Xác định hình thức tổ chức sản xuất để cải tiến tính công nghệ pdf

2) xác định dạng sản xuất :
Mục đích: xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc .hàng loạt nhỏ ,hàng loạt
vừa , hàng loạt lớn hay hàng khối ) để từ đó cải tiến tính cơng nghệ của chi tiết, chọn
phương pháp chế tạo phôi,chọn thiết bị công nghệ hợp lý nhất cho việc gia công chi tiết
-

Các yếu tố phụ thuộc vào : + Sản lượng chi tiết
+ Khối lượng chi tiết

Xác định theo bảng :
Số lượng chi tiết theo dạng sản xuất (cái)
Khối
lượng

Đơn chiếc

Loạt nhỏ

Loạt vừa

Loạt lớn

Hàng khối

< 0,1

< 10

10 – 2000

<10

10 – 1000

75.000 –
200.000

>200.000

1,0 - 2,5

1.500 –
75.000

2,5 – 5,0

<10

10 – 500

<10

10 – 300

50.00 100.000

>75.000

5,0 – 10

1.000 –

50.000

> 10

<10

10 - 200

500 –
35.000

35.000 –
75.000

>25.000

300 –
25.000

25.000 –
50.000

200 10.000

10.000 –
25.000

Chi tiết
(Kg)

- tỉ trọng vật liệu:
- Khối lượng của chi tiết : Q = 1,046(kg)
- Thể tích : 149540,509 mm3
- Loạt vừa : 1.000 50.000 (chiếc )

>100.000
>50.000


-Đặc điểm của dạng sản xuất này là sản phẩm tương đối ổn định khơng ít ,cơng
việc mỗi chỗ làm có tính chất và chu kỳ
=> So với sản xuất đơn chiếc thì ồn định hơn thiết bị thường dúng là các máy vạn
năng trang bị thông dụng vạn năng
N = N1.m.(1 + (α+β)/100)(chiếc)
N số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m số chi tiết trong một sản phẩm
α số chi tiết phế phẩm (α = 3-6)
β số chi tiết được chế tạo dự trữ (β = 5-7)
chọn : (α + β) = 5%


N = 30000.1.(1 + (5)/100) = 31500(chiếc)
Sản lượng hành năm cùa chi tiết là :
N = 31500(chiếc)

3) Chọn phương pháp chế tạo phôi :
- Trong gia cơng cơ khí các dạng phơi có thể là : phôi rèn,phôi đúc,phôi dập,phôi cán
- Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết,vật liệu ,điều kiện,dạng sản xuất kết
cấu chi tiết,vật liệu sử dụng , yêu cầu kỹ thuật hình dáng,kích thước,quy mơ sản xuất nên
chọn phơi rất khó khăn và hết sức quan trọng .

- Sau khi phân tích và tinh tốn các thơng số của chi tiết có kết cấu hình dáng hình
học,vật lệu bằng gang xám GX 16-32 có cơ tính tương đối cao, quy mô sản xuất lớn,khối
lượng của sản phẩm lại nhỏ phơi đúc là hợp lý nhất
- cơ tính và thành phần hóa học của gang xám 16-32:
Gang xám là hợp kim sắt và cacbon co chứa một số nguyên tố khác như 1,5-3% Si 0,51% Mn . 0,1-0,2 P. 0,08-0,12 S. Ngồi ra có thêm một ngun tố khác như Cr Mo Cr
Cu ......
Gang xám có độ bền nén chịu mài mịn cao tính đúc tốt, gia cơng cơ dễ nhẹ , giá thành
tương đối rẻ và có thể dập tắt được giao động tránh hiện tượng cộng hưởng tránh hư
hỏng máy móc chi tiết
- Phơi đúc : khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào các
chế tạo khn, có thể đúc được chi tiết từ đơn giản đến phúc tạp ( chi tiết của ta có hình
dạng tương đối phức tạp ) phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng
đơn giản cho độ chính xác của phơi thấp, phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn


thủ cơng có phạm vi ứng dụng rộng rãi và phổ biến khơng bị hạn chế bởi khích thước và
khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phơi thấp, tuy nhiên năng suất khơng cao …vv.
- Sau khi tính tốn chi tiết ta chon phôi đúc trong khuôn kim loại có độ chính xác về hình
giáng và kích thước cao ,dễ dàng cơ khí hóa ,cho năng xuất cao, phù hợp với dạng sản
xuất, khn kim loại có thể sử dụng nhiều lần
- phơi đúc cấp chính xác là : cấp 2 ,3
4) Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu :
+ Trọng lượng sản phẩm là nhỏ nhất
+ Tính thống nhất trong sử dụng vật liệu kim loại màu và sử dụng vật liệu địa phương
,trong nước rẻ tiền
-

Vật liệu : gang xám
Dùng gang vì độ cứng của gang tương đối cao rẻ tiền lại dễ đúc trong nước có
nhiều.cho chi tiết chịu tại va đập khơng cao nên gang có thể đáp ứng

+ Chọn dung sai độ nhẵn bóng :
Nếu u cầu độ chính xác cao một cách khơng cần thiết thì sẽ làm giá thành của chi tiết
quá cao kéo theo các thiết bị gia công phải chính xác cao trình độ tay nghề của cơng
nhân đỏi hỏi phải cao .
-

Độ chính cao của chi tiết chỉ có 3 lỗ làm việc Ф 51 và hai lỗ R15 đạt độ chính các
cấp 7 .

+ Dung sai :
-

Tùy vào nhưng mặt quan trọng mà ta chọn dung sai chính xác theo từng cấp độ khác
nhau .
5) Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng của chi tiết :
5.1 Xác định đường lối công nghệ : ta phải dự vào hình giáng hình học của chi tiết
kết cấu của chi tiết dạng sản xuất ,tập trung nguyên công , gia cơng nhiều vị trí ,nhiều
dao , gia cơng tuần tự và song song .
5.2 Chọn phương pháp gia công : các bề mặt làm việc có độ chính xác là H7 .độ
bóng đạt cấp 7 .độ chính xác đạt cấp 3 , chọn phương pháp gia công là phay thô ,
phay bán tinh , phay tinh ,khoan ,khoét , doa.

5.3 Lập tiến trình cơng nghệ :


Để dễ dàng cho việc diễn đạt các bề mặt gia công và không gia công .các bề mặt định
vị để gia công ta sẽ đánh số thứ tự cho các bề mặt mà sẽ sử dụng đến nó ,và người
đọc khi nhìn có thể hiểu:
-

Các bề mặt cần gia công của chi tiết :
+ Mặt đầu II và IV
+ Mặt đầu I và V
+ Mặt đầu lỗ bulong X và XII
+ Mặt trụ trong IX
+ Mặt lỗ III
+ Mặt lỗ VIII
+ Cắt rãnh XI
+ Mặt VI và VII
Đánh số các bề mặt của chi tiết :
Stt

Tên

Bề mặt

Bề mặt

Máy

Dao cắt

Nguyên
công

Nguyên công

Nguyên
công

Định

Gia công

1

Phay

II, IV

XIII,I

Máy phay
ngang

2

Khoét ,doa

IX

XIII,II

Máy khoan Mũi khoét thô tinh
cần
,mũi doa

3

Phay

I, V ,VI,
VII

II, IX,

Máy phay
ngang

4

Khoan, doa

VIII

IX, IV

Máy khoan Mũi khoan ruột gà,
cần
mũi doa thép gió

5

Phay

X, XII

IX, IV,
III

Máy phay
ngang

Vị
Dao phay đĩa 3 mặt
gắn mảnh thép gió
P18

Dao phay đĩa 3 mặt
gắn mảnh thép gió
P18

Dao phay đĩa 3 mặt
răng thép gió


6

Khoan

III

IX, IV,
III

Máy khoan Mũi khoan ruột gà
cần
đi trụ thép gió

7

Phay rãnh

XI

IX, IV,
III

Máy phay
ngang

BẢNG THÔNG SỐ CỦA DAO

Dao phay cắt rãnh
thép gió


TÊN DỤNG
CỤ

KÍCH
THƯỚC D
(mm)

TUỔI BỀN (phút)

GIA CƠNG GIA CƠNG GANG
THÉP
DAO PHAY

ĐĨA BA MẶT
THÉP GIÓ
MŨI
KHOÉT(BK8)
MŨI DOA
(P18)

90

70

100

47

60

51

60

14,8

60

MŨI KHOAN
(RUỘT GÀ)

DAO PHAY
MẶT ĐẦU

HỢP KIM
CỨNG

300

240

400

5.4 Chọn máy : sau khi xác định được phương pháp gia cơng ,chọn máy phụ thuộc
vào độ chính xác và độ bóng bề mặt gia cơng . khich thước bàn máy phải phù hợp
với khích thước gia cơng theo u cầu
+ Máy phải đảm bảo được năng xuất gia công
+ Máy phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối ưu


+ Nên chọn máy vạn năng , máy chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất thực
tế ,trình độ khoa học kỹ thuật phát triển ở việt nam
+ máy phay ngang 6H82:
-

Đường kính lỗ trục chính :290.

-

Độ cơng trục chính : N03

-

Đường kính trục gá dao : 32:50mm.

-

Kích thước bàn máy : lxB = 1250x320.

-

Khối lượng máy : 2700kg.

-

Số cấp độ trục chính : 18.

-

Phạm vi tốc độ trục chính : 30 : 1500(vg/ph).

-

Cơng suất động cơ chính : 7Kw.

-

Công suất đông cơ chay dao: 1,7Kw.

-

Dịch chuyển lớn nhất bàn máy :
+ dọc : 700mm.
+ ngang : 260mm.

+ thẳng đứng :320mm.

-

Số cấp bước tiến bán máy : 18.

-

Bước tiến bàn máy: (mm/ph).
+ dọc 23,5 : 1180
+ ngang :23,5 : 1180
+ Máy khoan cần 2H55

-

Độ cơn trục chính : N 50
-kích thước bàn máy : 1xB1 = 1650x968
- số cấp độ trục chính : 21
- phạm vi tốc độ trục chính : 20 : 2000(vg/ph)
- cơng suất động cơ chính : 4Kw
- công suất động cơ nâng cần : 2,2Kw
- dịch chuyển lớn nhất bàn máy :
* dọc : 7000mm
* ngang : 260mm


* thẳng đứng : 320mm
- số cấp bước tiến trục chính : 12
- phạm vi bước tiến : 0,056 : 2,5(mm/vg)
5.5 chọn dụng cụ cắt : dụng cụ cắt được thết kế theo bề mặt gia cơng ,vật liệu ,độ

chính xác , năng suất yêu cầu ,
5.1.1 NGUYÊN CÔNG 1: phay mặt II và IV
- sơ đồ gá đặt :

Dùng chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do
Phương án kẹp chặt : dùng khối V tạo lực kẹp để kẹp bề mặt trụ ngoài của chi tiết
vào phiến tỳ cố định

•

Chọn dụng cụ cắt :
Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép thép gió p18
+ đường kính dao phay : D = 315(mm)
+ đường kính lỗ của giao phay : d = 50(mm)
+ bề rộng dao phay : B = 40mm


+ số răng : 26 răng
Phay mặt II sau đó trở đầu phay tiếp mặt 4 cịn lại
5.1.2 ngun cơng 2: khoét doa mặt IX Ф51H7
Sơ đồ gá đặt :

`


-

Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu II khống chế 3 bậc tự do

-

Dùng khối V ngắn định vị mặt trụ lớn ngồi khống chế 2 bậc tự do
•

Phương án kẹp chặt :
Dùng cơ cấu kẹp tạo ra lực kẹp đẩy bề mặt II của chi tiết ép vào phiến tỳ

•
•
-

Dùng máy khoan cần 2h55
Chọn dụng cụ cắt :
Mũi khoét thơ:
Vật liệu : thép hợp kim cứng bk8
Góc trước :ϒ = 50
Góc sau : ϒ= 100 - 170
Góc nghiêng lưỡi cắt phụ : α = 30-60o
Góc nghiêng của rãnh xoắn vít : w = 100

Kích thước kết cấu :
Mũi khoét thô 1 : d =47 , l = 90 , l =22
Mũi khoét thô 2: d = 50 , l = 90 , l =22
Chu kỳ bền : t = 60 phút
Mũi khoét tinh :
Vật liệu : thép hợp kim cứng BK8
Góc trước :ϒ = 50
Góc sau : ϒ= 100 - 170
Góc nghiêng lưỡi cắt phụ : α = 30-60o
Góc nghiêng của rãnh xoắn vít : w = 100

Kích thước kết cấu :
Mũi khoét thô 1 : d =50 , l = 90 , l =22
Chu kỳ bền : t = 60 phút
Mũi doa tinh :
Vật liệu : thép gió P18
Góc trước :ϒ = 00
Góc sau : ϒ= 60 - 180
Góc nghiêng chính : ϕ = 150


Góc nghiêng phụ : ϕ = 300
Góc nghiêng của rãnh xoắn vít : w = 801
Kích thước kết cấu : D = 51 , L = 90 , L= 40
Chu kỳ bền : T = 60 phút
5.1.4 nguyên công 3 phay mặt I, V ,VI và VII
* sơ đồ gá đặt :

* chọn máy : máy phay đứng gắn dao đĩa phay ngang
* chọn dụng cụ cắt :
- dao phay đĩa 2 mặt răng thép gió :
D = 110mm
-

d= 20mm

Chu kỳ bền :T = 150 phút .

z= 14 răng

5.1.5 nguyên công 4 : khoan doa mặt IIX
Sơ đồ gá đặt :khoan doa mặt IIX
•

Sơ đồ gá đặt

•

Phương án gia cơng :

`
Khoan lỗ đạt cấp chính xác ,doa tinh t cp chớnh xỏc Ra= 2,5àm

ã

nh v :

-

Dựng phin t định vị mặt đầu II sẽ khống chế được 1 bậc tự do

-

Dùng chốt trụ dài định vị mặt trụ trong IX (Ф51) khống chế được 4 bậc tự do

-

Dùng khối V khống chế 1 bậc tự do
•

-

Phương án kẹp chặt :
Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 2 của chi tiết vào phiến tỳ


•

Chọn máy khoan cần :

•

Chọn dụng cụ cắt :
Mũi khoan ruột gà đi trụ thép gió P18

-

d = 14,8mm

l = 111mm

l = 56mm

Chu kỳ bền T = 60 phút

•

Mũi doa thép gió đi trụ d= 15mm L= 100mm

l= 52mm

5.1.7 NGUYÊN CÔNG 5: phay mặt X và XII
* sơ đồ gá đặt :


•

Định vị :

-

Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu IV sẽ khống chế được 3 bậc tự do

-

Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong (Ф51) sẽ khống chế được 2 bậc tự do

-

Dùng chốt tỳ khống chế được 1 bậc tự do
•

Phương án kẹp chặt :
Kẹp bằng bulong ép bề mặt II của chi tiết vào phiến tỳ

•
•
-

Chọn máy: máy phay ngang
Chọn dụng cụ cắt :
Dụng cụ cắt : * dao phay đĩa ba mặt răng thép gió
D = 110mm

Chu kỳ bền : T = 60 phút

d= 32mm

Z = 14 răng


5.1.7 NGUYÊN CÔNG 6: khoan mặt III (Ф15)
* sơ đồ gá đặt


•

Định vị :

-

Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu IV sẽ khống chế được 3 bậc tự do

-

Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong X(Ф51) sẽ khống chế được 2 bậc tự do

-

Dùng chốt trámđịnh vị mặt lỗ IIX sẽ khống chế 1 bậc tự do


•
•
-

Phương án kẹp chặt : dùng bulong kẹp chặt tạo ra lực ép bề mặt II của chi tiết vào
bề mặt phiến tỳ .
Chọn dụng cụ cắt :
Mũi khoan ruột gà đi trụ thép gió P18
D = 15mm

l = 111mm

l = 56mm


5.1.8 NGUYÊN CÔNG 7:

phay rãnh X I

Sơ đồ gá dặt :

•

Định vị :

-

Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu II se khống chế được 3 bậc tự do

-

Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong IX (Ф52) sẽ khống chế được 2 bậc tự do
•

Dùng chốt chám định vị mặt lỗ Ф15 sẽ khống chế được 1 bậc tự do

•

Phương án kẹp chặt : dùng bulong kẹp chặt ép bề mặt II của chi tiết vào bề mặt
phiến tỳ


•

Chọn máy : máy phay ngang 6H82

•

Chọn dụng cụ cắt :
Dao phay đĩa để phay rãnh bằng đĩa thép gió P18

-

D = 150mm
Chu kỳ bền :

-

B = 8mm

d = 32m

z = 60 răng

T = 180 phút

Tính Lượng Dư Gia Cơng
I: NGUN CƠNG 1
Phay hai mặt đầu chi tiết , kích thước L=800.03mm. Phay bằng dao phay mặt đầu.
- Vật liệu GX16-32.
- Đường kính khối trụ d=64mm.
- Phơi đúc cấp chính xác II.
Rz0+T0=250+350=600

( Bảng 10/ tkda/trang41)

- Sau bước thứ nhất có thể bỏ qua T vì vật liệu là kim loại màu GX16-32.
-Sai số không gian của mặt đầu phôi đúc là do độ cơng vênh tạo ra.
Ta có thể xác định theo công thức : cv=cv.D
cv

: Độ công vênh đơn vị của mặt đầu =0.7 (/mm)

D: là đường kính max của mặt đầu cần tính, D=64(mm)
Do đó: cv=0.7x64=44.8()
-Dung sai kích thước mặt đầu phôi đúc CCXII ph=1.6mm (bảng 1.34/35 STCN 2)
* phay thô:

- sau khi phay thô, chất lượng bề mặt Rz =50, CCX13, cấp độ nhám bề mặt 3(1.24/27) vì
vật liệu là gang xám nên ta có thể được bỏ.
Sai số khơng gian được tính theo cơng thức:
ct

=ky.p=0.06*44.8=2.688(mm)

+trong đó:ky là hệ số chính xác hóa:0.06
-sai số gá đặt chi tiết
gd

=

-=120 (bảng B23/49. SHD)
-Tra bảng =300=0.3 (mm)


-Lượng dư gia công:
Zi=(Rzp+Tp) +p+gd
= 800+44.8+300=1.1448 (mm)
*Phay tinh:
-CCX 10: Rz=20.
-sai số không gian ct= px0.04
= 2.688x0.04
=0.10752 (m)
-Phay tinh: gá dặt khơng thay đổi nên gd=
⇒ Zmin=50+2.688=52.688
-Kích thước trung gian
-Kích thước nhỏ nhất :
Lmin(i-1)= Lmin(i)+ Zmin(i)

Lmin(tinh)=80 mm
Lmin(thơ)=80+0.52688=80.0522688(mm)
Lmin(phơi)=80+1.1448=81.1448(mm)
Quy trịn kích thước nhỏ nhất:
-Phôi CCX 15: IT=1200
-Thô CCX 12: IT=250
-Tinh CCX 10: IT=120
Lmin(tinh)=80 (mm)
Lmin(thơ) =80.05(mm)
Lmin(phơi)=81.14(mm)
*KÍCH THƯỚC LỚN NHẤT:
Lmax=Lmin(i)+(i)
Trong đó : (i): dung sai phôi.
Lmax(tinh)=80+0.12=80.12 (mm)
Lmax(thô) =80.05+0.3=80.35(mm)
Lmax(phôi)=81.14+1.9=83.04(mm)
*Lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất của các bước;


Zmax(i)= Lmax(i-1) + Lmax(i)
Zmin(i)=Lmin(i-1) + Lmin(i)
Phay(tinh):
-Zmax(tinh)=80.35-80.12=0.23(mm)
-Zmin(tinh)=80.05-80=0.05(mm)
*Phay thô:
-Zmax(thô)=83.04-80.35=2.69(mm)
-Zmax(thô)=81.14-80.05=1.09(mm)
-Lượng dư tổng cộng:
Zmax=0.23+2.69=2.92(mm)
Zmin=0.05+1.09=1.14(mm)

-Lượng dư tổng cộng danh nghĩa:
Zp=Zmax-ephơi +eSct
=2.92+0.95+0.12
=2.09(mm)
⇒Kích thước danh nghĩa của phơi:
Lphơi=Lct+Zphơi=80+2.08=82.09(mm)
Các mặt cịn lại ta tính tốn bằng cách tra lượng dư trong sổ tay công nghệ :
II. nguyên công 2: khoét doa mặt IX (tạo lỗ 51H7)

Các bước
nguyên
công

CCX

Dung sai
(mm)

Lượng dư Zi Kích thước
(mm)
trung gian
(mm)

Phơi

16

±0.8

3.5+0.4

Ф44+0,8

Kht thơ
lần 1

12

+0.2

1.9

Ф47+0.25

Kht thơ
lần 2

12

1.5

Ф50+0.16

Kht tinh

10

0.4

Ф50.8+0.12

5
+0.1
6
+0.1


2
Doa

8

0

0.1

Ф51+0.06

II.Nguyên công 3: Phay thô mặt phẳng IV V , I V
Các bước
cơng nghệ

CCX

Dung sai δi
(mm)

Lượng dư 2Zi Kích thước
(mm)
trung gian

(mm)

Phơi

16

0.95

7,95

51±0.65

Phay thơ

12

0.125

5,6

46,35+0.21

Các bước
cơng nghệ

CCX

Dung sai δi
(mm)

Lượng dư 2Zi
(mm)

Kích thước
trung gian
(mm)

Phơi

16

0.95

7.95

51±0.95

Phay thô

12

0.12

5.6

46.35±0.1251

2.35

44±0.05

5
Phay tinh

10

0.05

III.Nguyên công 4: Khoan, doa mặt VIII (Ф15)
Các bước
cong nghệ

CCX

phơi

16

Khoan

12

Dung sai δi
(mm)

Lượng dư Zi
(mm)

Kích thước
trung gian

(mm)

+0.1

7.4

Ф14.8+0.18

0.1

Ф15+0.027

8
Doa

8

0


27

IV.Nguyên công 5: Phay mặt X và XII
Các bước
công nghệ

CCX

Dung sai δi
(mm)

Lượng dư 2Zi
(mm)

Kích thước
trung gian
(mm)

Phơi

16

0.65

3.5+0.6

27±0.65

5

Phay thơ

12

0.21

3.825

22+0.21

Dung sai δi
(mm)

Lượng dư 2Zi
(mm)

Kích thước
trung gian
(mm)

+0,1

7,5

Ф15+0.1

Lượng dư Zi
(mm)

Kích thước
trung gian

V .ngun cơng 6 khoan III
Các bước
công nghệ

CCX

Phôi

16

khoan

12

V. Nguyên công 7: Phay rãnh XI
Các bước
công nghệ

CCX

Dung sai δi
(mm)


(mm)
Phơi

16

phay

12

+0.1

3

3+0.1

VII. CHẾ DỘ CẮT
7.1 : Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích
- Kích thước ghi trên bản vẽ của phôi . L= 82.09 (mm).
- Phay trên máy phay ngang: 6H82.
-Vật liệu gia công : GX 16-32.
- Vật liệu dụng cụ cắt : dao phay mặt đầu gan mảnh thep gió.
7.1.1. Phay thơ
- Chọn dao: dao phay mặt đầu p18, D=315 mm, d=50 mm, B=64 mm, z=26 rang
L(phôi) = 82.09 (mm)
L(thô) = 80.35 (mm)
L (tinh) = 80 (mm)
- Đường kính phơi , B=64 mm.
- Chiều sâu cắt t:
t=

82.09 − 80.35
2

=0.87 (mm)

- Lượng chạy dao s:


V=

S=0.3 (mm/vòng)

Tốc độ cắt :

Cv XD d XK v
T m Xt x XS z y XB u Z p
(sổ tay 2/27)

Trong đó;
-

T= 240
Kv= Kmv x knv x kuv
Ta có:
Kmv :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia cơng.