W.

l 1
. .
l1

Trong ®ã:

W-Lùc kĐp, W = 1280,448 (N)
 - HƯ sè phơ thuộc vào sự mất mát do ma sát ở chốt. Chän  = 0,95
Chän l/l1 = 1,4 , thay vµo công thức ta có:

Học viên thực hiện: Nguyễn An Ninh

18

Lớp: Vò KhÝ 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy
Q 1280,448.1,4.

1
=
0,95

1886,976 (N)
Tra bảng 8-50 ta có các thông số với loại vít kẹp cần dùng(Với mặt đầu tựa là mặt
phẳng)
- Đờng kính ren tiêu chuẩn d = 10 mm
- Bán kính trung bình rtb = 4,5 mm
- Chiều dài tay vặn L = 120 mm
- Lực tác động vào tay vặn P = 30 N
- Lùc kĐp Q = 2850 N
- §êng kÝnh mặt đầu tựa = 0,8d = 8 mm
Tra bảng 8-51 ta có các thông số với loại đai ốc cần dùng: (Dùng cờ lê vặn)
- Đờng kính ren tiêu chuẩn d = 10 mm
- Bán kính trung bình rtb = 4,5 mm

- Chiều dài tay vặn L = 120 mm
- Lực tác động vào tay vặn P = 45 N
- Lực kẹp Q = 3150 N
3- Xác định sai số cho phép và yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:
a- Xác định sai số cho phép:
Sai số gá đặt đợc tÝnh theo c«ng thøc:
       . Xác định các thành phần nh sau:
c : Sai số chuẩn (Do chuẩn định vị không trùng với kích thớc gây ra), chọn c =0
k : Sai số kẹp chặt. Do phơng của lực kẹp vuông góc với phơng của kích thớc do
đó  k = 0
 m : Sai sè mßn. Do đồ gá bị mòn gây ra, đợc tính theo công thøc:   N (m)
 - HƯ sè phơ thc vào kết cấu của chi tiết, phiến tỳ phẳng = 0,4
N- Số lợng chi tiết đợc gia công trên ®å g¸, chän N=1
VËy  m = 0,4
 dc : Sai sè ®iỊu chØnh, chän  dc = 8 m
 : Sai số gá đặt = (1/3) = (1/3).58 = 19,33 m
 ct : Sai sè chÕ t¹o của đồ gá , xác định theo công thức:
               19,88  0,4 .8 =19,62 m 20 m
b Xác định yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:
Độ không song song giữa mặt tỳ và đáy đồ gá A 0,020 mm
Độ không vuông góc giữa mặt tỳ của đồ gá với phơng của dao 0,020 mm
gd

c

k

ct

m

dc

m

gd

gd

2

ct

gd

2
c

2
k

2
m

2
dc

2

2

2

kết luận
Qua một thời gian nghiên cứu, tìm tòi với sự cố gắng của bản thân và sự giúp đỡ
tận tình của thầy giáo Trần Thành, đến nay đồ án đà đợc hoàn thành theo đúng tiến
độ đề ra. Trong quá trình nghiên cứu và tham khảo, điều đó đà giúp tôi hiểu đợc
những việc cần làm của một ngời kỹ s chế tạo máy, đòi hỏi phải chịu khó tìm tòi,
nghiên cứu và có tính độc lập trong công việc. Mặc dù đà rất cố gắng để hoàn
thành đồ án môn học ở mức độ cao nhất , tuy nhiên vẫn không tránh khỏi những
thiếu xót cố hữu, bởi vậy tôi rất mong đợc sự giúp đỡ chỉ bảo tận tình của các thầy
giáo trong bộ môn, các bạn học có quan tâm đến đồ án của tôi để đồ án môn học
này đợc hoàn thiện hơn, và cũng là cơ hội để tôi tiếp thu kiến thức hoàn thiện mình
hơn. Sau cùng tôi xin chân thành cảm ơn tới thầy giáo Trần Thành, ngời thầy đà chØ

Häc viªn thùc hiƯn: Ngun An Ninh

19

Líp: Vị KhÝ 35


Đồ án công nghệ chế tạo máy
bảo tận tình cho tôi trong suốt quá tình làm đồ án, cảm ơn các bạn đồng nghiệp đÃ
góp ý chân tình để tôi hoàn thiện đợc đồ án môn học.
Hà Nội, ngày 04/07/2004
Học viªn thùc hiƯn:

Ngun An Ninh

Häc viªn thùc hiƯn: Ngun An Ninh

20

Líp: Vị KhÝ 35