BÁO CÁO ĐỀ XUẤT CẤP LẠI GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG Của dự án Nhà máy sản xuất ISCVina

CÔNG TY TNHH SẢN XUẤT ISCVINA
----------***----------

BÁO CÁO
ĐỀ XUẤT CẤP LẠI GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG
Của dự án Nhà máy sản xuất ISCVina
(Tại Lô A12-2, KCN Bá Thiện II, xã Thiện Kế, huyện Bình Xuyên,
tỉnh Vĩnh Phúc)

Bình Xuyên, tháng

năm 2023



MỤC LỤC
DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT .............................................................................. 3
DANH MỤC CÁC BẢNG .......................................................................................... 4
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ ...................................................................................... 5
CHƢƠNG I ................................................................................................................. 7
THÔNG TIN CHUNG VỀ CƠ SỞ .............................................................................. 7
1. Tên chủ cơ sở: Công ty TNHH Sản xuất ISCVINA ................................................. 7
2. Tên cơ sở: Nhà máy sản xuất ISCVINA................................................................... 7
3. Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất: ............................................................... 7
4. Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện,
nƣớc của nhà máy ...................................................................................................... 33
CHƢƠNG II .............................................................................................................. 41
SỰ PHÙ HỢP CỦA CƠ SỞ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI VỀ MÔI
TRƢỜNG .................................................................................................................. 41
1. Sự phù hợp của cơ sở với quy hoạch bảo vệ môi trƣờng quốc gia, quy hoạch tỉnh,
phân vùng môi trƣờng ................................................................................................ 41

2. Sự phù hợp của cơ sở đối với khả năng chịu tải về môi trƣờng............................... 41
CHƢƠNG III ............................................................................................................. 43
KẾT QUẢ HỒN THÀNH CÁC CƠNG TRÌNH BIỆN PHÁP ................................ 43
BẢO VỆ MƠI TRƢỜNG .......................................................................................... 43
1. Cơng trình biện pháp thoát nƣớc mƣa, thu gom, xử lý nƣớc thải ............................ 43
2. Cơng trình biện pháp xử lý bụi khí thải .................................................................. 52
3. Cơng trình, biện pháp lƣu giữ, xử lý chất thải rắn thông thƣờng ............................. 55
4. Công trình, biện pháp lƣu giữ, xử lý chất thải nguy hại .......................................... 55
5. Cơng trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung: ............................................... 56
6. Phƣơng án phòng ngừa ứng phó sự cố mơi trƣờng ................................................. 56
7. Cơng trình biện pháp bảo vệ môi trƣờng khác ........................................................ 56
CHƢƠNG IV ............................................................................................................ 57
NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƢỜNG ....................................... 57
1. Nội dung đề nghị cấp giấy phép đối với nƣớc thải ................................................. 57
2. Nội dung đề nghị cấp giấy phép đối với khí thải .................................................... 58
KẾT QUẢ QUAN TRẮC MÔI TRƢỜNG CỦA CƠ SỞ ........................................... 66
1. Kết quả quan trắc môi trƣờng định kỳ đối với nƣớc thải (02 năm): ........................ 66
2. Kết quả quan trắc môi trƣờng định kỳ đối với khí thải
CHƢƠNG VI ............................................................................................................ 77
CHƢƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MÔI TRƢỜNG CỦA CƠ SỞ .............................. 77
1. Kế hoạch vận hành thử nghiệm cơng trình xử lý chất thải ...................................... 77
2. Chƣơng trình quan trắc chất thải định kỳ ............................................................... 77
3. Kinh phí thực hiện quan trắc định kỳ hàng năm:
78

1


CHƢƠNG VII ........................................................................................................... 81
KẾT QUẢ KIỂM TRA, THANH TRA VỀ BẢO VỆ MÔI TRƢỜNG ...................... 81

ĐỐI VỚI CƠ SỞ ....................................................................................................... 81
CHƢƠNG VIII .......................................................................................................... 82
CAM KẾT CỦA CHỦ CƠ SỞ .................................................................................. 82
PHỤ LỤC .................................................................................................................. 83

2


DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT
ATLĐ

An tồn lao động

BCT

Bộ Cơng thƣơng

BTNMT
BHLĐ

Bảo hộ lao động

BHYT

Bảo hiểm y tế

BTCT

Bê tông cốt thép

CTNH

Chất thải nguy hại

CTR

Chất thải rắn

ĐTM

Đánh giá tác động môi trƣờng

KCN

Khu Công nghiệp

KHMT

Khoa học Môi trƣờng

KTMT

Kỹ thuật Môi trƣờng

NĐ – CP

Nghị định – Chính phủ

PCCC

Phịng cháy chữa cháy

QCVN

Quy chuẩn Việt Nam

TCVN

Tiêu chuẩn Việt Nam

TT

3

Bộ Tài nguyên và Môi trƣờng

Thông tƣ

UBND

Ủy ban nhân dân

VOCs

Hợp chất hữu cơ dễ bay hơi

VSMT

Vệ sinh môi trƣờng

WHO

Tổ chức Y tế thế giới


DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU

Bảng 1. Công suất sản xuất các sản phẩm của nhà máy
Bảng 1.2. Nhu cầu sử dụng nguyên, vật liệu
Bảng 1.3. Nhu cầu sử dụng hóa chất
Bảng 4.1. Giá trị giới hạn thơng số trong khí thải
Bảng 4.2. Giá trị giới hạn tiếng ồn tại cơ sở
Bảng 4.3. Giá trị giới hạn độ rung tại cơ sở
Bảng 4.4. Khối lƣợng, chủng loại chất thải nguy hại phát sinh thƣờng xuyên
Bảng 4.5. Khối lƣợng, chủng loại chất thải công nghiệp thông thƣờng phát sinh
Bảng 5.1. Kết quả phân tích nƣớc thải sản xuất
Bảng 5.2. Kết quả phân tích nƣớc thải sinh hoạt
Bảng 5.3. Kết quả quan trắc nƣớc thải sản xuất
Bảng 5.4. Kết quả quan trắc khí thải tháp rửa khí 01
Bảng 5.5. Kết quả quan trắc khí thải tháp rửa khí 02
Bảng 5.6. Kết quả quan trắc khí thải tháp rửa khí 03
Bảng 5.7. Kết quả quan trắc khí thải tháp rửa khí 04
Bảng 5.8. Kết quả quan trắc khí thải tháp hấp phụ than hoạt tính
Bảng 5.9. Kết quả phân tích khí thải sau xử lý tháp rửa khí – (200CMM)
Bảng 5.10. Kết quả phân tích khí thải sau xử lý tháp rửa khí - (200CMM)
Bảng 5.11. Kết quả phân tích khí thải sau xử lý tháp rửa khí - (400CMM)
Bảng 5.12. Kết quả phân tích khí thải sau xử lý tháp rửa khí - (400CMM)
Bảng 5.13. Kết quả phân tích khí thải sau xử lý hơi hữu cơ - (200CMM)
Bảng 6.1. Dự kiến thời gian lấy mẫu vận hành thử nghiệm
Bảng 6.2. Thông số quan trắc định kỳ nƣớc thải sản xuất

Bảng 6.3. Thông số quan trắc định kỳ nƣớc thải sinh hoạt
Bảng 6.4. Thơng số và tần suất quan trắc khí thải định kỳ

4


DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ

Hình 1.1. Quy trình sản xuất RUBBER kèm dịng thải
Hình 1.2. Quy trình sản xuất POGO
Hình 1.3. Quy trình gia cơng khn nhựa và nhơm
Hình 1.4. Quy trình gia cơng bản mạch PCB
Hình 1.5. Quy trình gia cơng POGO PIN
Hình 1.6. Quy trình gia cơng oxy hóa bề mặt (Etching) kim loại và kính
Hình 1.7. Quy trình mài giai đoạn 01
Hình 1.8. Quy trình mài giai đoạn 02
Hình 1.9. Quy trình mài giai đoạn 03
Hình 1.10. Sơ đồ dây chuyền cơng nghệ mạ POGO
Hình 1.11. Sơ đồ quy trình cơng nghệ pha chế hóa chất
Hình 1.12. Sơ đồ dây chuyền cơng nghệ mạ POGO
Hình 1.13. Quy trình gia cơng CNC
Hình 1.14. Quy trình mạ Anodizing
Hình 1.15. Quy trình gia cơng điện cực EDM
Hình 1.16. Sơ đồ quy trình cắt ống (chi tiết của POGO)
Hình 1.17. Quy trình lị xo
Hình 1.18. Sơ đồ quy trình quang khắc
Hình 1.19. Sơ đồ quy trình chân khơng
Hình 1.20. Sơ đồ quy trình Cam
Hình 1.21. Sơ đồ quy trình Khoan cắt
Hình 1.22. Sơ đồ quy trình Laser

Hình 1.23. Sơ đồ quy trình MCT
Hình 1.24. Sơ đồ quy trình CNC
Hình 1.25. Sơ đồ quy trình I – Barell
Hình 1.26. Hình ảnh sản phẩm của dự án
Hình 2.1. Sơ đồ thốt nƣớc tổng thể của nhà máy
5


Hình 2.2. Sơ đồ hệ thống xử lý nƣớc thải sản xuất
Hình 2.3. Sơ đồ hệ thống xử lý nƣớc thải sinh hoạt
Hình 2.4. Sơ đồ quy trình xử lý khí thải bằng tháp rửa khí
Hình 2.5. Hệ thống tháp hấp thụ khí thải bằng dung dịch NaOH
Hình 2.6. Sơ đồ xử lý khí thải bằng tháp hấp phụ than hoạt tính

6


CHƢƠNG I
THÔNG TIN CHUNG VỀ CƠ SỞ
1. Tên chủ cơ sở: Công ty TNHH Sản xuất ISCVINA

- Địa chỉ văn phịng: Lơ A12-2, KCN Bá Thiện II, huyện Bình Xun,
tỉnh Vĩnh Phúc.
- Đại diện theo pháp luật: Ông Kim Sung Duck

Chức vụ: Giám đốc.

- Điện thoại: 0338426991; Fax:……………; E-mail:..………………..
- Giấy chứng nhận đầu tƣ mã số: 8725595171 do Ban Quản lý các Khu
công nghiệp tỉnh Vĩnh Phúc cấp lần đầu ngày 02/10/2017, cấp thay đổi lần thứ 5

ngày 29/10/2021;
2. Tên cơ sở: Nhà máy sản xuất ISCVINA

- Địa điểm cơ sở: Lơ A12-2, KCN Bá Thiện II, huyện Bình Xun, tỉnh
Vĩnh Phúc.- Các văn bản về môi trƣờng:
3. Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất
3.1. Công suất:

Bảng 1. Công suất sản xuất các sản phẩm của nhà máy
Stt

Sản phẩm

Đơn vị tính

Số lƣợng

Chi tiết/năm

600.000

Sản xuất plastic và cao su tổng hợp
1

RUBBER (một phần của thiết
bị kiểm tra chất bán dẫn)

Sản xuất các sản phẩm khác bằng kim
loại
1

POGO

Chi tiết/năm

2.000.000

2

Gia công pogo pin

Chi tiết/năm

12.000.000

3

Lắp ráp pogo pin

Chi tiết/năm

56.160.000

4

Chốt đóng mở bộ phận cố
định khuôn

Chi tiết/năm

610.000

linh kiện/năm

970.653

tấm/năm

156.000

Sản xuất linh kiện điện tử
Gia công cơ khí tráng phủ kim loại
1

7

Gia cơng oxi hóa kim loại và
kính


2

Mài kim loại

tấm/năm

8.400

Sản xuất khác chƣa phân và đâu
1

Gia công khuôn nhựa và nhôm

chiếc/năm

48.000

2

Sản xuất MMD

trang/năm

249.602

3

Sản xuất FRF

chiếc/năm

94.761

4

Miếng đệm

chiếc/năm

20.000

3.2. Công nghệ sản xuất:
a) Quy trình sản xuất Rubber
Ngun liệu

Khơng đạt
u cầu

Trả lại nhà
cung cấp

- CTR;
Chuẩn bị

- Nƣớc thải;
- Nhiệt độ.

Chất chống
tạo bọt

Trộn

CTR, CTNH

Cho vào khuôn

Kiểm tra lần đầu

Làm sạch

Sản phẩm lỗi hỏng

Kiểm tra lần cuối

Phịng QA

Hình 1.1. Quy trình sản xuất RUBBER kèm dịng thải
Thuyết minh quy trình:
Ngun liệu đầu vào cho sản xuất là Cao su (Silicone) đƣợc kiểm tra trƣớc khi
đƣa vào sản xuất. Nếu không đạt yêu cầu sẽ trả lại cho nhà sản xuất. Nguyên liệu đạt
yêu cầu đƣợc đƣa vào phòng chuẩn bị, tiến hành rửa và sấy khơ. Q trình rửasử dụng
xà phịng (xút) đƣợc thực hiện trong máy làm sạch (Ultra cleansing equipment)và
buồng sấy (đƣợc cấp nhiệt bằng điện) ở nhiệt độ 1100C - 1400C, thời gian sấy từ 1-2h,
đảm bảo sản phẩm đƣợc sấy khơ hồn tồn.
Sau đó tiến hành trộn cao su: Bổ sung thêm chất phụ gia chống tạo bọt siliconSilicone Antifoamer với thành phần là nhũ tƣơng silicone kháng bọt rất bền, không

8


độc, không mùi, không bắt lửa. Đây là chất đƣợc sử dụng với mục đích phá bọt, loại
bỏ bọt trong cao su một cách hiệu quả và an toàn.
Tiếp theo nguyên liệu đã phối trộn đƣợc đổ vào khuôn (khuôn đƣợc lắp ráp theo
bản vẽ)có sử dụng kem lót chống dính do cao su và đem đúc cho đến khi đạt yêu
cầuđƣợc lấy ra kiểm tra, làm sạch và chuyển đến phòng QA kiểm tra lần cuối cùng.
Lƣợng nƣớc rửa từ cơng đoạn chuẩn bị phát sinh trung bình khoảng 1m3/ngày
và nƣớc thải có tính kiềm (do sử dụng dung dịch xà phịng rửa sạch ngun liệu).
b) Quy trình sản xuất POGO:
Lắp ráp

CTNH

Đóng hàng
(caulking)

Xray

OQC
Đóng gói

Tia X, CTNH

CTNH
CTR: bao bì
đóng gói

Xuất hàng

Hình 1.2. Quy trình sản xuất POGO
Thuyết minh quy trình:
Trong giai đoạn 1, Công ty chỉ tiến hành nhập các nguyên liệu là các thanh
nhôm, đồngđã đƣợc gia công sẵn rồi tiến hành lắp ráp thành phẩm. Nguyên liệu đƣợc
đƣa vào máylắp ráp thành các linh kiện theo yêu cầu, sau đó qua cơng đoạn đóng hàng
làm sản phẩm chắc chắn hơn.
Cơng đoạn Xray: Chiếu tia X để tìm chi tiết lỗi của sản phẩm, sản phẩm đạt yêu
cầu chuyển qua công đoạn đánh giá chất lƣợng (OQC). Đây là quá trình đánh giá chất
lƣợng đầu ra của sản phẩm, phân loại những thành phẩm lỗi, sai sót về tiêu chuẩn kỹ
thuật.
Cuối cùng sản phẩm đƣợc đóng gói và xuất hàng.
Quá trình sản xuất Pogo sẽ phát sinh một số chất thải rắn, chất thải nguy hại từ
việc loại bỏ các sản phẩm lỗi, hỏng, bao bì đóng gói sản phẩm.

c) Quy trình gia cơng khn nhựa và nhơm:

9


Chuẩn bị nguyên liệu

Cắt nguyên liệu

Nguyên liệu
không đạt
yêu cầu

CTR, bụi
- Tiếng ồn,

Gia công

- Nƣớc thải chứa dầu
Kiểm tra

Sản phẩm lỗi
hỏng

Mài, cắt bằng máy

Tiếng ồn, bụi

Trả lại nhà
sản xuất

Kiểm tra lần cuối

Đóng gói

CTR: Bao bì
đóng gói

Chiếu tia laze

Tia laze

Gia cơng bằng tay

Sản phẩm lỗi

Hình 1.3. Quy trình gia cơng khn nhựa và nhơm
Thuyết minh quy trình:
Ngun liệu gồm nhơm và nhựa tấm với nhiều kích thƣớc khác nhau. Sau khi
nguyên liệu nhập về đƣợc kiểm tra và cắt theo kích thƣớc yêu cầu. Quá trình cắt thực
hiện trên máy đƣợc lập trình sẵn theo các thơng số u cầu về kích thƣớc sản phẩm.
Cắt nguyên liệu làm phát sinh chất thải rắn là nhôm, nhựa vụn đƣợc thu gom tại khay
chứa bên dƣới máy cắt.
Gia công lần đầu thực hiện trong bộ máy gia cơng khép kín(thiết bị Machining)
đƣợc lập trình sẵn để gắn các tấm nhựa lên bề mặt tấm nhôm. Trƣớc khi tiến hành gia
công, các kỹ thuật viên sẽ thao tác điều chỉnh, thiết lập lại trên máy các thông số kỹ
thuật theo yêu cầu. Công đoạn này có sử dụng nhũ tƣơng dầu cắt gọt (pha chế: dùng
dầu cắt gọt pha trộn với nước, hàm lượng dầu khoảng 5% - pha trộn 5 lít dầu với 95
lít nước tinh khiết) để gia công nên phát sinh nƣớc thải chứa dầu, kim loại (nhôm),
nhựa. Lƣợng nƣớc thải phát sinh khoảng2m3/ngày.

Sản phẩm gia công đƣợc kiểm trabằng máy theo các thông số yêu cầu đã thiết
lập sẵn. Nếu đảm bảo tiêu chuẩn sau gia công sẽ đƣợc chuyển sang cơng đoạn mài, cắt
theo kích thƣớc u cầu rồi tiến hành gia công bằng tay loại bỏ những linh kiện lỗi.
Sản phẩm đạt yêu cầu đƣợc đƣa vào máy chiếu tia laser (Laser Marking) để
khắc tên sản phẩm. Cuối cùng đƣợc đóng gói, kiểm tra lần cuối để nhập kho.

10


d) Quy trình gia cơng bảng mạch PCB (khơng bao gồm bảng mạch 1 lớp và 2
lớp)
Nhập dữ liệu vào
máy tính

Phác họa quy trình

Cắt

CTR

Lắp đặt bên trongD.I.F

H2SO4

Lắp đặt bên trong
D.E.S

Dầu, nƣớc

Lắp đặt bên ngoài

I.D.F
Làm sạch

Mài - CNC

Nƣớc thải axit

Tiếng ồn,
nƣớc thải
chứa dầu

Nén ở áp suất cao

A.O.I

Hình 1.4. Quy trình gia cơng bản mạch PCB
Thuyết minh quy trình:
Ngun liệu đầu vào của quy trình là các tấm bảng mạch. Quy trình gia cơng
bảng mạch PCB đƣợc lập trình theo các bƣớc tự động trên máy.
Nguyên liệu đƣợc đƣa vào máy cắt tự động theo chƣơng trình cài đặt và tiến
hành lắp đặt bên trong hệ thống máy.
Sau đó đƣa vào kiểm tra quang học tự động (A.O.I - Automated Optical
Inspection). Đây là quá trình kiểm tra quang học tự động tình trạng thực tế linh kiện đã
cắm vào PCB. Kiểm tra chất lƣợng bên ngồi mối hàn, tình trạng cắm, đọc giá trị, đọc
nhãn và đọc mã vạch.Sau đó mài và CNC bằng máy. Tại cơng đoạn mài bằng máy có
sử dụng nhũ tƣơng dầu cắt gọt (pha chế: dùng dầu cắt gọt pha trộn với nước, hàm
lượng dầu khoảng 5% - dùng 5 lít dầu pha trộn với 95 lít nước tinh khiết).
Công đoạn làm sạch: Sau khi qua công đoạn CNC làm lỗ của sản phẩm PCB có
4 tầng, thì tại cơng đoạn này sẽ loại bỏ các vết bẩn ở trong của lỗ khoan bằng axit
H2SO4 loãng 10%(Quy trình pha chế: Cho 10 lít axit H2SO4 đặc vào 90 lít nước tinh

khiết).
Sau đó tiến hành lắp ráp bên ngoài, hoàn thiện tạo sản phẩm theo yêu cầu.

11


Gia công PCB sẽ phát sinh nƣớc thải chứa thành phần axit(nồng độ H2SO4
10%), dầu(hàm lượng dầu khoảng 5%) ở một số công đoạn. Tổng lƣợng phát sinh
khoảng 5m3/ngày.
e) Quy trình gia cơng POGO pin (một phần của linh kiện kiểm tra chất bán
dẫn)
Chuẩn bị nguyên liệu

Cắt, mài

Làm sạch sản phẩm

Kiểm tra

CTR

CTR, CTNH
Nƣớc thải
chứa dầu
CTR: sản phẩm
lỗi hỏng

Lắp đặt sản phẩm

Kiểm tra định lƣợng

thiết bị

CTR: sản phẩm
lỗi hỏng

Hình 1.5. Quy trình gia cơng POGO PIN
Thuyết minh quy trình:
Quy trình gia công Pogo pin đƣợc thiết lập phác thảo và thiết kếtồn bộ trên
máy tính. Ngun liệu sử dụng là dây đồng có kích thƣớc đƣờng kính 0,6cm, chiều dài
2m.
Sau khi thiết lập quy trình, dây đồng đƣợc đặt vào máy, tiến hành cắt theo kích
thƣớc u cầu, sau đó mài bằng máy mài chuyên dụng (Carbide – Tool grinding
machine). Công đoạn này có sử dụng dầu máy để bơi trơn nên phát sinh chất thải là
dầu thải(hàm lượng dầu khoảng 1%).
Sản phẩm sau mài tạo hình tiếp tục đƣợc đƣa sang máy kiểm tra. Tại đây các kỹ
thuật viên thao tác cài đặt lại các thơng số cho quy trình trên máy để đƣa sản phẩm vào
kiểm tra các thông số kích thƣớc theo yêu cầu. Lúc này sản phẩm có dính dầu đƣợc
đƣa vào máy rửa sạch nhiều lần bằng nƣớc, sau đó đƣợc kiểm tra định lƣợng sản
phẩm, loại bỏ sản phẩm lỗi trƣớc khi đóng gói.
Nƣớc thải chứa dầu từ công đoạn làm sạch sản phẩm đƣợc tuần hoàn liên tục,
sau mỗi chu kỳ sẽ thải bỏ khoảng 5m3/ngày(hàm lượng dầu khoảng 1%).

12


f) Quy trình gia cơng oxy hóa bề mặt (Etching) kim loại và kính:
Nhập dữ liệu

Phác thảo bề mặt
sản phẩm

Tiền xử lý

CTR: bao bì
lỗi hỏng

Kiểm tra

CTR: sản
phẩm lỗi hỏng

Nƣớc thải
chứa axít,

Cán mỏng

Đóng gói

ethanol
Nhiệt,
tiếng ồn

Sấy

Nhiệt

Mạ lần 2

Nƣớc thải
chứa axít,

Bóc vỏ mạ

Mạ lần 1

kim loại

CTNH

Nƣớc thải, khí
thải, CTNH

Hình 1.6. Quy trình gia cơng oxy hóa bề mặt (Etching) kim loại và kính
Thuyết minh quy trình:
Làm sạch bề mặt kim loại trƣớc khi xi mạ là rất cần thiết giúp cho lớp hóa chất
mạ đƣợc bám chắc trên bề mặt kim loại một cách tốt nhất. Trong thực tế, khả năng bảo
vệ kim loại không phụ thuộc vào chất lƣợng mạ mà là ở công đoạn làm sạch bề mặt
của kim loại trƣớc đó.
Q trình oxy hóa bề mặt trƣớc tiên đƣợc tiến hành lập trình dữ liệu cho quy
trình để phác thảo bề mặt tấm kim loại, kính. Sau đó qua bƣớc tiền xử lý nhằm loại bỏ
dầu trên bề mặt kim loại bằng hóa chất Ethanol 2%, HCl 15%(Pha 2lít Ethanol và 28
lít HCl đặc vào 70 lít nước tinh khiết). Sau đó rửa sạch bằng nƣớc.
Tiếp theo đƣa vào máy cán mỏng theo kích thƣớc yêu cầu, phơi bày sản phẩm
sau đó đƣa vào lị sấy chun dụng để làm khơ sản phẩm và chuyển sang quy trình mạ
kim loại(Mạ Ni lần 1), sử dụng dung dịch NiCl2 nồng độ 45g/lít (Hịa tan 45 g NiCl2
vào 1 lít nước tinh khiết).
Sau khi mạ kim loại sẽ đƣợc hoạt hóa bằng HNO3 để bóc bỏ 1 lớp oxit kim loại
bám trên bề mặt rồi tiến hành mạphủ Ni lần 2. Sử dụng hóa chất là các dung dịch mạ
NiCl2nồng độ 45g/lít có khả năng chịu tạp chất cao, đƣợc thực hiện ở nhiệt độ 82 930C, đảm bảo lớp mạ niken khơng bị bong tróc. Kết quả là giúp cho các sản phẩm
đƣợc sau mạ Ni trở nên sáng bóng, đẹp mắt và có giá trị hơn.

Cuối cùng tiến hành kiểm tra và đóng gói sản phẩm.
Nƣớc thải phát sinh từ các khâu tiền xử lý, mạ kim loại, Ni chứa các thành phần
axit, kim loại… Khối lƣợng phát sinh khoảng 10m3/ngày.

13


g) Quy trình mài: gồm 03 giai đoạn như sau:
Giai đoạn 01:

Bào trục ngang, trục
đứng

Kiểm tra bằng mắt

CTR

CTR: sản phẩm
lỗi hỏng

Đánh bóng phẳng

Kiểm tra bằng mắt

Sản phẩm lỗi hỏng

Hình 1.7. Quy trình mài giai đoạn 01
Giai đoạn 2:
Sơn Epoxy

Mùi, CTNH

Làm khơ

Nhiệt

Đánh bóng phẳng

Giai đoạn
Mài 3thơ

Làm sạch

CTR, bụi

Bụi

Bụi

Làm bóng

Kiểm tra góc

Cắt tỉa

Kiểm tra

Hình 1.8. Quy trình mài giai đoạn 02
Giai đoạn 03:
Đánh bóng chiều rộng

Đánh lửa

Bụi
Nhiệt độ

Kết thúc
Kiểm tra bằng mắt

Sản phẩm lỗi hỏng

Hình 1.9. Quy trình mài giai đoạn 03

14

Bụi
Sản phẩm
lỗi hỏng
CTNH, bụi

Sản phẩm
lỗi hỏng


Thuyết minh quy trình:
Nguyên liệu đƣa vào mà là các sản phẩm RUBBER bị lỗi. Quy trình mài gồm 3
giai đoạn:
+ Giai đoạn 1: Sản phẩm đƣợc bào trục ngang và trục đứng (2 bƣớc). Mục đích
là làm nhẵn và thẳng theo cả chiều ngang và chiều dọc của sản phẩm.
Sau đó đem kiểm tra và làm nhẵn trƣớc khi đánh bóng phẳng bề mặt. Các cơng
đoạn này đƣợc thực hiện tự động bằng máy.Các kỹ thuật viên sẽ kiểm tra bằng mắt

(soi kính) là kết thúc giai đoạn 1.
+ Giai đoạn 2:
Sản phẩm tiếp tục đƣợc đem đi sơn epoxy chống tĩnh điện, tạo nên độ dày cho
lớp sơn sàn để bảo vệ chất lƣợng mặt sơn tốt nhất, độ dày phổ thông 0.5mm ~1.0mm;
độ dày đặc biệt: 1.0mm ~3.0mm.
Sau đó qua các bƣớc sấy khơ, đánh bóng, mài thô, cắt tỉa để tạo sản phẩm theo
yêu cầu. Cuối cùng sản phẩm đƣợc kiểm tra độ nhẵn, các góc để đảm bảo tiêu chuẩn
chuyển sang giai đoạn 3.
+ Giai đoạn 3: Bắt đầu từ cơng đoạn đánh bóng chiều rộng, đánh lửa và kiểm
tra sản phẩm lỗi hỏng đảm bảo sản phẩm đầu ra đạt yêu cầu.
h) Dây chuyền mạ POGO (mạ Ni, Au, Cu)
Sản phẩm trƣớc mạ

HCl, axeton

Rửa sạch bằng axit

- Nƣớc thải chứa axit;
- Hơiaxit, axeton
Nƣớc thải chứa axit

Nƣớc tinh khiết

Rửa sạch lần 01

H2SO4, H2O2, H2O

Tẩy rỉ

Dung dịch mạ (Ni2+,

Au2+, Ag+, Cu2+)

Mạ kim loại

H2SO4, H2O

Rửa sạch

Nƣớc tinh khiết

Rửa sạch lần 02

Nƣớcthải

Sấy khô

Nhiệt dƣ, tiếng ồn

Nƣớc thải chứa axit
Nƣớc thải chứa ion kim
loại Au2+, Ni2+, Ag+,
Cu2+, CNNƣớc thải chứa axit

Hình 1.10. Sơ đồ dây chuyền cơng nghệ mạ POGO
Thuyết minh quy trình cơng nghệ mạ:
Sản phẩm cần mạ là các tấm bản mạch kim loại.Trƣớc khi mạ, sản phẩm cần
mạ đƣợc rửa sạch (nhằm loại bỏ chất bẩn bám trên bề mặt) bằng dung dịch axit HCl

15

15%, Aceton 2% (Pha 2lít Acetol và 28 lít HCl đặc vào 70 lít nước tinh khiết)rồi đƣợc
rửa lại bằng nƣớc tinh khiết làm phát sinh nƣớc thải chứa axit. Sau đó qua q trình
tẩy rỉ bằng axit H2SO4 10%(Pha 10 lít H2SO4 vào 90 lít nước tinh khiết) nhằm tẩy sạch
các lớp dầu mỡ, lớp rỉ sét trên bề mặt kim loại làm cho bề mặt kim loại đƣợc làm sạch
lớp cặn bã, đạt độ tiêu chuẩn cao trƣớc khi qua xi mạ, tránh trƣờng hợp bị bong tróc
sau khi xi mạ xong.
Tiếp đến các tấm kim loại đƣợc chuyển sang cơng đoạn mạ hóa học. Bản chất
của phƣơng pháp này là hiện tƣợng xảy ra lớp kết tủa trên bề mặt các chi tiết cần mạ,
mạ hóa học là q trình oxi- hóa khử. Tùy vào u cầu sản phẩm, thực hiện mạ các
kim loại sau:
- Mạ Niken: Sử dụng hóa chất là dung dịch NiCl2 nồng độ 45g/lít (Hịa trộn 45
g NiCl2 vào 1 lít nước tinh khiết), đƣợc thực hiện ở nhiệt độ 82 - 930C, đảm bảo lớp
mạ niken khơng bị bong tróc trong suốt quá trình vận hành.
- Mạ vàng: Sau khi mạ Niken, sản phẩm đƣợc qua công đoạn mạ vàng.Trong
dung dịch mạ vàng xyanua tồn tại dƣới dạng Au(CN)2- nồng độ 0,1N (Pha trộn 1 lít
dung dịch KAu(CN)2 10Nvào 99 lít nước tinh khiết).Sau khi mạ, lƣợng Niken trên bản
mạch có độ dày là 1 -3µm, độ dày lớp vàng là: 0,04- 0,05 µm.
Cơng nghệ mạ Ni-Au hóa học có ƣu điểm vƣợt trội nhƣ: Độ dày lớp hóa chất xi
mạ trên sản phẩm đồng đều ngay cả khi mạ những chi tiết có hình dáng phức tạp, lớp
mạ có độ mịn tốt, độ cứng cao, có thể mạ trên các bề mặt là chất dẻo, chất dẫn điện, có
tính năng hóa học, cơ khí và từ tính đặc biệt.
- Mạ Bạc: Sử dụng hóa chất là dung dịch AgCN.2KCNnồng độ 0,2N (Pha trộn
1 lít dung dịch AgCN.2KCN 20N vào 99 lít nước tinh khiết).
- Mạ Đồng: Sử dụng hóa chất là dung dịch CuSO4 nồng độ 15g/lít (Hịa trộn 15
g CuSO4 vào 1 lít nước tinh khiết).
Bản mạch tiếp tục qua công đoạn rửa bằng axit để rửa sạch các lớp bám, rửa lần
2 bằng nƣớc tinh khiết để làm sạch lần nữa và giảm lƣợng axit còn bám rồi chuyển qua
cơng đoạn sấy khơ để hồn tất q trình mạ.
Sản phẩm của q trình mạ POGO sau đó sẽ đƣợc chuyển sang quy trình lắp

ráp POGO trong giai đoạn 1 của Dự án.
 Quy trình tạo nước tinh khiết:
Nƣớc từ bể chứa đƣợc Bơm đẩy áp lực cấp 1 hút và đƣa vào hệ thống tạo nƣớc
tinh khiết. Ban đầu, nƣớc đƣợc bơm tuần tự qua bộ lọc sơ cấp gồm 3 cột lọc
Composite và muối rửa cột lọc. Bộ lọc có chức năng loại bỏ hồn tồn các tạp chất có
trong nguồn nƣớc nhƣ: Bùn, đất, phèn, cặn lơ lửng, rỉ sét… kích thƣớc ≥ 5 µm.
+ Cột lọc Composite số 1: Có chức năng loại bỏ các thành phần kim loại nặng
nhƣ Fe+, Mn+, Cu, Zn có trong nƣớc, điều chỉnh độ pH, giảm độ bền vững trong liên
kết.
+ Cột lọc Composite số 2: Có chức năng hấp thụ Cacbon lọc tạp chất hữu cơ.
Nƣớc ở đây sẽ đƣợc lọc khử các khoáng chất độc hại, khử mùi Clo, khử các mùi lạ có
trong nƣớc, hấp thụ Amoniac, giải phóng Hydrocacbon thơm và đa vịng, …
+ Cột lọc Composite số 3: Có chức năng trao đổi Cation kết hợp cùng vale 5
cửa lọc trao đổi các Ion là các hạt Cation. Q trình này có tác dụng loại bỏ thành phần
làm tăng độ cứng của nƣớc nhƣ: Ca, Mg, các chất ơ nhiễm có trong nƣớc, các kim loại
nhẹ khác và làm mềm nƣớc, làm tan vỡ các liên kết các gốc, loại bỏ hàm lƣợng Selen,

16


giảm các gốc Cl- (Clorua). Nƣớc sau khi làm mềm độ cứng < 17mg/l là cơ sở vận hành
màng lọc thẩm thấu ngƣợc (RO).
+ Thùng triệt tiêu trao đổi chứa các muối có chức năng hồn ngun các
ngun liệu lọc trao đổi.
Sau khi đi qua 3 cột lọc Composite và muối rửa cột lọc, nƣớc đƣợc chuyển qua
bồn trung chuyển. Hệ thống này có chức năng loại bỏ các loại cặn và tạp chất bẩn còn
lại trong nƣớc và loại bỏ thành phần cặn hoặc nguyên liệu bị phá vỡ các liên kết sinh
ra trong cơng đoạn trên (nếu có).
Sau khi đi qua các công đoạn lọc trên, nƣớc sẽ đƣợc đƣa vào bơm tăng áp và
đẩy qua bộ lọc an tồn (01µm), sau đó qua hệ thống lọc thẩm thấu ngƣợc RO bằng

điều khiển tự động. Màng lọc RO thẩm thấu ngƣợc có kích thƣớc lỗ lọc khoảng
0,001µm là thiết bị quan trọng nhất quyết định đến chất lƣợng nƣớc thành phẩm. Tại
đây, dƣới tác dụng của áp suất thẩm thấu (tạo ra bởi bơm cao áp), màng lọc thẩm thấu
ngƣợc loại bỏ các ion kim loại có trong nƣớc đồng thời xử lý đến 90% các vi khuẩn có
trong nƣớc. Với kích thƣớc lỗ lọc nhỏ nhƣ vậy, màng lọc RO chỉ cho phép những phân
tử nƣớc đi qua và mang theo một số thành phần chất khoáng.
Nƣớc tiếp tục đƣợc chứa ở bồn Inox kết hợp sục khí O3 bằng máy Ozone để tiệt
khuẩn lần thứ nhất rồi chuyển tiếp sang hệ thống lọc xác khuẩn. Tại đây, nƣớc sẽ đƣợc
lọc bỏ hoàn toàn các thành phần chất tạp, chất lạ có trong nƣớc và xác vi khuẩn chết
trong quá trình khử trùng lần thứ nhất. Cuối cùng, nƣớc tinh khiết đƣợc chuyển qua hệ
thống đèn tiệt trùng UV để tiệt trùng toàn bộ vi khuẩn. Tất cả quá trình hoạt động của
máy lọc nƣớc đƣợc điều khiển bởi thiết bị điều khiển tự động (tủ điều khiển tự động)
và đƣợc đo bởi bộ hiển thị lƣu lƣợng và áp lực. Tỷ lệ lọc tinh khiết: nƣớc thải bỏ là 6:4
(nƣớc cấp vào hệ thống lọc nƣớc là 100% thì lƣợng nƣớc thải là 40%).
Quy trình pha chế hóa chất phịng thí nghiệm:
Kiểm tra hàng

Lƣu giữ hóa chất

Chuẩn bị dụng cụ,
hóa chất
- Hơi dung mơi hữu cơ,
Pha trộn

hơi axit, bazơ;
- Nƣớc thải rửa dụng
cụ pha;

Phục vụ công đoạn
mạ, tẩy rửa

Bảo quản, phân
loại

Đóng gói

- CTR: Dụng cụ vỡ,
ỏ

Hình 1.11. Sơ đồ quy trình cơng nghệ pha chế hóa chất
Thuyết minh quy trình:
1) Kiểm tra, nhập hàng: Hóa chất cho pha trộn hóa chất mạ Niken - vàng các
linh kiện sau khi đƣợc nhập về sẽ đƣợc kiểm tra kỹ lƣỡng, nếu đạt yêu cầu sẽ đƣợc
chuyển về kho lƣu giữ, nếu khơng đạt u cầu sẽ đƣợc hồn trả lại nhà cung cấp.
2) Lưu giữ hóa chất: Qua bƣớc kiểm tra đầu vào, hóa chất sẽ đƣợc vận chuyển
về kho lƣu giữ hóa chất và chứa trong các thiết bị bảo quản chuyên dụng. Nhiệt độ bảo
quản sẽ đƣợc điều chỉnh cho phù hợp với đặc tính của từng loại. Quá trình chuyển lƣu

17


để tổng hợp và phân loại giúp quá trình sản xuất và pha chế sau này theo đúng quy
trình và yêu cầu hóa chất đầu ra.
3) Chuẩn bị hóa chất: Hóa chất để pha trộn đƣợc chuyển vào các bồn chứa
trong nhà xƣởng sản xuất. Vận hành máy đo và đồng hồ đo để định lƣợng chính xác
từng loại.
4) Pha trộn: Khi hóa chất đƣợc chuẩn bị xong theo tỷ lệ quy định, sẽ đƣợc
chuyển theo từng bồn chứa để đƣa vào hệ thống pha chế. Tồn bộ quy trình này đƣợc
điều khiển bằng hệ thống điện tử tự động hóa khép kín, đảm bảo an tồn và chất lƣợng
mà hệ thống đã quy định. Các hóa chất có tính axit hoặc bazơ đƣợc nhập dạng đậm

đặc, sẽ đƣợc pha loãng đến nồng độ yêu cầu, phù hợp với từng mục đích sử dụng.
- Đối với pha lỗng hóa chất là axit đậm đặc: Lấy lƣợng hóa chất theo tỷ lệ tính
tốn cần sử dụng nhỏ vào bình chứa lƣợng nƣớc lọc tinh khiết (nƣớc qua hệ thống RO)
đến tỷ lệ u cầu.
- Đối với pha lỗng hóa chất là bazơ: Lấy đúng tỉ lệ hòa tan NaOH vào nƣớc
tinh khiết theo đúng tỷ lệ tính tốn trƣớc.
Chi tiết tỉ lệ và thành phần hóa chất thuộc bí mật cơng nghiệp của Cơng ty.
Cơng ty cam kết các hóa chất sử dụng đều nằm trong danh mục đƣợc cấp phép sử
dụng.
5) Đóng gói: Hóa chất sau lọc sẽ đƣợc đóng vào các thùng 20L. Mỗi lần pha
trộn hóa chất của Cơng ty đƣợc làm nghiêm ngặt theo trình tự từng hóa chất một, sau
khi hóa chất đƣợc pha trộn đƣợc đƣa vào thùng 20L đóng gói, chuyển qua hệ thống
dán nhãn tự động nhằm tránh nhầm lẫn khi lƣu kho, để phục vụ chờ đƣa vào công
đoạn tẩy rửa, mạ niken- vàng.
6) Bảo quản, phân loại: Sau khi các thùng đƣợc đóng gói và dán nhãn cẩn thận,
sẽ đƣợc đƣa vào lƣu kho bảo quản, một số hóa chất có yêu cầu bảo quản khác nhau sẽ
đƣợc lƣu kho bảo quản đúng kỹ thuật và yêu cầu về vật liệu chứa, nhiệt độ, chống
rung, lắc tƣơng tự nhƣ bảo quản hóa chất đầu vào và chờ đƣa vào cơng đoạn sản xuất
của Cơng ty.
Hóa chất đƣợc Cơng ty bảo quản, phân loại để thuận tiện cho quá trình đƣa
chuyển qua dây chuyền mạ Niken- vàng cho sản xuất bản mạch của Cơng ty, khơng sử
dụng cho các mục đích kinh doanh.Lƣợng nƣớc thải từ pha chế hóa chất, rửa dụng cụ
pha chế, chứa hóa chất phát sinh khoảng 4m3/ngày.

18


i) Dây chuyền mạ POGO (mạ Pd)
Sản phẩm trƣớc mạ

Rửa sạch bằng axit

HCl, axeton

- Nƣớc thải chứa axit;
- Hơiaxit, axeton
Nƣớc thải chứa axit

Nƣớc tinh khiết

Rửa sạch lần 02

H2SO4, H2O2, H2O

Tẩy rỉ

Dung dịch mạ (Ni2+,
Au2+, Pd2+, Ag+,
Cu2+)

Mạ kim loại

H2SO4, H2O

Rửa sạch

Nƣớc tinh khiết

Rửa sạch lần 02

Nƣớcthải

Sấy khô

Nhiệt dƣ, tiếng ồn

Nƣớc thải chứa axit
Nƣớc thải chứa ion kim
loại Au2+, Ni2+,Pd2+,Ag+,
Cu2+, CNNƣớc thải chứa axit

Hình 1.12. Sơ đồ dây chuyền cơng nghệ mạ POGO
Thuyết minh quy trình cơng nghệ mạ: Sản phẩm cần mạ là các tấm bản mạch
kim loại. Trƣớc khi mạ, sản phẩm cần mạ đƣợc rửa sạch (nhằm loại bỏ chất bẩn bám
trên bề mặt) bằng dung dịch axit HCl 15%, Aceton 2% (Pha 2lít Acetol và 28 lít HCl
đặc vào 70 lít nước tinh khiết) rồi đƣợc rửa lại bằng nƣớc tinh khiết (rửa 02 lần) làm
phát sinh nƣớc thải chứa axit. Sau đó qua q trình tẩy rỉ bằng axit H2SO4 10% (Pha
10 lít H2SO4 vào 90 lít nước tinh khiết) nhằm tẩy sạch các lớp dầu mỡ, lớp rỉ sét trên
bề mặt kim loại làm cho bề mặt kim loại đƣợc làm sạch lớp cặn bã, đạt độ tiêu chuẩn
cao trƣớc khi qua xi mạ, tránh trƣờng hợp bị bong tróc sau khi xi mạ xong. Tiếp đến
các tấm kim loại đƣợc chuyển sang công đoạn mạ hóa học. Bản chất của phƣơng pháp
này là hiện tƣợng xảy ra lớp kết tủa trên bề mặt các chi tiết cần mạ, mạ hóa học là q
trình oxi - hóa khử. Tùy vào yêu cầu sản phẩm, thực hiện mạ các kim loại sau:
Đối với các sản phẩm mạ Ni-Au, sau khi mạ Ni sẽ đƣợc mạ thêm 1 lớp Pd rồi
kết thúc bằng bằng lớp mạ vàng:
- Mạ Niken: Sử dụng hóa chất là dung dịch NiCl2 nồng độ 45g/lít (Hịa trộn
45g NiCl2 vào 1 lít nước tinh khiết), đƣợc thực hiện ở nhiệt độ 82 - 930C, đảm bảo lớp
mạ niken khơng bị bong tróc trong suốt q trình vận hành.
- Mạ Pd: Sử dụng hóa chất là dung dịch PdCl2 nồng độ 45g/lít (Hịa trộn 45g
NiCl2 vào 1 lít nước tinh khiết).

19


- Mạ vàng: Sau khi mạ Niken, sản phẩm đƣợc qua công đoạn mạ vàng. Trong
dung dịch mạ vàng xyanua tồn tại dƣới dạng Au(CN)2- nồng độ 0,1N (Pha trộn 1 lít
dung dịch KAu(CN)2 10N vào 99 lít nước tinh khiết). Sau khi mạ, lƣợng Niken trên bản
mạch có độ dày là 1 -3µm, độ dày lớp Pd là: 0,5- 1µm, độ dày lớp vàng là: 0,04- 0,05
µm.
Cơng nghệ mạ Ni-Pd-Au hóa học có ƣu điểm vƣợt trội nhƣ: Độ dày lớp hóa
chất xi mạ trên sản phẩm đồng đều ngay cả khi mạ những chi tiết có hình dáng phức
tạp, lớp mạ có độ mịn tốt, độ cứng cao, có thể mạ trên các bề mặt là chất dẻo, chất dẫn
điện, có tính năng hóa học, cơ khí và từ tính đặc biệt.
- Mạ Bạc: Sử dụng hóa chất là dung dịch AgCN.2KCN nồng độ 0,2N (Pha trộn
1 lít dung dịch AgCN.2KCN 20N vào 99 lít nước tinh khiết).
- Mạ Đồng: Sử dụng hóa chất là dung dịch CuSO4 nồng độ 15g/lít (Hịa trộn 15
g CuSO4 vào 1 lít nước tinh khiết).
Bản mạch tiếp tục qua công đoạn rửa bằng axit để rửa sạch các lớp bám, rửa lần
2 bằng nƣớc tinh khiết để làm sạch lần nữa và giảm lƣợng axit cịn bám rồi chuyển qua
cơng đoạn sấy khơ để hồn tất q trình mạ.
Sản phẩm của q trình mạ sẽ là nguyên liệu của quy trình lắp ráp Pogo trong
giai đoạn 1 của Dự án.
Nƣớc thải mạ phát sinh từ rất nhiều công đoạn rửa sạch, mạ. Thành phần nƣớc
thải chứa nhiều loại hóa chất tính axit, hữu cơ, muối kim loại… Lƣợng phát sinh từ
quy trình mạ khoảng 15m3/ngày.
j) Quy trình gia cơng CNC POGO: Quy trình gia cơng CNC là một phần của quy trình
sản xuất Pogo của Cơng ty. Sản phẩm của quy trình này sẽ đƣợc chuyển sang quy trình
mạ POGO.
Nguyên liệu
(Đồng, Inox)

Dầu cắt gọt

Kiểm tra

CTR: nguyên liệu
không đảm bảo

Cắt, tiện

CTR: Đồng, Inox

Rửa nƣớc máy

Nƣớc thải có dầu

Kiểm tra

CTR: Sản phẩm
lỗi, hỏng

Chuyển sang quy trình
mạ (giai đoạn 2)
Hình 1.13. Quy trình gia cơng CNC

20


Thuyết minh quy trình: Nguyên liệu đầu vào là đồng, inox. Sau khi nguyên liệu
nhập về đƣợc kiểm tra và cắt, tiện theo kích thƣớc u cầu. Q trình này đƣợc thực

hiện trên máy, đƣợc lập trình sẵn theo các thơng số u cầu về kích thƣớc sản phẩm.
Cắt, tiện nguyên liệu làm phát sinh chất thải rắn là đồng, inox vụn đƣợc thu gom tại
khay chứa bên dƣới máy cắt.
Cơng đoạn này có sử dụng nhũ tƣơng dầu cắt gọt (pha chế: dùng dầu cắt gọt
pha trộn với nước, hàm lượng dầu khoảng 5% - pha trộn 5 lít dầu với 95 lít nước tinh
khiết) để gia cơng nên phát sinh nƣớc thải chứa dầu. Lƣợng nƣớc thải phát sinh
khoảng3m3/ngày.
k) Quy trình mạ Anodizing
Nguyên liệu đầu vào của quy trình mạ Anodizing là sản phẩm của quy trình gia
cơng khn nhơm, nhựa.
Thuyết minh quy trình cơng nghệ:
- Tẩy dầu mỡ: Trƣớc khi mạ, sản phẩm cần mạ đƣợc rửa sạch (nhằm loại bỏ
dầu mỡ bám trên bề mặt) bằng dung dịch NaOH 45% (Pha 20 lít NaOH vào 80 lít
nước tinh khiết) rồi rửa lại bằng nƣớc tinh khiết.
- Kích hoạt bề mặt: Sử dụng dung dịch gồm NaOH 45% và NH4F (Pha 20 lít
NaOH và 5g NH4F vào 75 lít nước tinh khiết)rồi rửa lại bằng nƣớc tinh khiết.
- Làm sạch bề mặt lần 1: Loại bỏ bẩn gỉ sét trên bề mặt kim loại bằng dung
dịch HNO320% (Pha 20 lít HNO3 vào 80 lít nước tinh khiết)rồi rửa lại bằng nƣớc tinh
khiết.
- Đánh bóng hóa học: Sản phẩm đƣơc đánh bóng bằng dung dịch HNO3,
H2SO4, H3PO4(Pha 10 lít HNO3, 5 lít H2SO4, 5 lít H3PO4 vào 80 lít nước tinh khiết)rồi
rửa lại bằng nƣớc tinh khiết.
- Làm sạch bề mặt lần 2: Trƣớc khi đƣa vào oxi hóa điện hóa cần làm sạch bề
mặt kim loại 1 lần nữa bằng dung dịch HNO3 20% (Pha 20 lít HNO3 vào 80 lít nước
tinh khiết) làm sạch lớp cặn bã, đạt độ tiêu chuẩn cao trƣớc khi qua xi mạ, tránh trƣờng
hợp bị bong tróc sau khi xi mạ xong.
- Oxi hóa điện hóa: Giúp tạo lớp màng ơxi hóa có cấu tạo nhiều lỗ xốp khơng
màu, khả năng hấp phụ tốt, chống mài mòn, dễ nhuộm màu. Sử dụng dung dịch gồm
H2SO4 và H2O2(Pha 10 lít H2SO4 và 15 lít H2O2 vào 75 lít nước tinh khiết)rồi rửa lại
bằng nƣớc tinh khiết.

- Mạ (Anodizing): Sau quá trình oxi hóa điện hóađể giúp sản phẩm có màu sắc
đẹp mắt và đa dạng hơn, nhôm đƣợc nhuộm màu trên bề mặt. Hay cịn gọi là q trình
nhuộm màu nhơm. Tùy vào yêu cầu sản phẩm, thực hiện mạ các màu sắc sau:
+ Màu đen (Black Bk Excel): Sử dụng hóa chất là Co(CH3COO)2 nồng độ 50g/l
và Na2S nồng độ là 50g/l tạo lớp mạ màu đen trên bề mặt sản phẩm.
+ Màu vàng (Yelow 4A): Sử dụng hóa chất là Na2S2O3.5H2O nồng độ 50g/l và
KMnO4 nồng độ là 100g/l tạo lớp mạ màu vàng trên bề mặt sản phẩm.

21


Khn nhơm, nhựa
NaOH

Tẩy dầu mỡ

Nƣớc thải chứa dầu
mỡ và có tính kiềm
Nƣớc thải chứa dầu
mỡ và có tính kiềm

Rửa nƣớc tinh khiết
NaOH,
NH4F

Kích hoạt bề mặt

Nƣớc thải có tính
kiềm
Nƣớc thải có tính

kiềm

Rửa nƣớc tinh khiết
HNO3

Nƣớc thải chứa axit

Làm sạch bề mặt lần 1

HNO3, H2SO4,
H3PO4

Rửa nƣớc tinh khiết

Nƣớc thải chứa axit

Đánh bóng hóa học

Nƣớc thải chứa axit
Nƣớc thải chứa axit

Rửa nƣớc tinh khiết
HNO3

Làm sạch bề mặt lần 2

Nƣớc thải chứa axit

Rửa nƣớc tinh khiết
H2SO4,

H2O2

Oxi hóa điện hóa
Rửa nƣớc tinh khiết

Black BK Excel,
Yellow 4A, Blue A, RED
ML, Green C

Mạ (Coloring)
Rửa nƣớc tinh khiết

NaSiO3

Bịt lỗ nhơm
Rửa nƣớc tinh khiết
Rửa nƣớc nóng
Sấy khơ
Kiểm tra

Hình 1.14. Quy trình mạ Anodizing

22

Nƣớc thải chứa axit
Nƣớc thải chứa axit
Nƣớc thải chứa axit


+Màu xanh da trời (Blue A): Sử dụng hóa chất là K4Fe(CN)6 nồng độ 10g/l và

FeCl3 nồng độ là 10g/l tạo lớp mạ màu xanh da trời trên bề mặt sản phẩm.
+ Màu đỏ (RED ML): Sử dụng hóa chất là Co(CH3COO)2 nồng độ 50g/l và
K3Fe(CN)6 nồng độ là 10g/l tạo lớp mạ màu đỏ trên bề mặt sản phẩm.
+ Màu xanh lục (Green C): Sử dụng hóa chất là CuSO4.5H2O nồng độ 10g/l và
K3Fe(CN)6 nồng độ là 10g/l tạo lớp mạ màu xanh lục trên bề mặt sản phẩm.
Sau quá trình mạ sản phẩm đƣợc rửa lại bằng nƣớc tinh khiết.
- Bịt lỗ nhơm: Q trình này giúp giam (bịt kín) màu ở ngun trong sản phẩm
nhơm, sử dụng NaSiO3 nồng độ 25g/l.Sau đó, sản phẩm đƣợc rửa bằng nƣớc tinh khiết
và rửa nƣớc nóng trƣớc khi sấy và hồn thiện.
Nƣớc thải mạ phát sinh từ rất nhiều cơng đoạn rửa sạch, mạ. Thành phần nƣớc
thải chứa nhiều loại hóa chất tính axit, hữu cơ, muối kim loại… Lƣợng phát sinh từ
quy trình mạ khoảng 10m3/ngày.
l) Quy trình gia công điện cực EDM
Điện cực

Nguyên vật liệu
(Sắt, nhôm)

Mài thô

Bụi

Cài đặt

Gia công lỗ

CTR

Roku

Cài đặt tiêu chuẩn

Cài đặt tọa độ

Gia công

Kiểm tra

Sản phẩm lỗi hỏng

Sản phẩm

Hình 1.15. Quy trình gia cơng điện cực EDM
Thuyết minh quy trình cơng nghệ:
Quy trình gia cơng điện cực EDM đƣợc thực hiện tự động theo cài đặt trên máy.
Gồm 2 quá trình song song là gia công thô và gia công bằng điện cực EDM.
Gia công bằng điện cực EDM giúp gia cơng các lỗ có đƣờng kính rất nhỏ, các
lỗ sâu với tỉ số chiều dài trên đƣờng kính lớn với độ chính xác cao và thời gian ngắn.

23