BÁO CÁO ĐỀ XUẤTCẤP LẠI GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNGDự án‘’NHÀ MÁY CÔNG TY TNHH KITZ CORPORATIONVIỆT NAM’’

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (4.57 MB, 200 trang )

<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

<b>BÁO CÁO ĐỀ XUẤT </b>

<b>CẤP LẠI GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG Dự án </b>

<b>‘’NHÀ MÁY CÔNG TY TNHH KITZ CORPORATION VIỆT NAM’’ </b>

<i>Địa chỉ: Lô A-1, KCN Thăng Long Vĩnh Phúc, huyện Bình Xuyên, tỉnh Vĩnh Phúc </i>

<b>CHỦ DỰ ÁN CÔNG TY TNHH KITZ CORPORATION VIỆT NAM </b>

<b>CÔNG TY CP TƯ VẤN MÔI TRƯỜNG ETSMART VINA – CN VĨNH PHÚC </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

<b>CHƯƠNG 1: THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ... 7 </b>

1.1. Tên chủ dự án đầu tư ... 7

1.2. Tên dự án đầu tư ... 7

1.3. Công suất, công nghệ, sản phẩm của dự án đầu tư ... 10

1.3.1. Công suất của dự án đầu tư ... 10

1.3.2. Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư, đánh giá việc lựa chọn công nghệ sản xuất của dự án đầu tư ... 11

1.3.3. Sản phẩm của dự án đầu tư ... 49

1.4. Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, phế liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án đầu tư ... 50

1.4.1. Giai đoạn thi công xây dựng ... 50

4.1. Đánh giá tác động và đề xuất các cơng trình, biện pháp bảo vệ môi trường trong giai đoạn triển khai xây dựng dự án ... 78

4.1.1. Đánh giá, dự báo các tác động ... 78

4.1.1.1. Tác động đối với mơi trường khơng khí ... 78

4.1.1.2 Tác động đối với môi trường nước ... 89

4.1.1.3. Tác động do chất thải rắn ... 94

4.1.1.4. Đánh giá, dự báo tác động của các nguồn không liên quan đến chất thải ... 96

4.1.1.5. Đánh giá, dự báo tác động do các rủi ro, sự cố của dự án trong giai đoạn triển khai xây dựng dự án ... 100

4.1.2. Đề xuất các biện pháp, phương án bảo vệ môi trường ... 101

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

4.2. Đánh giá tác động và đề xuất các cơng trình, biện pháp bảo vệ mơi trường trong giai

đoạn vận hành dự án ... 112

4.2.1. Đánh giá, dự báo các tác động ... 112

4.2.2. Các cơng trình, biện pháp bảo vệ môi trường đề xuất thực hiện ... 139

4.3. Tổ chức thực hiện các cơng trình, biện pháp bảo vệ môi trường ... 178

4.3.1. Danh mục, kế hoạch xây lắp và tóm tắt dự tốn kinh phí đối với các cơng trình, biện pháp bảo vệ mơi trường của dự án ... 178

4.4. Nhận xét về mức độ chi tiết, độ tin cậy của các đánh giá ... 180

<b>CHƯƠNG 5: NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG ... 182 </b>

5.1. Nội dung đề nghị cấp giấy phép môi trường đối với nước thải ... 182

5.2. Nội dung đề nghị cấp giấy phép môi trường đối với khí thải ... 184

5.3. Nội dung đề nghị cấp giấy phép môi trường đối với tiếng ồn, độ rung ... 190

5.4. Nội dung đề nghị cấp giấy phép môi trường đối với chất thải ... 191

<b>CHƯƠNG 6: KẾ HOẠCH VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM CƠNG TRÌNH XỬ LÝ CHẤT THẢI VÀ CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG DỰ ÁN ... 194 </b>

<b>CHƯƠNG 7: CAM KẾT CỦA CHỦ DỰ ÁN ĐẦU TƯ ... 198 </b>

Phụ lục ... 199

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

Bảng 1.1. Quy mô xây dựng của dự án ... 9

Bảng 1.2. Khối lượng nguyên vật liệu xây dựng dự kiến ... 50

Bảng 1.3. Nhu cầu sử dụng nhiên liệu dầu diesel ... 51

Bảng 1.4. Nhu cầu sử dụng nguyên vật liệu cho van thép không gỉ ... 53

Bảng 1.5. Nhu cầu sử dụng nguyên vật liệu cho van thép không gỉ cho thiết bị sản xuất bán dẫn ... 54

Bảng 1.6. Nhu cầu sử dụng hóa chất cho van thép khơng gỉ ... 54

Bảng 1.7. Nhu cầu sử dụng hóa chất, nhiên liệu cho van thép khơng gì cho thiết bị sản xuất bán dẫn ... 56

Bảng 1.8. Bảng nhu cầu sử dụng nước sản xuất van thép không gỉ ... 61

Bảng 1.9. Bảng nhu cầu sử dụng nước sản xuất van thép không gỉ cho thiết bị sản xuất bán dẫn ... 62

Bảng 1.10. Các hạng mục cơng trình xây dựng của dự án ... 63

Bảng 1.11. Danh mục máy móc thiết bị phục vụ sản xuất ... 68

Bảng 2.1. Kết quả phân tích chất lượng nước thải sau xử lý của KCN ... 74

Bảng 2.2. Chất lượng không khí xung quanh khu vực dự án ... 76

Bảng 4.1. Hệ số ô nhiễm đối với các loại xe của một số chất ơ nhiễm chính ... 81

Bảng 4.2. Nồng độ các chất ô nhiễm phát sinh do đốt cháy nhiên liệu do hoạt động giao thông – giai đoạn thi công xây dựng Dự án ... 82

Bảng 4.3: Số lượng máy móc và lượng nhiên liệu tiêu thụ (dự tính) trong q trình xây dựng của dự án... 83

Bảng 4.4. Tải lượng các loại khí thải do máy xây dựng hoạt động trong 8h ... 84

Bảng 4.5: Nồng độ các loại khí thải do máy xây dựng hoạt động trong 1 giờ ... 84

Bảng 4.6. Thành phần bụi khói một số que hàn ... 86

Bảng 4.7. Tỷ trọng các chất ơ nhiễm trong q trình hàn kim loại ... 86

Bảng 4.8. Tải lượng ơ nhiễm từ q trình hàn ... 87

Bảng 4.9. Nồng độ các chất ô nhiễm do giao thông tại khu vực dự án ... 89

Bảng 4.10. Đặc trưng nước thải trong nước thải thi công ... 90

Bảng 4.11. Nồng độ các chất ô nhiễm trong nước thải sinh hoạt ... 91

Bảng 4.12. Hệ số dòng chảy theo đặc điểm mặt phủ ... 93

Bảng 4.13. Ước tính khối lượng chất thải nguy hại phát sinh ... 96

Bảng 4.14. Mức ồn tối đa của các phương tiện vận chuyển và thiết bị thi công ... 97

Bảng 4.15. Tổng hợp các tác động không liên quan đến chất thải ... 98

Bảng 4.16. Nguồn tác động liên quan đến chất thải trong giai đoạn vận hành ... 112

Bảng 4.17. Đối tượng, quy mô bị tác động giai đoạn vận hành ... 113

Bảng 4.18. Thành phần bụi khói một số que hàn ... 116

Bảng 4.19. Tỷ trọng các chất ô nhiễm trong quá trình hàn kim loại ... 117

Bảng 4.20. Dự báo nồng độ hóa chất phát sinh trong q trình sản xuất ... 118

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

Bảng 4.22. Nồng độ bụi và khí thải phát sinh từ hoạt động giao thông của dự án ... 123

Bảng 4.24. Dự báo khối lượng các tác nhân ô nhiễm trong nước thải sinh hoạt ... 126

Bảng 4.25. Thành phần rác thải sinh hoạt ... 130

Bảng 4.26. Khối lượng chất thải rắn công nghiệp phát sinh thường xuyên ... 131

Bảng 4.27. Khối lượng chất thải nguy hại phát sinh ... 132

Bảng 4.28. Mức độ ảnh hưởng của tiếng ồn ... 133

Bảng 4.29. Thông số kỹ thuật của hệ thống xử lý bụi ... 143

Bảng 4.30. Thông số kỹ thuật của hệ thống xử lý khí ... 147

Bảng 4.31. Các thơng số thiết kế kỹ thuật của HTXLNT tập trung ... 165

Bảng 4.32. Danh mục các cơng trình, biện pháp BVMT của dự án ... 178

Bảng 6.1. Thời than dự kiến vận hành thử nghiệm các cơng trình bảo vệ mơi trường . 194Bảng 6.2. Tần suất, vị trí lấy mẫu, thơng số quan trắc ... 195

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

Hình 1.1. Vị trí khu đất thực hiện dự án ... 8

Hình 1.2. Hiện trạng khu đất thực hiện dự án ... 9

Hình 1.3. Hình ảnh hố ga thốt nước mưa đã được KCN bố trí sẵn ... 67

Hình 1.4. Sơ đồ tổ chức quản lý sản xuất ... 72

Hình 4.1. Mơ hình phát tán nguồn đường ... 88

Hình 4.2. Sơ đồ công nghệ xử lý nước thải sinh hoạt quá trình thi cơng ... 104

Hình 4.3. Sơ đồ hệ thống xử lý nước thải thi cơng ... 104

Hình 4.4. Các phương tiện cá nhân có thể sử dụng chống ồn ... 108

Hình 4.5. Sơ đồ cơng nghệ xử lý bụi ... 141

Hình 4.6. Mơ tả cấu tạo của thiết bị lọc bụi túi vải ... 143

Hình 4.7. Sơ đồ cơng nghệ xử lý khí thải cơng đoạn rửa axit lần 1,2 và cơng đoạn đánh bóng điện hố tự động, thủ cơng, rửa kiềm, rửa axit ... 145

Hình 4.8: Sơ đồ bể tự hoại ... 152

Hình 4.9. Hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt cơng suất 20,64m3/ngày.đêm ... 154

Hình 4.10. Sơ đồ quy trình cơng nghệ xử lý nước thải tập trung của Dự án ... 158

Hình 4.11. Sơ đồ quản lý chất thải rắn của dự án ... 168

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

<b>CHƯƠNG 1: THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 1.1. Tên chủ dự án đầu tư </b>

- Tên chủ dự án đầu tư: Công ty TNHH Kitz Corporation Việt Nam.

- Địa chỉ trụ sở: Lô A-1, Khu công nghiệp Thăng Long Vĩnh Phúc, xã Thiện kế, huyện Bình Xuyên, tỉnh Vĩnh Phúc.

- Người đại diện theo pháp luật của công ty: Ông SAKAMO HAJIME - Chức vụ: Tổng Giám đốc

- Điện thoại: 02113888688

- Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp công ty trách nhiệm hữu hạn một thành viên số: 2500696903, đăng ký lần đầu ngày 15 tháng 03 năm 2023. chứng nhận điều chỉnh lần thứ nhất ngày 10 tháng 1 năm 2024.

- Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư số: 7634055776, chứng nhận lần đầu ngày 10 tháng 03 năm 2023, chứng nhận điều chỉnh lần thứ 2 ngày 23 tháng 02 năm 2024.

- Tên dự án đầu tư: Dự án nhà máy Công ty TNHH Kitz Corporation Việt Nam - Địa điểm thực hiện dự án đầu tư: Lô A-1, Khu công nghiệp Thăng Long Vĩnh Phúc, xã Thiện kế, huyện Bình Xuyên, tỉnh Vĩnh Phúc.

- Vị trí địa lý của dự án:

Dự án được thực hiện tại KCN Thăng Long Vĩnh Phúc, xã Thiện kế, huyện Bình Xuyên, tỉnh Vĩnh Phúc trên diện tích 34.098 m<small>2</small> theo hợp đồng thuê lại quyền sử dụng đất gán với kết cấu hạ tầng số 059-KITZ/TLIPIII-ASL ngày 24 tháng 03 năm 2023 giữa Công ty TNHH Khu công nghiệp Thăng Long Vĩnh Phúc và Công ty TNHH Kitz Corporation Việt Nam.

* Vị trí tiếp giáp của dự án như sau:

+ Phía Đơng giáp Đường Nguyễn Tất Thành

+ Phía Tây giáp Đường nội bộ trong khu cơng nghiệp + Phía Nam giáp Cơng ty TNHH Toto Việt Nam + Phía Bắc giáp Đường Tôn Đức T hắng

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

bị đi vào hoạt động sau khi đã được đã được Uỷ ban nhân dân tỉnh Vĩnh Phúc cấp giấy phép môi trường số: 1913/GPMT-UBND ngày 29 tháng 08 năm 2023. Tuy nhiên, chủ đầu tư bổ sung thêm mục tiêu sản xuất mới theo Giấy chứng nhận đầu tư số 7634055776 điều chỉnh lần thứ 2 ngày 23 tháng 02 năm 2024 và xây dựng thêm nhà nhà xưởng mới, quy mô xây dựng như sau:

<b>Điều chỉnh mở rộng </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

* Quy mô dự án đầu tư:

+ Quy mô Dự án phân loại theo luật đầu tư cơng: Dự án có tổng vốn đầu tư là: 1.531.601.081 VNĐ. Theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công, Cơ sở thuộc

<i><b>nhóm A (dự án thuộc lĩnh vực cơng nghiệp có tổng mức đầu tư từ 1000 tỷ đồng trở lên - </b></i>

<i>theo khoản 4, Điều 8 Luật Đầu tư công). Luật đầu tư công số 39/2019/QH14 ngày 13 </i>

tháng 06 năm 2019 và thuộc thẩm quyền cấp phép của UBND tỉnh Vĩnh Phúc.

+ Dự án thuộc số mục số 2 phụ lục IV của phụ lục Nghị định 08/2022/NĐ-CP ngày 10 tháng 01 năm 2022, Quy định chi tiết một số điều của Luật Báo vệ môi trường (Dự án nhóm A có cấu phần xây dựng được phân loại theo tiêu chí đầu tư cơng, xây dựng và khơng thuộc loại hình sản xuất, kinh doanh, dịch vụ có nguy cơ gây ơ nhiễm mơi trường) và thuộc thẩm quyền cấp phép của UBND tỉnh Vĩnh Phúc.

+ Báo cáo đề xuất cấp lại giấy phép của dự án đầu tư quy định tại điểm b và điểm d khoản 4 Điều 30 Nghị định 08/2022/NĐ-CP ngày 10 tháng 01 năm 2022 có tiêu chí về mơi trường tương đương với dự án nhóm II thực hiện theo mẫu quy định tại phụ lục IX ban hành kèm theo nghị định này.

<b>Mã ngành theo VSIC </b>

2813

95.579 sản phẩm/năm, tương đương 635 tấn/năm

144.000 sản phẩm/năm tương

đương 1.200 tấn/năm

Sản xuất van thép không gỉ cho thiết bị sản xuất bán dẫn

360.000 sản phẩm/năm tương đương 115 tấn/năm

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

1 Số lượng công nhân viên 200 người 400 người

<b>a. Quy trình sản xuất van thép không gỉ (van inox) (Phê duyệt theo giấy phép môi trường số: 1913/GPMT-UBND ngày 29/08/2023) </b>

Sản xuất van thép khơng gỉ gồm các quy trình sau: 1. Sản xuất khuôn gốm

2. Sản xuất vật đúc

3. Gia công lắp ráp thành phẩm

<i><b>* Sản xuất khuôn gốm </b></i>

Nung khuôn Sáp

Rửa cây Chất tách khuôn

Phủ cát Lắp ráp cây

Thoát sáp Làm mát sáp

Bột chịu lửa, keo

silic, nước cất <sup>CTR, bụi, tiếng ồn </sup>

Cát, sáp thải được tái sử dụng Nhiên liệu (gas

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

Nguyên liệu

Cắt

Phun bi làm sạch bề mặt lần 2 Phun bi làm sạch bề

mặt lần 1

Phun cát/bi xử lý bề mặt lần 3 Xử lý nhiệt

Phá vỏ

Nấu chảy và đúc kim loại

Mài bề mặt

Khói, nhiệt độ, vụn kim loại

Vỏ khn, tiếng ồn, bụi

Nitơ, nước sạch

Bụi kim loại, bụi, bi thép hỏng Bi thép, cát

Rửa axit lần 1 axit flohydric và

axit nitric, nước nóng, nước sạch

Hơi axit, nước thải

Phun bi làm sạch bề mặt lần 4

Bụi kim loại, bụi, bi hỏng

Bi thép

Rửa axit lần 2 axit flohydric và

axit nitric, nước nóng, nước sạch

Hơi axit, nước thải

Kiểm tra, hoàn thiện vật đúc

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

<b>Thuyết minh quy trình: 1. Sản xuất khn gốm </b>

<b>Đúc sáp: Nguyên liệu đầu vào là sáp rắn, sáp được làm nóng chảy tại buồng giữ </b>

nhiệt của máy bắn sáp ở nhiệt độ 60<small>o</small>C. Để tạo ra mô hình sáp của sản phẩm, cơng nhân sử dụng các khuôn nhôm. Sau khi làm sạch và phun chất tách khuôn lên bề mặt khuôn nhôm, công nhân lắp ráp khuôn và đưa khuôn nhôm vào máy bắn sáp. Khi công nhân nhấn nút khởi động, máy bắn sáp sẽ tự động kẹp khuôn nhôm và dùng áp suất khoảng 3 MPa để bắn sáp lỏng vào khuôn nhôm theo thời gian quy định (khoảng từ 20 đến 40 giây). Sau khi máy hồn tất q trình bắn sáp, cơng nhân lấy khuôn nhôm ra khỏi máy, tháo khuôn và lấy mơ hình sáp ra khỏi khuôn. Khi lấy công nhân chú ý không đụng chạm mạnh để tránh làm mơ hình sáp bị nứt, vỡ. Sáp thải ra từ quy trình này do chưa bị biến chất nên được bỏ lại vào buồng giữ nhiệt của máy bắn sáp để tái sử dụng lại.

Đóng gói và nhập kho

Vật đúc

Lắp ráp Làm sạch

Gia công

Kiểm tra

Vụn kim loại, dao hỏng, dầu thải Dao, dầu gia công

Nước thải Nước sạch

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

vây cần làm mát sáp bằng nước lạnh (nhiệt độ 20-25<small>o</small>C) để giúp ổn định hình dạng của mơ hình sáp. Làm mát sáp bằng nước lạnh chứa trong bồn composite có thể tích 500 lít/bồn như hình dưới. Sáp sau khi làm mát được kiểm tra bằng mắt để đảm bảo mơ hình khơng bị nứt vỡ, đúng chuẩn quy định. Dùng dụng cụ gọt bavia trên sản phẩm nếu có phát sinh.

Máy bắn sáp

Khn nhơm

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

đường dẫn kim loại để rút sáp nóng ra trong q trình thốt sáp và rót kim loại nóng chảy trong giai đoạn đúc. Q trình lắp ráp cây được tiến hành hồn tồn bằng thủ công. Công nhân dùng đuốc nung chảy sáp trên mơ hình sáp của đường dẫn kim loại, nhúng mơ hình sản phẩm vào sáp kết dính và gắn lên chỗ vừa nung chảy của đường dẫn kim loại theo hướng dẫn quy đinh. Khi chỗ sáp bị nung chảy đơng cứng lại thì mơ hình sản phẩm cũng được gắn chặt vào đường dẫn kim loại. Quy trình này được lặp lại cho đến khi mơ hình sản phẩm được gắn đầy lên đường dẫn kim loại. Cuối cùng, cơng nhân gắn móc treo vào cây đề hồn thiện.

<b>Rửa cây: Chất bẩn và chất tách khuôn bám trên bề mặt sáp sẽ làm cho tương trong </b>

quá trình nhúng tương tạo khn gốm khơng bám đều được lên sáp. Để làm sạch các tạp chất bám trên sáp, công nhân nhúng cây vừa lắp ráp vào thùng nước rửa cây ờ nhiệt độ thường trong khoảng 30 giây kết hợp với sục bọt khí. Nước cấp cho công đoạn rửa cây (sử dụng 1 bồn composite với thể tích 450 lít/bồn), nước rửa cây được thay 1 tuần 1 lần.

</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">

<b>Nhúng tương: Sau khi làm sạch cây và hong khô, công nhân nhúng cây vào thùng </b>

chứa tương (thành phần bao gồm keo silic, bột zircon, bột alumina) để bao phủ bề mặt cây. Lấy cây ra và thổi khí để giúp tương kết dính với bề mặt sáp tốt hơn. Kiểm tra lớp tương bằng mắt thường để đàm bảo tương bao phủ đều trên bề mặt sáp.

<b>Phủ cát: Sau khi nhúng tương, công nhân nhúng cây vào thùng chứa cát (bao gồm </b>

cát zircon, cát alumina) trước khi tương khô để bao phủ cát đều lên bề mặt cây. Sau khi phủ cát, cây được móc vào băng tải để chuyển cây vào các phịng sấy khơ. Cây được hong khơ trong phịng sấy dưới nhiệt độ từ 23 đến 25<small>o</small>C, độ ẩm từ 30 đến 60% và thời gian từ 2 đến 12 tiếng để làm khô lớp cát. Sau thời gian hong khô quy định, băng tải sẽ di chuyển cây đã khô đến khu vực nhúng tương để công nhân tiếp tục nhúng cây vào tương và cát, hong khô để tạo lớp vỏ tiếp theo. Quy trình này được lặp đi lặp lại từ 4 đến 7 lần để làm dày và tăng độ cứng cho lớp vỏ khuôn gốm.

Bồn nước rửa cây Cây sáp

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

<b>Thoát sáp: Sau khi lớp vỏ khuôn đã đạt được độ dày quy định, công nhân tháo </b>

móc tay cầm và đặt cây vào nồi hấp. Trong nồi hấp khép kín, cây (bao gồm lớp vỏ khn gốm ở ngồi và phần lõi sáp ở trong) được nung nóng bằng hơi nước ở nhiệt độ 160 đến 170 độ C, áp suất từ 0.65 đến 0.8 MPa, hấp cây trong vòng từ 10 đến 20 giây để làm nóng chảy sáp ở trong vỏ khn. Sáp nóng chảy sẽ chảy ra khỏi vỏ khn và được tập trung lại ở thùng đựng sáp ở trong nồi hấp. Sau khi thốt sáp xong, cơng nhân lấy vỏ khuôn gốm ra khỏi nồi hấp, kiểm tra xem vỏ có bị nứt vỡ hay khơng và đặt vỏ khn vào nơi quy định. Sáp thu được sau khi thoát sáp được vận chuyển tự động theo hệ thống ống dẫn ở trong lò hấp đến hệ thống tái chế sáp. Tại hệ thống tái chế, sáp được khuấy đều ở 100 độ C trong 24 giờ để loại bỏ hết nước lẫn trong sáp. Sau đó sáp nóng chảy được chuyển sang thùng lắng đọng để lắng cặn nhằm loại bỏ cát và tạp chất lẫn trong sáp, cuối cùng sáp được chuyển qua các thùng chứa ở nhiệt độ khoảng 60 độ C để chuẩn bị đưa về máy bắn sáp phục vụ cho quá trình bắn sáp. 90% sáp được tái sử dụng trong quy trình, 10% sáp đã bị biến chất, không đủ tiêu chuẩn về độ dẻo để tái sử dụng sẽ được xử lý dưới hình thức rác thải rắn cơng nghiệp thơng qua các công ty chức năng.

<b>Nung khuôn: Công nhân đặt vỏ khn vào lị nung, mở vịi khí gas và châm lửa. </b>

Sau khi kiểm tra các mồi lửa có vận hành bình thường hay khơng, cơng nhân khóa cửa lị nung và nung vỏ khn trong lị ở 1050<small>o</small>C trong khoảng hơn 1 giờ đồng hồ. Quá trình này được tiến hành nhằm làm tăng cường độ của vỏ khuôn.

<b>Nấu chảy và đúc kim loại: Bỏ các nguyên liệu nấu chảy (bao gồm: thép không gỉ </b>

SUS304, Nickel Ni 99.9%, Mangan Mn, Ferrosilicon FeSi, Ferrochrome FeCr) theo thành

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

chảy, cho hợp kim sắt vào lò để điều chỉnh thành phần và tiến hành phân tích thành phần. Sau khi xác nhận thành phần kim loại đã đạt, điều chỉnh lò nấu chảy đến nhiệt độ cần thiết để đúc. Công nhân lấy vỏ khuôn đã nung ra khỏi lò nung bằng dụng cụ chuyên dụng và đưa đến trước lò đúc. Sau khi đổ kim loại nóng chảy vào khuôn, khuôn được di chuyển đến nơi làm mát theo quy định. Khuôn sau khi đúc được làm mát tự nhiên.

<b>Phá vỏ: Sau khi hoàn thành làm mát đến nhiệt độ phòng, cây được đặt vào máy </b>

rung để phá bỏ lớp vỏ khuôn bằng chấn động. Sau khi lớp vỏ khuôn rơi ra, công nhân cho dùng máy rung, lấy vật đúc ra khỏi máy và đặt vào nơi quy định. Vỏ khuôn được chuyển giao cho các công ty xử lý rác thải công nghiệp.

động máy để làm sạch lớp vỏ khn cịn sót lại sau q trình phá khn và vảy oxit trên bề mặt vật đúc. Thiết bị phun bi được thiết kế hoàn tồn đóng kín như trong hình nhằm làm giảm lượng bụi phát sinh ra môi trường và đảm bảo an tồn lao động cho cơng nhân. Bi thép phần lớn được tái sử dụng trong thiết bị, những viên bi đã bị mài mịn, lớp vỏ khn và lớp vỏ oxit tách ra từ vật đúc được phân loại ở bên trong thiết bị và được chuyển giao cho công ty xử lý rác thải công nghiệp.

<b>Cắt: Sau khi xử lý bề mặt, vật đúc được cắt rời ra khỏi đường dẫn kim loại. Tùy </b>

theo kích thước của vật đúc, công nhân sử dụng máy cắt tốc độ cao, máy cắt bằng gas hoặc máy cắt bằng plasma. Phần đường dẫn kim loại sau khi cắt được tái sử dụng trong quá trình nấu chảy kim loại.

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

nhẵn phần đường dẫn kim loại còn dư sau khi cắt đồng thời làm sạch bavia trên sản phẩm.

máy phun bi dạng treo để làm sạch bề mặt vật đúc. Thiết bị phun bi được thiết kế hoàn toàn đóng kín nhằm làm giảm lượng bụi phát sinh ra mơi trường và đảm bảo an tồn lao động cho công nhân. Phần lớn bi thép được tái sử dụng, những bi thép đã bị mài mòn hoặc bị vỡ được phân loại cùng với vảy oxit ở trong thiết bị và được chuyển giao cho các công ty xử lý chất thải công nghiệp.

<b>Xử lý nhiệt: Công nhân đặt vật đúc lên khay xử lý nhiệt và khởi động máy để đưa </b>

khay xử lý nhiệt vào lò xử lý.Vật đúc được xử lý nhiệt ở nhiệt độ 1100<small>o</small>C trong 2 giờ đồng hồ. Sau thời gian quy định, vật đúc tự động được di chuyển ra khỏi lò xử lý nhiệt và cho vào nước lạnh để làm lạnh cấp tốc.

<b>Phun cát/bi làm sạch bề mặt lần 3: Công nhân cho vật đúc sau xử lý nhiệt vào </b>

máy phun bi để làm sạch lớp vảy oxit phát sinh sau khi xử lý nhiệt. Thiết bị phun bi được thiết kế hồn tồn đóng kín nhằm làm giảm lượng bụi phát sinh ra môi trường và đảm bảo an tồn lao động cho cơng nhân. Phần lớn bi thép được tái sử dụng, những bi thép đã bị mài mòn hoặc bị vỡ được phân loại cùng với vảy oxit ở trong thiết bị và được chuyển giao cho các công ty xử lý chất thải công nghiệp.

<b>Rửa axit lần 1: Công nhân bỏ vật đúc vào giỏ rửa axit ở trong máy và khởi động </b>

máy, quy trình rửa axit sẽ. được tự động tiến hành trong máy. Quy trình rửa axit được tiến hành theo thứ tự rửa nước nóng 1 → rửa axit (2 bể) → rửa nước (3 bể) → rửa nước nóng 2, mỗi quy trình được tiến hành trong 10 phút, cụ thể như sau:

Rửa nước nóng 1: Công đoạn rửa axit lần 1 được qua lần lượt bể rửa nóng 1 với dung tích là 322 lít/bể, mục đích để làm sạch bề mặt trước khi cho vào bể axit và giúp cho bề mặt kim loại gia tăng phản ứng với axit.

Rửa axit: gồm 2 bể với dung tích là 322 lít/bể, kim loại sau khi được rửa nóng làm sạch bề mặt sẽ được đưa qua bể rửa axit, trong bể này sẽ sử dụng. Dung dịch rửa axit là hỗn hợp bao gồm axit nitric và axit flohydric để tạo lớp màng oxy hóa chống rỉ sét trên bề mặt của kim loại. Công nhân tiến hành thêm axit vào bể khi lượng axit trong bể giảm. Lượng axit được thêm tổng cộng là 50 kg/tuần. Một tuần sẽ tiến hành thay hỗn hợp axit 2 lần, lượng nước sử dụng cho 2 bể rửa axit khoảng 644 lit/2lần/tuần.

Rửa sau axit: Sau khi hoàn thành rửa axit, sản phẩm được đưa sang rửa sạch axit còn bám trên bề mặt của vật đúc. Vật đúc được đưa qua 3 bể rửa nước sạch với dung tích

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

Rửa nước nóng 2: Cuối cùng vật đúc sau khi rửa sạch axit sẽ được rửa nước nóng lần 2 với dung tích 322 lit/bể để gia tăng nhiệt cho sản phẩm nhanh khô đi vào bước tiếp theo.

Hàng ngày, công nhân làm việc sẽ tiến hành bổ sung khối lượng nước sạch khoảng 1.780 lit/bể vào các bể rửa nóng 1, bể rửa sau axit và bể rửa nóng 2. Công nhân tiến hành tháo hết nước trong các bể rửa nóng 1, bể rửa sau axit và bể rửa nóng 2 để làm sạch bể 2 ngày 1 lần, mỗi lần lượng nước xả ra từ các bể là 322 lít/bể.

<b>Dập ép: Sử dụng máy ép để sửa những sản phẩm bị biến dạng trong quá trình sản </b>

xuất. Lặp đi lặp lại quy trình dập ép đối với những bộ phận bị biến dạng cho đến khi kích thước đúng với kích thước quy định trong bản vẽ.

<b>Hàn sửa: Tiến hành hàn TIG đối với những sản phẩm bị lõm, có vết thương hoặc </b>

có khuyết điểm bề. mặt. Sau khi hàn, dùng máy mài đầu trụ để mài nhẵn phần lồi lên ở mối hàn. Những sản phẩm đạt sẽ được chuyển qua khâu kiểm tra.

những vật đúc đã qua quá trình hàn sửa.

<b>Rửa axit lần 2: Tiến hành rửa axit lần 2 đối với những vật đúc đã phun bi bề mặt. </b>

Công nhân bỏ vật đúc vào giỏ rửa axit ở trong máy và khởi động máy, quy trình rửa axit sẽ được tự động tiến hành trong máy. Quy trình rửa axit được tiến hành theo thứ tự rửa nước nóng 1→ rửa axit (2 bể) → rửa nước (3 bể) → rửa nước nóng 2, mỗi quy trình được tiến hành trong 7 phút:

Rửa nước nóng 1: Sau khi phun bi làm sạch bề mặt lần 4, vật đúc được qua lần lượt bể rửa nóng 1 với dung tích là 322 lít/bể, mục đích để làm sạch bề mặt trước khi cho vào bể axit và giúp cho bề mặt kim loại gia tăng phản ứng với axit.

Rửa axit: gồm 2 bể với dung tích là 322 lít/bể, vật đúc sau khi được rửa nóng làm sạch bề mặt sẽ được đưa qua bể rửa axit, trong bể này sẽ sử dụng dung dịch rửa axit là hỗn hợp bao gồm axit nitric và axit flohydric để tạo lớp màng oxy hóa chống rỉ sét trên bề mặt vật đúc. Công nhân tiến hành thêm axit vào bể khi lượng axit trong bể giảm. Tổng lượng hỗn hợp axit cho vào bể là 20 kg/tuần. Sau nửa năm, axit trong bể rửa axit sẽ được chuyển qua bể trung gian để làm sạch các cặn và tạp chất lắng trong bể. Sau khi vệ sinh bể, axit được chuyển lại từ bể trung chuyển vào bể axit để tiếp tục sử dụng.

Rửa sau axit: Sau khi hoàn thành rửa axit để tẩy rỉ sét sản phẩm được đưa sang rửa sạch axit còn bám trên bề mặt của vật đúc. Vật đúc được đưa qua 3 bể rửa nước với dung tích 322 lit/bể để loại bỏ hồn tồn axit còn dư bám trên bề mặt.

</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22">

Rửa nước nóng 2: Cuối cùng vật đúc sau khi rửa sạch axit sẽ được rửa nước nóng lần 2 với dung tích 322 lit/bể để gia tăng nhiệt giúp cho sấy sản phẩm nhanh khô.

<b>Kiểm tra, hồn thiện: Kiểm tra vật đúc để đảm bảo khơng có khuyết tật và hư </b>

hỏng nào trên vật đúc. Tiến hành chỉnh sửa đối với những vật đúc không đạt.

<b>Gia cơng: Vật đúc sau khi được hồn thiện sẽ chuyển qua công đoạn gia công. </b>

Thực hiện gia công cắt, tiện và doa lỗ lên những bộ phận cần gia công của vật đúc được làm ra trong quy trình sản xuất vật đúc. Máy móc thiết bị gia công bao gồm máy tiện CNC và máy trung tâm gia công. Công nhân đặt vật đúc vào máy gia công và tiến hành gia công cắt, tiện và doa lỗ. Vật đúc sau khi hoàn thành quy trình gia cơng được lấy ra khỏi máy và chuyển qua quy trình tiếp theo. Quá trình này được lặp lại cho đến khi hồn thành gia cơng tất cả các bộ phận cần thiết. Trong quá trình gia cơng, cơng nhân cần phải kiểm tra tình trạng của dao và thay đổi dao đã hư hỏng hoặc bị mòn trước khi tiến hành gia công. Thực hiện kiểm tra kích thước của các sản phẩm đã gia cơng để xác nhận có gia cơng đúng theo bản vẽ chỉ định hay khơng. Những sản phẩm sai kích thước được chỉnh sửa hay loại bỏ dựa theo phán đoán của cấp trên.

thành q trình gia cơng. Cơng nhân đặt sản phẩm vào máy rửa và khởi động máy. Sau khi hoàn thành làm sạch theo thời gian quy định, công nhân lấy sản phẩm ra khỏi máy và đặt sản phẩm vào nơi quy định. Sau một ngày, mỗi máy rửa sử dụng lượng nước làm sạch là 1,25m3, sử dụng 12 máy tương đương với 15m3/ngày.

phận phụ tùng để hồn thành van hồn chỉnh. Cơng nhân kiểm tra các bộ phận để đảm bảo khơng có hư hỏng và lắp ráp theo các bước như chỉ thị trong bản hướng dẫn. Ngồi ra, khi lắp ráp cơng nhân cần phải vặn ốc cố định bằng mô-men xoắn theo quy định.

<b>Kiểm tra: Tiến hành kiểm tra áp suất và kiểm tra rị rỉ sau khi hồn thành lắp ráp. </b>

Công nhân đặt van cần kiểm tra vào máy kiểm tra và khởi động máy. Khơng khí được bơm vào van cho đến áp suất quy định trong trạng thái van được nhúng chìm trong bể nước kiểm tra. Sau khi vượt quá thời gian quy định, công nhân kiểm tra và phán đốn xem van có rị rỉ hay khơng. Đóng mở van để làm đầy van bằng khơng khí và lấy van ra

</div><span class="text_page_counter">Trang 23</span><div class="page_container" data-page="23">

khỏi máy kiểm tra trong trạng thái van chứa đầy khơng khí. Đổ nước vào miệng van để kiểm tra xem van có bị rị rỉ hay khơng. Đối với van khơng có bất thường thì mở van để nhả khơng khí và chuyển sang khu đặt hàng đạt. Đối với sản phẩm khơng đạt thì báo cáo với cấp trên và tiến hành chỉnh sửa sau khi tra cứu nguyên nhân không đạt. Sau một ngày, mỗi máy kiểm tra sử dụng lượng nước kiểm tra là 0,125m3, sử dụng 12 máy tương đương với 1,5m3/ngày.

<b>Hoàn thiện và đóng gói: Các sản phẩm đã qua kiểm tra được đóng gói theo bao </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24">

1.Thân van

5.Kiểm tra trung gian

7.Mài thô, doa lỗ 4.Gọt bavia

9.Mài lỗ 8.Rửa tự động 3.Rửa tạm thời

12.Rửa tạm thời <small>Nước thải, khí thải </small>

14.Rửa kiềm + axit <small>Nước thải, khí thải</small>

<small>Yushiro Cleaner </small>

<small>D-50L, axit citric, nước tinh khiết </small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 25</span><div class="page_container" data-page="25">

<b>Thuyết minh quy trình: </b>

1. Kiểm tra nghiệm thu

Thân van là chất liệu inox SUS316L được đặt gia cơng bên ngồi. Sau khi gia cơng xong và nhập về công ty, công nhân sẽ tiến hành phân loại theo từng loại bộ phận, kích thước…và kiểm tra nghiệm thu theo hướng dẫn. Những vật liệu kiểm tra Đạt được chuyển vào khu vực chỉ định để chuẩn bị gia công.

2. Gia công

Công nhân vận chuyển nguyên vật liệu của các bộ phận cần gia công đã kiểm tra Đạt (thân van gia công bên ngoài) theo đúng số lượng ghi trong Bảng yêu cầu sản xuất, đặt bộ phận cần gia công vào máy gia công (bao gồm máy gia công NC, máy gia cơng trung tâm), cài đặt chương trình cho máy và khởi động máy. Thân van sẽ được gia công tự động theo chương trình cài đặt sẵn, máy sẽ phát ra chng báo khi kết thúc q trình gia cơng. Khi đó, cơng nhân lấy bộ phận van đã gia công xong ra khỏi máy và vận chuyển đến quy trình tiếp theo. Máy gia cơng có sử dụng các loại dầu cắt gọt chuyên dụng. Hơi dầu sinh ra trong khi máy hoạt động sẽ được hấp thụ và xử lý qua Máy hút hơi dầu trước khi thải ra bên ngồi.

3. Rửa tạm thời

Cơng nhân nhúng các bộ phận của van đã gia công vào bể rửa chứa dung dịch 200 (dung dịch nguyên chất khơng pha lỗng). Trong quy trình này, 1 phần dầu gia công bám trên bề mặt của các bộ phận sẽ được rửa để dễ dàng cầm nắm và chống bám bẩn trong quy trình tiếp theo. Dung dịch rửa thải ra được giao cho nhà thầu thu gom chất chải xử lý.

MD-4. Gọt bavia

Trên bề mặt của các chi tiết sau khi gia cơng có thể sẽ có bavia nên cơng nhân sử dụng các máy mài bavia để mài bavia ở bề mặt của thân van sau đó thổi khí để làm sạch bụi trên bề mặt và kiểm tra bằng mắt xem đã sạch hết bavia chưa.

</div><span class="text_page_counter">Trang 26</span><div class="page_container" data-page="26">

5. Kiểm tra trung gian

Tiến hành kiểm tra kích thước và kiểm tra bề mặt đối với thân van sau gia công để đảm bảo chúng được gia công đúng theo bản vẽ và khơng có vết xước, lồi lõm... ở bề mặt. 6. Rửa tự động

Sử dụng dung dịch rửa MD-200 (dung dịch ngun chất khơng pha lỗng) để rửa sạch hồn tồn dầu gia cơng và vết bẩn (nếu có). Cơng nhân đặt bộ phận của van đã kiểm tra Đạt vào giỏ chuyên dụng, và đặt giỏ đã xếp các bộ phận cần rửa vào cửa của máy rửa. Nhấn nút khởi động máy rửa, giỏ đựng các bộ phận van sẽ tự động được chuyển vào bên trong máy và bắt đầu quá trình rửa tự động. Khi quá trình rửa kết thúc, máy sẽ phát ra chuông báo và giỏ đựng các bộ phận của van sẽ tự động chạy ra ở cửa ra của máy rửa. Khí sinh ra trong q trình rửa tự động sẽ đi theo đường ống dẫn khí nối với máy và thải ra bên ngài. Dung dịch rửa thải sẽ được chuyển giao cho nhà thầu thu gom chất thải.

</div><span class="text_page_counter">Trang 27</span><div class="page_container" data-page="27">

7. Mài thô và Doa lỗ * Mài thô:

Công nhân lắp đá mài, giấy nhám vào máy mài cầm tay để mài bề mặt bên trong các lỗ của thân van. Sau đó dùng phớt đánh bóng vài, lơ đánh bóng để tiến hành mài gương bên ngồi. Bụi mài sinh ra trong q trình này được thu vào các ống chụp bên trên bàn thao tác nối đến máy hút bụi và được xử lý trong máy hút bụi. Sau khi mài xong, công nhân thổi khí làm sạch bụi trên bề mặt và dùng kính lúp kiểm tra.

* Doa lỗ

Công nhân đặt thân van vào jig của máy doa lỗ và lắp pin, đá mài, giấy mài... Doa lỗ là quá trình làm các lỗ lớn ra dựa vào chuyển động xoay tròn và chuyển động thẳng

</div><span class="text_page_counter">Trang 28</span><div class="page_container" data-page="28">

đứng của trục gắn đá mài. Trong quá trình máy hoạt động, dung dịch trơn nguội là dầu sẽ được phun liên tục bằng bơm tuần hồn, để chảy trơi phoi vụn và lẹo dao bị mài mòn bám trên lưỡi cắt.

8. Rửa tự động

Sử dụng dung dịch rửa MD-200 (dung dịch ngun chất khơng pha lỗng) để rửa sạch hồn tồn dầu gia cơng và vết bẩn cịn xót lại. Cơng nhân đặt bộ phận của van đã kiểm tra Đạt vào giỏ chuyên dụng, và đặt giỏ đã xếp các bộ phận cần rửa vào cửa của máy rửa. Nhấn nút khởi động máy rửa, giỏ đựng các bộ phận van sẽ tự động được chuyển vào bên trong máy và bắt đầu quá trình rửa tự động. Khi quá trình rửa kết thúc, máy sẽ phát ra chuông báo và giỏ đựng các bộ phận của van sẽ tự động chạy ra ở cửa ra của máy rửa.

9. Mài lỗ

Sử dụng máy khoan để mài bóng phần cơn của lỗ. Cơng việc của công nhân là lắp thân van và lắp các công cụ mài như giấy nhám, đá mài…vào máy. Sau khi máy mài xong, công nhân lấy thân van đã mài ra và thổi khí làm sạch bề mặt và dùng kính lúp để kiểm tra bề mặt sau khi mài đã đạt tiêu chuẩn chưa và sang công đoạn tiếp theo.

</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29">

10. Ngâm nước

Để tránh thân van sau khi gia công bị khô nếu để bên ngồi, cơng nhân sẽ nhúng thân van đã mài xong vào thùng nước. Dung dịch nước dùng để ngâm van thải ra hệ thống xử lý nước thải của nhà máy.

11. Đánh bóng điện hố tự động

Đánh bóng điện hóa là q trình sử dụng phản ứng điện phân để làm nóng chảy các bề mặt kim loại như thép không gỉ để làm tan các vết bẩn siêu mịn và hoàn thiện sản phẩm với bề mặt kim loại được làm mịn và tráng gương. Trong quy trình này, cơng nhân đặt các bộ phận cần đánh bóng vào vị trí đặt phơi của máy và nhấn nút khởi động. Sau đó, cửa được đóng và các bộ phận sẽ được đánh bóng theo 1 chương trình tự động và đã được cài đặt sẵn. Cửa của máy đánh bóng làm từ chất liệu PVC có khả năng chịu axit tốt nên cơng nhân có thể n tâm khi thao tác. Quy trình đánh bóng khép kín hồn tồn. Dung dịch đánh bóng thải ra được giao cho nhà thầu thu gom chất thải xử lý.

Các bộ phận sau khi đánh bóng điện hóa tự động được rửa qua 2 bể chảy tràn ( dung tích 60 lít/bể) nằm ở phía trước máy này, mục đích để tẩy sạch dung dịch cịn xót lại sau q trình phản ứng điện phân. Lượng nước sử dụng cho bể chảy tràn được cấp vào liên tục khoảng 1Lít trong 1 phút trong 16 giờ, nước tràn ra sẽ được xả thải vào hệ thống xử lý nước thải của nhà máy.

</div><span class="text_page_counter">Trang 30</span><div class="page_container" data-page="30">

Khí thốt ra từ máy đánh bóng sẽ được hấp thụ qua máy xử lý khí sau đó mới thải ra bên ngoài.

12. Rửa tạm thời

Sử dụng 4 bể rửa bằng dung dịch Yushiro Cleaner, mỗi bể dung tích 2Lít với mục đích loại bỏ hồn tồn nước tồn dư lại trên bề mặt vật liệu trong quy trình trước. Sau 1 ngày thì thay mới dung dịch 1 lần và được giao cho nhà thầu thu gom chất thải xử lý. 13. Cán bóng

Cán bóng là phương pháp gia cơng sử dụng con lăn có độ cứng cao (Roller) ép vào bề mặt phôi đang quay để tạo ra bề mặt trơn bóng hồn thiện. Q trình này làm phẳng các đỉnh rất nhỏ trên bề mặt phơi sinh ra trong q trình cắt gọt và tạo ra bề mặt đánh bóng được giảm độ nhám. Ngồi ra, quá trình này cũng giúp làm tăng độ cứng của bề mặt vật liệu. Trong suốt quá trình máy hoạt động, Dầu gia cơng sẽ được phun tuần hồn suốt bằng bơm.

</div><span class="text_page_counter">Trang 31</span><div class="page_container" data-page="31">

14. Rửa kiềm và rửa axit * Rửa kiềm

Công nhân đặt các bộ phận của van đã được đánh bóng vào giỏ chuyên dụng và đặt giỏ ở cửa vào của máy rửa sau đó nhấn cơng tắc để bắt đầu q trình làm sạch. Q trình rửa hồn tồn tự động và khép kín, cửa được đóng kín từ khi bắt đầu cho đến khi kết thúc quá trình rửa. Máy rửa gồm 2 bể rửa kiềm và 1 bể rửa nước tinh khiết.

+ Bể rửa kiềm: gồm 2 bể rửa kiềm mỗi bể dung tích là 130lít, sử dụng dung dịch D-50L pha loãng với nước tinh khiết để tạo thành dung dịch có nồng độ kiềm 5% (36Lít dung dịch D-50L + 94Lít nước). Nước ở bể rửa kiềm lần 2 sẽ được tuần hoàn lại về bể kiềm lần 1 để tiếp tục phục vụ quá trình sản xuất. Dung dịch rửa thải ra ở bể 1 (là dung dịch D-50L pha loãng với nước) thải ra sẽ được xử lý qua HTXLNT của nhà máy.

+ Bể rửa sau rửa kiềm: Sau khi rửa kiềm 2 lần, vật liệu sẽ được vận chuyển tự động sang bể làm sạch bằng nước tinh khiết. Bể rửa nước tinh khiết có hệ thống thốt nước tràn, nước chảy vào liên tục khoảng 2L trong 1 phút, và nước tràn ra sẽ được thải ra và xử lý qua hệ thống xử lý nước thải của nhà máy. Khí thải từ thiết bị được thải ra bên ngồi thơng qua hệ thống máy xử lý khí.

* Rửa axit

Sau khi quá trình rửa kiềm kết thúc, giỏ chuyên dụng chứa các bộ phận của van sẽ tự động được vận chuyển đến cửa vào của máy làm sạch axit Citric, máy rửa kiềm và máy rửa axit Citric được lắp đặt cạnh nhau, giữa chúng có một hệ thống con lăn để vận chuyển.

</div><span class="text_page_counter">Trang 32</span><div class="page_container" data-page="32">

Quá trình rửa này được thực hiện khép kín và tự động hồn tồn. Cửa của máy rửa chỉ được mở ra tự động khi quá trình rửa đã kết thúc.

Quy trình rửa trong máy rửa axit Citric gồm các bể theo thứ tự như dưới đây: Rửa Axit → Nước tinh khiết → Nước tinh khiết nóng (1) → Nước tinh khiết nóng (2)

+ Bể rửa axit: Dung dịch dùng ở bể rửa axit citric là tinh thể axit citric (hơn 99,5%) và sử dụng nước tinh khiết để pha lỗng (2Lít dung dịch Citric nguyên chất + 100Lít nước), Sau 1 tuần sẽ tiến hành thay bể rửa axit 1 lần, nước thải này sẽ được thu gom về khu vực HTXL NT tập trung để xử lý.

+ Bể rửa sau axit: gồm các bể rửa nước tinh khiết, bể nước tinh khiết nóng (1), Bể nước tính khiết nóng (2). Dung tích của bể làm sạch bằng nước tinh khiết là 120L/ bể. Bể rửa nước tinh khiết, bể rửa nước tinh khiết nóng (2) sử dụng bể chảy tràn, nước cấp vào liên tục khoảng 2Lít trong 1 phút, nước tràn ra từ bể rửa tinh khiết sẽ theo đường ống thu gom về hệ thống xử lý nước thải của nhà máy, nước tràn ra ở bể rửa nước tinh khiết nóng (2) sẽ được tuần hồn lại về bể rửa nước tinh khiết nóng (1) để tiếp tục sử dụng. Nước thải chảy tràn ra ở bể rửa nước tinh khiết nóng (1) thơng qua đường ống chảy ra hệ thống xử lý nước thải của nhà máy và được xử lý tại đây. Khí thải từ thiết bị được thải ra bên ngồi thơng qua hệ thống máy xử lý khí.

Các bộ phận sau khi làm sạch ở các bể rửa được vận chuyển sang khoang thổi khí và sấy khơ bằng khí nóng cho đến khi khơ hồn tồn bên trong máy rửa.

15. Kiểm tra trung gian

</div><span class="text_page_counter">Trang 33</span><div class="page_container" data-page="33">

Tiến hành kiểm tra kích thước và kiểm tra bề mặt đối với các bộ phận sau khi rửa. Chỉ những vật liệu đạt mới được chuyển sang quy trình tiếp theo. Các vật liệu Không đạt sẽ được chuyển qua khu vực sửa chữa.

Khí sinh ra trong q trình máy rửa tự động sẽ đi theo đường ống dẫn khí nối với máy và thải ra bên ngài. Dung dịch rửa thải ra được giao cho nhà thầu xử lý rác thải công nghiệp xử lý.

</div><span class="text_page_counter">Trang 34</span><div class="page_container" data-page="34">

1.Ống nối

5.Kiểm tra trung gian

7.Doa lỗ 4.Gọt bavia

14.Rửa tự động 8.Rửa tự động 3.Rửa tạm thời

<small>Bavia, giấy nhám thải </small>

<small>Nước thải6L129, nước sạch </small> <sub>11.Đánh bóng điện </sub> Nước thải, khí thải

hóa tự động

12.Rửa axit <small>Nước thải, khí thải</small>

13.Kiểm tra trung gian

<small>TA-1000axit citric, nước tinh </small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 35</span><div class="page_container" data-page="35">

<b>Thuyết minh quy trình </b>

1. Kiểm tra nghiệm thu

Vật liệu gia công ống nối là thanh vật liệu SUS316L. Sau khi thanh vật liệu nhập về công ty, công nhân sẽ tiến hành phân loại theo từng loại bộ phận, kích thước…và kiểm tra nghiệm thu theo hướng dẫn. Những vật liệu kiểm tra Đạt được chuyển vào khu vực chỉ định để chuẩn bị gia công.

2. Gia công

Công nhân vận chuyển nguyên vật liệu của chi tiết cần gia công đã kiểm tra Đạt theo đúng số lượng ghi trong Bảng yêu cầu sản xuất, đặt vật liệu vào máy gia công (bao gồm máy gia công NC, máy gia công trung tâm), cài đặt chương trình cho máy và khởi động máy. Các chi tiết được gia công tự động theo chương trình cài đặt sẵn, máy sẽ phát ra chng báo khi kết thúc q trình gia cơng. Khi đó, cơng nhân lấy bộ phận van đã gia công xong ra khỏi máy và vận chuyển đến quy trình tiếp theo. Máy gia cơng có sử dụng các loại dầu cắt gọt chuyên dụng. Hơi dầu sinh ra trong khi máy hoạt động sẽ được hấp thụ và xử lý qua Máy hút hơi dầu trước khi thải ra bên ngoài.

3. Rửa tạm thời

Công nhân nhúng các bộ phận của van đã gia công vào bể rửa chứa dung dịch 200 (dung dịch ngun chất khơng pha lỗng). Trong quy trình này, 1 phần dầu gia cơng bám trên bề mặt của các bộ phận sẽ được rửa để dễ dàng cầm nắm và chống bám bẩn trong quy trình tiếp theo. Dung dịch rửa thải ra được giao cho nhà thầu thu gom chất chải xử lý.

MD-4. Gọt bavia

Trên bề mặt của các chi tiết sau khi gia cơng có thể sẽ có bavia nên cơng nhân sử dụng các máy mài bavia để mài bavia ở bề mặt của các bộ phận, sau đó thổi khí để làm sạch bụi trên bề mặt và kiểm tra bằng mắt xem đã sạch hết bavia chưa.

5. Kiểm tra trung gian

Tiến hành kiểm tra kích thước và kiểm tra bề mặt đối với bộ phận sau gia công để đảm bảo chúng được gia công đúng theo bản vẽ và khơng có vết xước, lồi lõm... ở bề mặt. 6. Rửa tự động

Sử dụng dung dịch rửa MD-200 (dung dịch nguyên chất không pha lỗng) để rửa sạch hồn tồn dầu gia cơng và vết bẩn (nếu có). Cơng nhân đặt bộ phận của van đã kiểm tra Đạt vào giỏ chuyên dụng, và đặt giỏ đã xếp các bộ phận cần rửa vào cửa của máy rửa. Nhấn nút khởi động máy rửa, giỏ đựng các bộ phận van sẽ tự động được chuyển vào bên

</div><span class="text_page_counter">Trang 36</span><div class="page_container" data-page="36">

trong máy và bắt đầu quá trình rửa tự động. Khi quá trình rửa kết thúc, máy sẽ phát ra chuông báo và giỏ đựng các bộ phận của van sẽ tự động chạy ra ở cửa ra của máy rửa. Khí sinh ra trong quá trình máy rửa tự động sẽ đi theo đường ống dẫn khí nối với máy và thải ra bên ngài. Dung dịch rửa thải ra được giao cho nhà thầu xử lý.

7. Doa lỗ

Công nhân đặt ống bọc ngoài vào jig của máy doa lỗ và lắp pin, đá mài, giấy mài...Doa lỗ là quá trình làm các lỗ lớn ra dựa vào chuyển động xoay tròn và chuyển động thẳng đứng của trục gắn đá mài. Trong quá trình máy hoạt động, dung dịch trơn nguội là dầu sẽ được phun liên tục bằng bơm tuần hoàn, để chảy trôi phoi vụn và lẹo dao bị mài mòn bám trên lưỡi cắt.

8. Rửa tự động

Sử dụng dung dịch rửa MD-200 (dung dịch nguyên chất khơng pha lỗng) để rửa sạch hồn tồn dầu gia cơng và vết bẩn (nếu có). Cơng nhân đặt bộ phận của van đã kiểm tra Đạt vào giỏ chuyên dụng, và đặt giỏ đã xếp các bộ phận cần rửa vào cửa của máy rửa. Nhấn nút khởi động máy rửa, giỏ đựng các bộ phận van sẽ tự động được chuyển vào bên trong máy và bắt đầu quá trình rửa tự động. Khi quá trình rửa kết thúc, máy sẽ phát ra chuông báo và giỏ đựng các bộ phận của van sẽ tự động chạy ra ở cửa ra của máy rửa. Khí sinh ra trong quá trình máy rửa tự động sẽ đi theo đường ống dẫn khí nối với máy và thải ra bên ngài. Dung dịch rửa thải ra được giao cho nhà thầu xử lý rác thải công nghiệp xử lý.

9. Cán bóng

Cán bóng là phương pháp gia cơng sử dụng con lăn có độ cứng cao (Roller) ép vào bề mặt phôi đang quay để tạo ra bề mặt trơn bóng hồn thiện. Q trình này làm phẳng các đỉnh rất nhỏ trên bề mặt phôi sinh ra trong quá trình cắt gọt và tạo ra bề mặt đánh bóng được giảm độ nhám. Ngồi ra, q trình này cũng giúp làm tăng độ cứng của bề mặt vật liệu. Trong suốt quá trình máy hoạt động, dung dịch tưới nguội sẽ được phun tuần hoàn suốt bằng bơm.

10. Rửa tự động

</div><span class="text_page_counter">Trang 37</span><div class="page_container" data-page="37">

Khí sinh ra trong quá trình máy rửa tự động sẽ đi theo đường ống dẫn khí nối với máy và thải ra bên ngài. Dung dịch rửa thải ra được giao cho nhà thầu xử lý.

11. Đánh bóng điện hố tự động

Các bộ phận sau khi đánh bóng xong được rửa qua 2 bể chảy tràn ở phía trước máy đánh bóng, mục đích để tẩy sạch dung dịch đánh bóng điện hóa. Lương nước sử dụng cho bể chảy tràn được cấp vào liên tục khoảng 1L trong 1 phút, nước tràn ra sẽ được xả thải vào hệ thống xử lý nước thải của nhà máy.

Khí thốt ra từ máy đánh bóng sẽ được hấp thụ qua máy xử lý khí sau đó mới thải ra bên ngồi.

12. Rửa axit

Sau khi q trình đánh bóng điện hóa kết thúc, giỏ chuyên dụng chứa các bộ phận của van sẽ tự động được vận chuyển đến cửa vào của máy làm sạch axit Citric, máy rửa kiềm và máy rửa axit Citric được lắp đặt cạnh nhau, giữa chúng có một hệ thống con lăn để vận chuyển. Quá trình rửa này được thực hiện khép kín và tự động hồn tồn. Cửa của máy rửa chỉ được mở ra tự động khi quá trình rửa đã kết thúc.

Quy trình rửa trong máy rửa axit Citric gồm các bể theo như dưới đây:

Rửa Axit → Nước tinh khiết → Nước tinh khiết nóng (1) → Nước tinh khiết nóng (2) + Bể rửa axit: Dung dịch dùng ở bể rửa axit citric là tinh thể axit citric (hơn 99,5%) và sử dụng nước tinh khiết để pha loãng (2L dung dịch Citric nguyên chất + 100L nước), Sau 1 tuần sẽ tiến hành thay bể rửa axit 1 lần, nước thải này sẽ được thu gom về khu vực HTXL NT tập trung để xử lý.

+ Bể rửa sau axit: Sau khi rửa xong ở bể rửa axit Citric, vật liệu tự động được vận chuyển sang các bể rửa nước tinh khiết. Dung tích của bể làm sạch bằng nước tinh khiết là 120L/ bể. Bể rửa nước tinh khiết, bể rửa nước tinh khiết nóng (2) sử dụng bể chảy tràn, nước cấp vào liên tục khoảng 2L trong 1 phút, nước tràn ra từ bể rửa tinh khiết sẽ theo đường ống thu gom về hệ thống xử lý nước thải của nhà máy, nước tràn ra ở bể rửa nước

</div><span class="text_page_counter">Trang 38</span><div class="page_container" data-page="38">

tinh khiết nóng (2) sẽ được tuần hồn lại về bể rửa nước tinh khiết nóng (1) để tiếp tục sử dụng. Nước thải ra ở bể rửa nước tinh khiết nóng (1) được thải ra và xử lý qua hệ thống xử lý nước thải của nhà máy. Khí thải từ thiết bị được thải ra bên ngồi thơng qua hệ thống máy xử lý khí.

Các bộ phận sau khi làm sạch ở các bể rửa được vận chuyển sang khoang thổi khí và sấy khơ bằng khí nóng cho đến khi khơ hồn toàn bên trong máy rửa.

13. Kiểm tra trung gian

14. Rửa bằng dung dịch TA-1000 (Tự động )

Trước khi vận chuyển các bộ phận sau gia cơng vào phịng sạch để chuẩn bị lắp ráp, sẽ tiến hành rửa lại 1 lần nữa bằng dung dịch TA-1000. Công nhân đặt các chi tiết cần rửa vào giỏ chuyên dụng, và đặt giỏ đã xếp các bộ phận cần rửa vào cửa của máy rửa. Nhấn nút khởi động máy rửa, giỏ đựng các bộ phận van sẽ tự động được chuyển vào bên trong máy và bắt đầu quá trình rửa tự động. Khi quá trình rửa kết thúc, máy sẽ phát ra chuông báo và giỏ đựng các bộ phận của van sẽ tự động chạy ra ở cửa ra của máy rửa.

15. Khắc tên

Sử dụng máy khắc dấu Lazer để khắc các nội dung hiển thị lên trên ống nối như Tên thương hiệu Kitz, mũi tên chỉ hướng…. Sau khi khắc tên xong sản phẩm sẽ được chuyển sàn phòng sạch hàn vào thân van và tiến hành lắp ráp van hoàn chỉnh.

</div><span class="text_page_counter">Trang 39</span><div class="page_container" data-page="39">

<b>Thuyết minh quy trình: </b>

1. Kiểm tra nghiệm thu

Vật liệu gia công đai ốc là thanh vật liệu SUS316L. Sau khi thanh vật liệu nhập về công ty, công nhân sẽ tiến hành phân loại theo từng loại bộ phận, kích thước…và kiểm tra nghiệm thu theo hướng dẫn. Những vật liệu kiểm tra Đạt được chuyển vào khu vực chỉ định để chuẩn bị gia công.

2. Gia công

Công nhân vận chuyển nguyên vật liệu của chi tiết cần gia công đã kiểm tra Đạt theo đúng số lượng ghi trong Bảng yêu cầu sản xuất, đặt vật liệu vào máy gia công (bao gồm máy gia công NC, máy gia cơng trung tâm), cài đặt chương trình cho máy và khởi động máy. Các chi tiết được gia cơng tự động theo chương trình cài đặt sẵn, máy sẽ phát ra chng báo khi kết thúc q trình gia cơng. Khi đó, cơng nhân lấy bộ phận van đã gia công xong ra khỏi máy và vận chuyển đến quy trình tiếp theo.

1.Đai ốc

5.Kiểm tra trung gian 4.Gọt bavia 3.Rửa tạm thời

<small>Axit suifuric, sten </small>

<small>light-100, nước sạch </small> <sub>7.Đánh bóng điện </sub> Nước thải, khí thải hố thủ cơng

8.Rửa axit <small>Nước thải, khí thải</small>

9.Kiểm tra trung gian

</div><span class="text_page_counter">Trang 40</span><div class="page_container" data-page="40">

Máy gia cơng có sử dụng các loại dầu cắt gọt chuyên dụng. Hơi dầu sinh ra trong khi máy hoạt động sẽ được hấp thụ và xử lý qua Máy hút hơi dầu trước khi thải ra bên ngoài.

3. Rửa tạm thời

Công nhân nhúng các bộ phận của van đã gia công vào thùng rửa chứa dung dịch MD-200 (dung dịch ngun chất khơng pha lỗng). Trong quy trình này, 1 phần dầu gia công bám trên bề mặt của các bộ phận sẽ được rửa để dễ dàng cầm nắm và chống bám bẩn trong quy trình tiếp theo.

4. Gọt bavia

5. Kiểm tra trung gian

Tiến hành kiểm tra kích thước và kiểm tra bề mặt đối với bộ phận sau gia công để đảm bảo chúng được gia công đúng theo bản vẽ và khơng có vết xước, lồi lõm... ở bề mặt. 6. Xử lý mạ

<i><b>Công ty không thực hiện xử lý mạ tại nhà máy. Đai ốc sau gia cơng được chuyển giao cho nhà thầu ngồi mang đi xử lý mạ rồi mới đưa sang đánh bóng điện hố thủ cơng. </b></i>

7. Đánh bóng điện hóa thủ cơng

Đối với bộ phận đai ốc, sẽ khơng thực hiện đánh bóng điện hóa theo quy trình tự động hồn tồn mà cơng nhân cần thực hiện 1 số thao tác thủ công. Lúc này, công nhân đặt đai ốc vào jig của máy, nhúng nó vào bồn dung dịch đánh bóng điện phân và nhấn cơng tắc và thì cửa của máy đánh bóng sẽ được đóng lại, đai ốc được đánh bóng trong thời gian đã cài đặt và cửa chỉ mở ra khi q trình đánh bóng đã kết thúc. Mục đích là để loại bỏ bụi bẩn và biến đổi màu sắc trên bề mặt kim loại bằng phương pháp điện phân.

Dung dịch được sử dụng lúc này bao gồm Axit sulfuric (dung dịch nguyên chất 75%) và dung dịch Stenlight K-100. Dung dịch đánh bóng thải ra được giao cho nhà thầu thu gom chất thải xử lý.

Sau khi kết thúc quy trình đánh bóng, vật liệu cũng sẽ được rửa bằng nước sạch 2 lần ở 2 bể nước được thiết kế phía trước máy, giống với quy trình đánh bóng điện hóa tự động như trên.

</div>