báo cáo thực tập nhà máy xử lý khí dinh cố

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU
CHƯƠNG I:
GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY 4
1.1. Giới thiệu về nhà máy 4
1.2. Mục đích xây dựng nhà máy 5
1.3. Cơ cấu , sơ đồ tổ chức của nhà máy 6
1.4. Nội quy , quy định chung tại nhà máy 6
CHƯƠNG II:
NỘI QUY, QUY ĐỊNH VỀ AN TOÀN 8
2.1. An toàn trong nhà máy 8
2.2. Những hiểu biết chung về ATLĐ, VSLĐ và PCCC 9
CHƯƠNG III:
TÌM HIỂU VỀ CÔNG NGHỆ NHÀ MÁY 18
3.1. Nguyên liệu đầu vào 18
3.2. Sản phẩm 18
3.3. Tìm hiểu về sơ tổng quát, chế độ hoạt động của nhà máy 19
3.3.1.Sơ đồ công nghệ chế độ AMF 19
3.3.2.Sơ đồ công nghệ chế độ MF 20
3.3.3.Sơ đồ công nghệ chế độ GPP (thiết kế) 21
3.3.4.Sơ đồ công nghệ chế độ GPP chuyển đổi 22
CHƯƠNG IV:
THỰC TẬP VẬN HÀNH 25
4.1. Máy nén K-1011A/B/C/D 25
4.1.1.Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm 25
4.1.2.Thông số vận hành 25
4.1.3.Sự cố, nguyên nhân và biên pháp khắc phục 25
4.1.4.Quy trình vận hành 28
4.2. Máy nén K-01/02/03/04 33
4.2.1.Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc 33

4.2.2.Thông số vận hành 34
4.2.3.Sự cố, nguyên nhân và biện pháp khắc phục 34
4.2.4.Quy trình vận hành 37
4.3. Hệ thống thiết bị trao đổi nhiệt E-14 48
4.3.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc 48
4.3.2. Thông số vận hành 48
4.4. Thiết bị tách Slug cactcher 48
4.4.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc 48
4.4.2. Thông số vận hành 49
4.5. Thiết bị tách Filter – Separator – V-08 49
4.5.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc 49
4.5.2. Thông số vận hành 50
4.6. Thiết bị tách V- 03 50
4.6.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc 50
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 1

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
4.6.2. Thông số vận hành 51
4.7. Tháp tách Ethane C-01 51
4.7.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc 51
4.7.2. Các thông số vận hành 52
4.7.3. Sự cố, nguyên nhân và biện pháp khắc phục 52
4.7.4. Quy trình vận hành 53
4.8. Tháp ổn định C-02 56
4.8.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm viêc 56
4.8.2. Các thông số vận hành 57
4.8.3. Sự cố, nguyên nhân và biện pháp khắc phục 57
4.8.4. Quy trình vận hành 62
4.9. Tháp chưng cất nhiệt độ thấp C-05 65
4.9.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc 65

4.9.2. Các thông số vận hành 66
4.9.3. Sự cố, nguyên nhân và biện pháp khắc phục 66
4.9.4. Quy trình vận hành 67
4.10. Tháp hấp phụ V-06 73
4.10.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc 73
4.10.2. Thông số vận hành 77
4.11. Vận hành thiết bị Turbo-expander CC-01 77
4.11.1. Cấu tạo,chức năng và nguyên lý làm việc 77
4.11.2. Thông số vận hành 78
4.11.3. Sự cố, nguyên nhân và biện pháp khắc phục 78
4.11.4. Quy trình vận hành 78
4.12. Vận hành hệ thống phụ trợ 82
4.12.1. Hệ thống bồn chứa và bơm sản phẩm 82
4.12.2. Hệ thống đuốc 83
4.12.3. Hệ thống bơm Methanol 83
4.12.4. Hệ thống gia mùi 83
4.12.5. Hệ thống bơm xuất cho xe bồn 83
4.12.6. Hệ thống dầu nóng 84
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 2

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
LỜI MỞ ĐẦU
Ngày nay, với sự phát triển của nhiều ngành công nghiệp, vấn đề năng lượng
trở nên nhức nhối, nhất là trong thời kỳ quá độ như hiện nay. Có rất nhiều nguồn năng
lượng được khai thác để đáp ứng nhu cầu cấp thiết đó, như: năng lượng điện, năng
lượng mặt trời, năng lượng gió, năng lượng hạt nhân, năng lượng từ dầu khí… Trong
khi ngành năng lượng hạt nhân được áp dụng chỉ dừng lại ở một số quốc gia phát triển
như Anh, Pháp, Mỹ…, thì năng lượng từ dầu khí đem lại lợi nhuận kinh tế cao nhất và
hiệu quả nhất hiện nay. Vì vậy, ngành dầu khí đã được đầu tư và khai thác rộng khắp
trên thế giới. Thậm chí, trong vài năm gần đây, đặc biệt là vùng Trung Đông ( tập

trung nhiều mỏ dầu – khí lớn nhất thế giới), đã xảy ra nhiều xung đột vũ trang gay gắt
giữa các quốc gia, nhằm dành quyền kiểm soát các mỏ dầu – khí này. Mặt khác, theo
thống kê mới nhất, dự đoán trong 50 năm tới, tài nguyên dầu khí sẽ cạn kiệt và thế giới
đang tập trung tìm kiếm, khai thác những nguồn năng lượng mới để thay thế. Như vậy,
nhu cầu sử dụng nguyên nhiên liệu từ dầu – khí chiếm một tỷ lệ cao và cao hơn nữa
trong thời gian tới.
Được sự chấp thuận của trường Cao Đẳng Nghề Dầu Khí cũng như của quý
công ty Xử Lý Khí Dinh Cố thuộc Tập Đoàn Dầu Khí Việt Nam nên chúng tôi được
làm việc tại nhà máy xử lý khí Dinh Cố trên danh nghĩa là những sinh viên thực tập
sản xuất. Nhiệm vụ của chúng tôi là tìm hiểu công nghệ, chế độ vận hành cũng như
những thiết bị hoạt động trong nhà máy, làm nền tảng xây dựng và đưa ra những
phương án xử lý khí đạt hiệu quả kinh tế tối ưu và tiết kiệm chi phí năng lượng nhất.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 3

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
CHƯƠNG I
GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ
DINH CỐ
1.1. Giới thiệu về Nhà máy xử lý khí Dinh Cố
Hình 1-1: Nhà máy xử lý khí Dinh Cố
Nhà máy chế biến khí Dinh Cố được khởi công xây dựng ngày 4/10/1997, đây là
nhà máy khí hóa lỏng đầu tiên của Việt Nam. Nhà thầu là Tổ hợp Samsung
Engineering Company Ltd. (Hàn Quốc), cùng công ty NKK (Nhật Bản). Tổng số vốn
đầu tư là 79 triệu USD, 100% vốn đầu tư của Tổng Công Ty Dầu Khí Việt Nam, nhà
máy được xây dựng tại xã An Ngãi, huyện Long Điền, tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu với
diện tích 89.600 m
2
(dài 320m, rộng 280m), cách Long Hải 6 km về phía Bắc, cách
điểm tiếp bờ của đường ống dẫn khí từ Bạch Hổ khoảng 10 km.
Khí đồng hành được thu gom từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông, được dẫn vào

bờ theo đường ống 16" và được xử lý tại nhà máy xử lý khí Dinh cố nhằm thu hồi khí
khô, LPG và các sản phẩm nặng hơn. Phần khí khô được làm nhiên liệu cho nhà máy
điện Bà Rịa, nhà máy điện đạm Phú Mỹ.
Năng suất nhà máy trong thời điểm hiện tại khoảng 6 triệu m
3
/ngày. Các thiết bị
được thiết kế vận hành liên tục 24h trong ngày (hoạt động 350 ngày/năm), còn sản
phẩm sau khi ra khỏi nhà máy được dẫn theo 3 đường ống 6" đến kho cảng Thị Vải.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 4

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
Sự ưu tiên hàng đầu của nhà máy là duy trì dòng khí khô cung cấp cho nhà máy
điện, việc thu hồi các sản phẩm lỏng từ khí thì ít được ưu tiên hơn.
• Ưu tiên đối với việc cung cấp khí khô cho nhà máy điện: Trong trường hợp nhu
cầu khí của nhà máy điện cao thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ được giảm
tối thiểu nhằm bù đắp cho thành phần khí.
• Ưu tiên cho sản xuất các sản phẩm lỏng: Trong trường hợp nhu cầu khí của nhà
máy điện thấp thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ được ưu tiên.
• Nhưng thực tế trong quá trình vận hành nhà máy, nhà máy đã tìm cách thu hồi
sản phẩm lỏng càng nhiều càng tốt vì sản phẩm lỏng có giá trị cao hơn so với
khí.
1.2. Mục đích xây dựng nhà máy
Trong hơn mười năm khai thác dầu (từ năm 1983 đến năm 1995), ta buộc phải
đốt khí đồng hành, điều này không chỉ làm lãng phí một lượng lớn nguồn tài nguyên
thiên nhiên của đất nước mà còn gây ô nhiễm môi trường. Bên cạnh đó cùng với sự
phát triển hàng loạt các mỏ khí thiên nhiên ở thềm lục địa phía Nam, đã thôi thúc
chúng ta phải tìm những giải pháp thích hợp cho việc khai thác, sử dụng hợp lý nguồn
tài nguyên quý giá này.
Tháng 5/1995 hệ thống thu gom khí đồng hành ở mỏ Bạch Hổ đã hoàn thành,
điều này đánh dấu một bước phát triển quan trọng cho ngành chế biến khí ở Việt Nam.

Chỉ tính riêng việc đưa khí vào sử dụng cho các nhà máy điện Bà Rịa với công suất 1
triệu m
3
khí/ngày đã tiết kiệm cho đất nước hơn 1 tỷ đồng mỗi ngày, chưa kể đến
những lợi ích khác kèm theo như ổn định sản xuất, giải quyết vấn đề việc làm, tránh
lảng phí và giải quyết vấn đề ô nhiễm môi trường,
Nhà máy xử lý khí Dinh cố ra đời với mục đích sau:
• Xử lý, chế biến khí đồng hành thu gom được trong quá trình khai thác dầu tại
mỏ Bạch Hổ và các mỏ khác ở ngoài khơi Việt Nam.
• Cung cấp khí thương phẩm làm nhiên liệu cho các nhà máy điện Bà Rịa, nhà
máy điện đạm Phú Mỹ và làm nguyên liệu cho các ngành công nghiệp khác.
• Thu hồi sản phẩm lỏng có giá trị kinh tế cao hơn so với khí đồng hành ban đầu
như: LPG, Condensate.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 5

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
1.3. Cơ cấu , sơ đồ tổ chức của nhà máy
BAN QUẢN ĐỐC
(2)
Văn thư – Tạp vụ
(2)
Tổ HTSX
(14)
KÍP 1
KÍP 2
KÍP 3
KÍP 4
01 Trưởng ca
02 KS Công nghệ
01 VHV DCS

02 KS Cơ khí
02 KS Điện
03 KTV Công nghệ
02 VHV LDA.
03 PCCC
04 Bảo vệ
Tổng: 20
03 KS Điều khiển
01 KS Điện
01 KS Xây dựng
02 CB An toàn
01 KS Hóa
04 KTV BDSC
01 KTV PTN
01 KS Cơ khí
Tổng nhân sự: 99
01 Trưởng ca
02 KS Công nghệ
01 VHV DCS
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 6

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
02 KS Cơ khí
02 KS Điện
03 KTV Công nghệ
02 VHV LDA.
03 PCCC
04 Bảo vệ
Tổng: 20
01 Trưởng ca

02 KS Công nghệ
01 VHV DCS
02 KS Cơ khí
02 KS Điện
03 KTV Công nghệ
02 VHV LDA.
03 PCCC
04 Bảo vệ
Tổng: 20
01 Trưởng ca
02 KS Công nghệ
01 VHV DCS
02 KS Cơ khí
02 KS Điện
03 KTV Công nghệ
02 VHV LDA.
03 PCCC
04 Bảo vệ
Tổng: 20
01 Đội trưởng Bảo vệ
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 7

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
1.4. Nội quy , quy định chung về nhà máy
− Quy định chung khi ra vào nhà máy :
• Khi vào phải có giấy phép do ban giám đốc TTVH cấp
• Khi vào phải đeo phù hiệu và có bảo hộ lao động đầy đủ
• Không đem theo các vật dụng vật liệu có khả năng gây lửa như vũ khí, diêm,
quẹt, điện thoại di động, máy ảnh,máy quay phim, thiết bị điện động cơ.
• Cấm hút thuốc và các hoạt động tạo lửa.

− Đối với khách tham quan, nhà thầu:
• Khi vào nhà máy phải có giấy phép do lảnh đạo của đơn vị quản lý cấp.
• Phải sử dụng BHLD phù hợp.
• Không tự động tác động vào các thiết bị.
• Mọi hoạt động phải tuân theo hướng dẫn của cán bộ vận hành.
• Quan sát lối thoát hiểm khẩn cấp, địa điểm tập kết.
• Khi nghe tín hiệu báo động cần nhanh chóng thoát ra khỏi khu vực vận hành và
đến điểm tập kết.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 8

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
CHƯƠNG II
NỘI QUY, QUY ĐỊNH VỀ AN TOÀN
2.1. An toàn trong nhà máy
Trong nhà máy hóa chất thì vấn đề an toàn được đặc biệt chú ý vì vậy đối với
nhà máy chế biến khi Dinh Cố với đặc điểm là xử lý chất khí dễ cháy nổ thì vấn đề an
toàn được đặt lên hàng đầu.
Để tránh tai nạn cháy nổ xảy ra trong nhà máy thi mọi người trong nhà máy và
khách tham quan phải tuyệt đối tuân thủ quy định chung tại nhà máy .
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 9

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
- Nội quy an toàn- phòng chống cháy nổ:
• Tất cả cán bộ, công nhân viên làm việc trong nhà máy phải qua kiểm tra tay
nghề, sức khỏe phù hợp với chức năng, nhiệm vụ đảm nhận và phải được học
hướng dẫn an toàn trước khi làm việc.
• Tuyệt đối chấp hành vệ sinh lao động – vệ sinh công nghiệp
• Không được tác động vào thiết bị máy móc khi không được phân công.
• Không hút thuốc hay làm các công việc tạo lửa trong khu vực làm việc khí chưa
được sự chấp thuận của ban quản lý nhà máy.

• Không được để những vật liệu dễ cháy nổ ngoài nơi quy định.
- Nội quy ra vào cổng:
• Đối với công nhân nhà máy:
• Người không phận sự miễn vào nhà máy
• Khi và trạm phải có giấy phép ra vào
• Không hút thuốc hoặc các hoạt động tạo lửa trong nhà máy.
• Đối với công nhân nhà máy:
• Người không phận sự miễn vào nhà máy
• Khi và trạm phải có giấy phép ra vào
• Không hút thuốc hoặc các hoạt động tạo lửa trong nhà máy.
• Không để những vật liệu dễ cháy nổ ngoài nơi quy định.
• Không mang diêm, quet lửa, điện thoại di động, máy ảnh và các vật liệu dễ tạo
lửa vào nhà máy.
• Tuyệt đối chấp hành chế độ bảo hộ lao động khi vào nhà máy
- Đối với khách tham quan và nhà thầu:
• Khách đến tham quan nhà máy phải có giấy phép ra vào của TTVH khí
• Tuân thủ các quy định ra vào nhà máy
• Tuyệt đối không tự động tác động vào các thiết bị
• Không được đi lại tự do trong nhà máy
• Phải tuân thủ theo sự hướng dẫn của cán bộ vận hành
• Nội quy làm việc tại nhà máy:
• Tuân thủ nội quy ra vào cổng
• Không bỏ vị trí, không đánh bài, chơi cờ , không ngủ trong lúc làm việc.
• Không uống rựơu bia, không hút thuốc, không ăn uống chất khích thích trong
giờ làm việc.
• Thực hiện đầy đủ việc ghi nhật ký làm việc
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 10

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
• Phối hợp chặt chẽ với các bộ phận đảm bảo sự hoạt động thống nhấ của hệ

thống.
• Luôn luôn tự học hỏi để trao dồi tay nghề.
• Thực hiện đúng thao tác quy trình kỹ thuật.
• Đảm bảo vệ sinh công nghiệp.
• Không nấu ăn trong phòng điều khiển.
• Mọi cán bộ phải hiểu biết tường tận về hệ thống an toàn và phòng chống cháy
nổ trong nhà máy.
2.2. Công tác quản lý an toàn lao động và PCCC trong nhà máy
2.2.1.Tổ chức lực lượng phòng cháy chữa cháy
Đội PCCC Nhà máy GPP được thành lập theo luyết định số 426/QĐ-KVT ngày -
01/06/2010, bao gồm:
• 01 đội trưởng PCCC chuyên trách;
• 04 tiểu đội PCCC/04 ca vận hành, bao gồm 07 chiến sĩ/ca:
• 01 tiểu đội trưởng;
• 01 lái xe chữa cháy bằng nước;
• 01 lái xe chữa cháy bằng bột;
• 04 chiến sĩ PCC
2.2.2.Hệ thống báo khí và báo cháy tự động
Nhà máy được thiết kế hệ thống báo cháy, hệ thống phát hiện khí và hệ thống
chữa cháy tự động (F&G). Hệ thống này liên kết với hệ thống dừng khẩn cấp ESD
đảm bảo an toàn cho Nhà máy trong trường hợp xảy ra sự cố rò rỉ, cháy nổ.
Hệ thống phát hiện cháy, rò rỉ khí gồm:
• Đầu dò lửa : 51 cái
• Đầu dò nhiệt : 23 cái
• Đầu dò khói : 28 cái
• Đầu dò khí : 90 cái
• Đèn chớp : 09 cái
• Còi báo động : 02 cái
• Đầu dò phát hiện rò Cond : 02 cái
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 11

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
Hinh 2-1: Hệ thống báo cháy tự động
2.2.3.Hệ thống chữa cháy cố định
- 01 bồn nước cứu hỏa dung tích 2720 m
3
bên trong Nhà máy, 01 bể nước dung
tích 300 m
3
bên ngoài Nhà máy (Trạm Dinh Cố cũ).
- Hệ thống bơm chữa cháy bao gồm:
• 02 bơm chính P-71 A/B: Công suất 340 m
3
/h/máy.
• 01 Bơm bù áp P-73: Công suất 30 m
3
/h.
• 01 Bơm Tohatzu tại trạm Dinh Cố cũ công suất 123 m
3
/h.
2.2.4.Hệ thống chữa cháy cố định
Đường ống phân phối nước 6” và ống nhánh 4” phân phối nước cho các trụ nước
chữa cháy (Hydrant), Deluge valve, các súng phun monitor, hệ thống phun sương
(Water Spray).
Áp lực nước trong đường ống cứu hỏa luôn được duy trì từ 10-12 Barg.
Hệ thống chữa cháy tự động bằng CO2 và hệ thống chữa cháy bằng Foam tại
bồn chứa Condensate.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 12

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng

Hình 2-2: Hệ thống chữa cháy cố định
2.2.5.Hệ thống chữa cháy cố định bằng nước.
Trụ nước chữa cháy (Hydrant): 24 trụ được bố trí xung quanh nhà máy, cách
nhau khoảng 50m-80m. Mỗi trụ nước chữa cháy có 01 hộp chứa 1 lăng A và 2 cuộn
vòi Ø66, lưu lượng 30l/s, phun xa 40m .
Súng phun monitor: 05 cái bố trí tại khu vực công nghệ và trạm nén đầu vào.
Các hộp đựng lăng, vòi chữa cháy: 24 hộp (48 cuộn vòi, 24 lăng) được bố trí theo
từng khu vực thiết bị trong nhà máy.
Hệ thống phun sương (Water Spray): được kích hoạt thông qua hệ thống van xả
nước tự động Deluge Valve (12 cái).
Hệ thống phun bọt chữa cháy tại bồn Condensate:
• Bồn chứa foam dung tích 1516 lít.
• 02 lăng phun;
Thời gian phun xả bọt là 55 phút với mật độ 4,1l/m
2
/phút
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 13

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
Hinh 2-3: Hệ thống chữa cháy bằng nước
2.2.6.Hệ thống chữa cháy cố định bằng CO2 và bột.
Hệ thống chữa cháy tự động bằng khí CO2 gồm 77 bình loại 45 kg được bố trí
như sau:
• Nhà máy phát điện: 15 bình, 05 bình N
2
kích hoạt.
• Trạm Dinh Cố: 44 bình, 09 bình N
2
kích hoạt.
• Trạm Scada: 08 bình, 04 bình N

2
kích hoạt.
• Dự phòng: 10 bình.
Hệ thống chữa cháy tự động bằng bình bột dạng treo (26 bình loại 8kg) tại kho
hóa chất và kho dầu mỡ.
Hình 2-4: Hệ thống chữa cháy bằng CO
2
2.2.7.Hệ thống chữa cháy di động.
• 01 xe chữa cháy bằng nước với lưu lượng 2000 l/phút, áp suất 12 bar .
• 01 xe chữa cháy bằng bột hóa học với dung tích 4500 kg bột BC, áp suất 12
bar, lưu lượng 3000l/phút.
• Các bình chữa cháy bằng bột loại xe đẩy: 28 bình (loại:158kg,50kg, 45kg,
35kg, 22.7kg).
• Các bình chữa cháy bằng bột loại xách tay: 81 bình (loại: 9kg, 8kg, 6kg, 4kg)
và dự phòng 40 bình.
• Các bình chữa cháy CO
2
xách tay: 34 bình (loại:9kg, 7kg, 5kg, 3kg).
• 02 xe Foam di động dung tích 1000 lít/xe.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 14

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
Hình 2-5: Hệ thống chữa cháy di động
2.2.8.Công tác ứng cứu khẩn cấp
Công tác PCCC và đảm bảo ƯCKC luôn được chú trọng:
• Ban hành quy trình ƯCKC tại GPP.
• Nhận diện và xây dựng 26 phương án UCKC, lập kế họach và diễn tập hàng
tuần cho ca vận hành.
• Hàng tháng diễn tập PCCC với NCS.
• Hàng năm diễn tập PCCC với Công an tỉnh.

Hinh 2-6: Diễn tập phòng cháy chữa cháy
2.2.9.Công tác quản lý môi trường và giải pháp cải thiện các điều kiện môi trường và
vệ sinh lao động.
− Điều kiện làm việc tại nhà máy.
• Hoạt động vận hành và BDSC thiết bị phát sinh nước thải nhiễm dầu.
• Các máy nén, máy phát, hệ thống lò đốt phát sinh khí thải công nghiệp.
• Phát sinh rác thải nguy hại như thùng hóa chất độc hại, hạt hấp phụ, giẻ lau
nhiễm dầu….
• Mùi chất tạo mùi (Etyl Mercaptan) trong quá trình bơm rót, vận hành.
• Thường xuyên tiếp xúc với môi trường có nhiệt độ cao (270
0
C), thấp (-70
0
C)
và áp suất cao (109 barg).
• Tràng đổ, rò rỉ sản phẩm và hóa chất tại kho chứa.
− Một số tồn tại.
• Máy nén khí và máy phát có độ ồn cao có thể gây rủi ro bệnh nghề nghiệp cho
những người vận hành thường xuyên tiếp xúc.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 15

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
• Kết quả khảo sát độ ồn từ 86-100 dBA. Vượt mức cho phép theo TCVN
3985-1999 (≤ 85 dBa).
• Chung kho dầu và kho vật tư thiết bị nên có nguy cơ cháy nổ cao.
• Không có khu vực lưu giữ chất thải.
• Xưởng BDSC gần khu vực máy nén khí có nguy cơ rò rỉ khí cao gây cháy nổ.
• Khi xây dựng nhà máy không có kho hóa chất.
• MCC gần khu vực máy pháp điện.
• Hệ thống xử lý nước thải nhiễm dầu được thiết kế theo TCVN 5945-1995 với

nước thải đầu ra là 15 ppm không đáp ứng được theo tiêu chuẩn mới TCVN
5945-2005 (hàm lượng dầu đầu ra tối đa 5 ppm).
• Hệ thống các máy nén, máy phát, lò đốt được chế tạo theo công nghệ cũ, có tỷ
lệ Air/fuel cố định nên khi thành phần khí thay đổi không thể tối ưu được quá
trình cháy nên khí thải có hàm lượng NO
x
vượt tiêu chuẩn cho phép.
Hinh 2-7: Hệ thống xử lý nước thải
− Giải pháp quản lý hóa lý hóa chất.
• Xây dựng kho chứa hóa chất theo đúng qui định của NĐ 68/ND-CP về quản
lý hóa chất.
• Trang bị đầy đủ phương tiện bảo vệ cá nhân, mặt nạ, quấn áo chống hóa chất
độc hại khi thực hiện bơm rót hóa chất.
• Thay thế chủng loại bao bì của hóa chất nhằm tránh tràn đổ trong sử dụng.
• Xây dựng kho dầu riêng biệt với kho vật tư thiết bị để giảm thiểu rủi ro.
• Lập danh mục hóa chất độc hại để quản lý, đào tạo phổ biến thông tin an toàn
về hóa chất cho người sử dụng.
• Kiểm soát nguy cơ rò rỉ, tràn đổ hóa chất.
• Khai báo hóa chất đầy đủ theo qui định của thông tư 12/2006/TT-BTNMT.
• Các hóa chất sử dụng đều có cảnh báo đầy đủ tại nơi sử dụng.
• Dịch MSDS sang tiếng việt cho CNCBV dễ sử dụng.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 16

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
Hinh 2-8: Hướng dẫn sử dụng chất tạo mùi
− Giải pháp chống ồn.
• Lắp đặt các loại cửa cách âm chống ồn cho khu vực thường xuyên có người
làm việc như văn phòng, phòng điều khiển, nhà phân phối điện.
Hinh 2-8: Khu vực chống ồn và phòng điều khiển
• Di dời khu vực văn phòng ra ngoài hàng rào để giảm tiếng ồn và rủi ro.

• Di dời xưởng hàn cắt ra ngoài hàng rào để giảm tiếng ồn và rủi ro.
Hinh 2-9: Khu vực hành chính của nhà máy
• Yêu cầu tất cả cán bộ công nhân viên nhà máy và nhà thầu vào làm việc phải
có bịt tai chống ồn.
• Tổ chức khám sức khỏe và bệnh nghề nghiệp hằng năm cho CBCNV nhà
máy.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 17

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
− Kiểm soát khí thải.
Kiểm soát chặt chẽ quá trình vận hành công nghệ, các vị trí tháo lắp trong quá
trình BDSC để kịp thời phát hiện nguy cơ rò rỉ khí.
Tiến hành đo rò rỉ khí định kỳ.
Hinh 2-10: Dùng máy đo phát hiện rò rỉ khí
Nâng cao độ tin cậy các thiết bị trong nhà máy để tránh gây shutdown dẫn
đến đốt bỏ khí gây ô nhiễm môi trường (giảm thiểu sự cố thiết bị gây đốt khí).
Hinh 2-11: Cột đuốc được thiết kế ông suất đốt hiệu quả 99%.
Chóp cột đuốc thiết kế tăng hiệu quả khuếch tán khí thải.
Thực hiện cải tạo lại hệ thống xử lý nước thải nhiễm dầu API đảm bảo nước thải
đầu ra có hàm lượng dầu < 5 ppm phù hợp tiêu chuẩn mới TCVN 5945-2005.
Tiến hành thu gom dầu rò rỉ ngay tại nguồn để giảm thiểu lượng dầu trong nước
thải đầu vào hệ thống.
Xây dựng kho chứa chất thải nguy hại theo đúng đúng qui định để lưu giữ trong
thời gian chờ chuyển giao xử lý.
Xây dựng qui trình quản lý chất thải nguy hại phù với yêu cầu của pháp luật.
Lập danh mục chất thải nguy hại và đăng ký chủ nguồn thải với cơ quan quản lý
môi trường địa phương.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 18

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng

Phân loại rác thải, chất thải nguy hại và ký hợp đồng khung với công ty môi
trường để xử lý.
Phố biến và ký cam kết đến từng CBCNV nhà máy và nhà thầu vào làm việc đảm
bảo tuân thủ đầy đủ các qui định về quản lý chất thải nguy hại của Nhà máy.
CHƯƠNG III
TÌM HIỂU SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ NHÀ MÁY
3.1. Nguyên liệu đầu vào
Hiện nay nguyên liệu mà nhà máy chế biến khí Dinh Cố sử dụng là khí đồng
hành khai thác từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông nên theo thời gian thì các thông số
vật lý, thành phần cấu tử cũng như lưu lượng sẽ có sự thay đổi. Vì vậy ở đây ta chỉ xét
đến nguồn nguyên liệu hiện tại.
• Áp suất : 75 bar.
• Nhiệt độ : 27
0
C.
• Lưu lượng : 5,9 ÷ 6,1 triệu m3 khí/ngày.
Hàm lượng nước : bảo hòa tại điều kiện nhập liệu. Hàm lượng nước được tách
sơ bộ tại giàn, sử dụng tách loại nước bằng Glycol( DEG).
Khí nguyên liệu cung cấp cho nhà máy thuộc loại khí ngọt ẩm, hàm lượng CO
2
nhỏ và hầu như không chứa khí H
2
S, hàm lượng C
2
+
>10%. Từ những số liệu này làm
cơ sở cho việc thiết kế công nghệ nhà máy sau này.
Bảng 3-1: Thành phần khí nguyên liệu ( lấy số liệu 19/6/2010 ).
Thứ tự
Tên mẫu

19.06.2010
Tên cấu tử
1 N
2
0,472
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 19

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
2 CO
2
0,077
3 Methane 75,734
4 Ethane 12,04
5 Propane 6,941
6 I-Butane 1,418
7 N-Butane 1,951
8 I-Pentane 0,447
9 N-Pentane 0,442
10 Hexanes 0,296
11 Heptanes 0,133
12 Octanes 0,048
13 H
2
O (g/m3) 0,1
14 H
2
S (ppm) 18
3.2. Sản phẩm
• Khí khô (sales gas)
• LPG

• Condensate
3.3. Tìm hiểu về sơ tổng quát, chế độ hoạt động của nhà máy
Theo thiết kế Nhà máy có thể hoạt động ở các chế độ khác nhau:
• Chế độ AMF (Absolute Minium Facility): Cụm thiết bị tối thiểu tuyệt đối.
• Chế độ MF (Minium Facility): Cụm thiết bị tối thiểu.
• Chế độ GPP (Gas Processing Plant): Cụm thiết bị hoàn thiện.
• Chế độ MGPP (Modified Gas Processing Plant): Chế độ GPP sữa đổi.
Hiện nay nhà máy đang vận hành theo chế độ GPP chuyển đổi:
3.3.1.Chế độ vận hành AMF.
Giai đoạn AMF bao gồm 2 tháp chưng cất, 3 thiết bị trao đổi nhiệt, 3 bình tách để
thu hồi khoảng 340 tấn Condensate/ngày từ lưu lượng khí ẩm khoảng 4,3 triệu
m
3
/ngày. Giai đoạn này không có máy nén nào được sử dụng.
Chế độ AMF theo thiết kế là chế độ vận hành nhà máy ban đầu với các thiết bị
tối thiểu nhằm cung cấp khí cho các hộ tiêu thụ và không chú trọng vào thu hồi sản
phẩm lỏng.
Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế độ AMF. (Sơ đồ 3-1)
Khí đồng hành mỏ Bạch Hổ với lưu lượng khí ẩm là khoảng 4,3 triệu m
3
/ngày
được đưa tới Slug Catcher của nhà máy bằng đường ống 16’’ với áp suất 109bar, nhiệt
độ 25,6
0
C. Tại đây, Condensate và khí được tách ra theo các đường riêng biệt để tiếp
tục xử lý, nước có trong Condensate được tách nhờ trọng lực và đưa vào bình tách
nước (V-52) để xử lý. Tại đây nước được làm giảm đến áp suất khí quyển và
hydrocacbon bị hấp thụ sẽ được giải phóng đưa vào đốt ở hệ thống cột đuốc, nước sau
đó được đưa tới hầm đốt (ME-52).
Dòng lỏng đi từ Slug Catcher (SC) được giảm áp và đưa vào bình tách V-03 hoạt

động ở 75bar và được duy trì ở nhiệt độ 20
0
C. V-03 có nhiệm vụ: Tách hydrocacbon
nhẹ hấp thụ trong lỏng nhờ giảm áp. Cùng với việc giảm áp suất từ 109bar xuống
75bar, nhiệt độ cũng giảm thấp hơn nhiệt độ hình thành hydrate nên để tránh hiện
tượng này, V-03 được gia nhiệt đến 20
0
C bằng dầu nóng nhờ thiết bị gia nhiệt E-07.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 20

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
Sau khi ra khỏi V-03 dòng lỏng này đươc trao đổi nhiệt tại thiết bị E-04A/B nhằm tận
dụng nhiệt và làm mát cho dòng condensate thương phẩm.
Dòng khí thoát ra từ Slug Catcher được dẫn vào bình tách lọc V-08 để tách triệt
để các hạt lỏng nhỏ bị cuốn theo dòng khí do SC không tách hết và lọc các hạt bụi
trong khí (nếu có) tránh làm hư hỏng các thiết bị ở phía sau.
Khí từ đầu ra của V-08 được đưa vào thiết bị hòa dòng EJ-01 A/B/C để giảm áp
từ 109bar xuống 47bar. Việc giảm áp này có tác dụng hút khí từ đỉnh tháp C-01. Dòng
ra là dòng 2 pha có áp suất 47bar và nhiệt độ 20
0
C cùng với dòng khí từ V-03 (đã giảm
áp) được đưa vào tháp C-05. Nhiệm vụ của EJ-01 A/B/C: giữ áp suất làm việc của tháp
C-01 ổn định. Tháp C-05 hoạt động ở áp suất 47bar, nhiệt độ 20
0
C. Ở chế độ AMF
phần đỉnh của tháp hoạt động như bình tách khí lỏng thông thường. Tháp C-05 có
nhiệm vụ tách phần lỏng ngưng tụ do sự sụt áp từ 109bar xuống 47bar khi qua EJ-
01A/B/C. Dòng khí từ đỉnh tháp C-05 được đưa ra đường khí thương phẩm để cung
cấp cho nhà máy điện. Lỏng tại đáy C-05 được đưa vào đĩa thứ 1 của tháp C-01. Chế
độ AMF tháp C-02 có 2 dòng nhập liệu:

• Dòng từ V-03 vào đĩa thứ 14 của tháp C-01.
• Dòng lỏng từ đáy tháp C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01.
Áp suất hơi của Condensate giảm đi và được điều chỉnh trong tháp C-01 nhằm
mục đích: phù hợp cho việc chứa trong bồn chứa ngoài trời. Với ý nghĩa đó, trong chế
độ AMF tháp C-01 hoạt động như là tháp ổn định Condensate. Trong đó, phần lớn
hydrocacbon nhẹ hơn Butan được tách ra khỏi condensate ở đáy tháp được trao đổi
nhiệt tại E-04A/B và được làm lạnh băng không khí ở E-09 để giảm nhiệt độ xuống
45
0
C trước khi ra đường ống dẫn Condensate về kho cảng hoặc bồn chứa TK-21.
3.3.2.Chế độ vận hành MF.
Bao gồm các thiết bị trong giai đoạn AMF và bổ sung thêm 1 tháp chưng cất, 1
máy nén piston chạy khí 800 KW, 3 thiết bị trao đổi nhiệt và 3 bình tách để thu hồi hỗn
hợp Bupro (butane và propane) khoảng 630 tấn/ngày và Condensate khoảng 380
tấn/ngày.
Các thiết bị chính.
Đây là chế độ hoạt động trung gian của nhà máy. Thiết bị của chế độ này bao
gồm toàn bộ các thiết bị của chế độ AMF (trừ EJ-01 A/B/C) và được bổ sung thêm các
thiết bị chính sau.
• Tháp ổn định Condensate C-02
• Các thiết bị trao đổi nhiệt : E-14, E-20
• Thiết bị hấp phụ V-06A/B
• Máy nén K-01, K-04A/B
Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế độ MF.(Sơ đồ 3-2)
Dòng khí từ Slug Catcher được đưa đến bình tách lọc V-08, thiết bị này có chức
năng: tách nước , hydrocacbon lỏng, dầu và lọc các chất rắn, nhằm bảo vệ chất hấp thụ
trong V-06AB khỏi bị hỏng hoặc giảm hoạt tính cũng như giảm tuổi thọ của chúng.
Sau khi được loại nước tại V-06A/B dòng khí đồng thời được đưa đến hai thiết bị E-14
và E-20 để làm lạnh. Dòng khí sau khi đi ra khỏi E-14 và E -20 là dòng hai pha (lỏng -
khí) được đưa vào tháp C-05 để tách lỏng. Khí ra từ đỉnh tháp C-05 được sử dụng như

tác nhân làm lạnh bậc một cho dòng nguyên liệu tại E-14 được làm lạnh bậc hai tại
van FV-1001.
Dòng khí ra từ đỉnh C-05 sau khi trao đổi nhiệt qua E-14 nhiệt độ được tăng lên
đủ điều kiện cung cấp cho các nhà máy điện.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 21

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
Hai tháp hấp phụ V-06A/B được sử dụng luân phiên, khi tháp này làm việc thì
tháp kia tái sinh. Quá trình tái sinh được thực hiện nhờ sự cung cấp nhiệt của dòng khí
thương phẩm nâng nhiệt độ lên 220
o
C (E-18), dòng ra khỏi thiết bị V-06A/B được làm
mát tại E-15 và tách lỏng ở V-07 trước khi ra đường khí thương phẩm.
Sơ đồ dòng lỏng trong chế độ MF giống như trong chế độ AMF, ngoại trừ việc
đưa khí từ V-03 đến C-01 thay vì đến C-05 như chế độ AMF. Ngoài ra trong chế độ
MF tháp C-02 được đưa vào vận hành để thu hồi Bupro. Nhằm tận dụng Bupro và tách
một phần Metan, Etan còn lại, dòng khí ra từ V-03 được đưa đến tháp C-01 để tách
C
2
: dòng lỏng ra khỏi V-03 được đưa đến tháp C-01 sau khi được gia nhiệt từ 20
0
C lên
80
0
C tại thiết bị E-04A/B nhờ dòng lỏng ra từ tháp C-02. Tháp C-01 có ba dòng
nguyên liệu được đưa vào:
• Dòng khí đến từ V-03 vào giữa đĩa thứ 2 và 3 của tháp C - 01
• Dòng lỏng từ V-03 vào đĩa thứ 20 của tháp C-01
• Dòng lỏng đến từ đáy C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01
Tại đây các hydrocacbon nhẹ như C

1,
C
2
được tách ra và đi lên đỉnh tháp, sau đó
được nén từ 25 bar lên 47 bar nhờ máy nén K-01 trước khi dẫn vào đường khí thương
phẩm.
Phần lỏng ra từ đáy tháp C-01 được đưa đến tháp C-02. Tháp C-02 làm việc ở áp
suất 11 bar, nhiệt độ đỉnh 60
0
C và nhiệt độ đáy 154
0
C. Tại đây C
5
+
được tách ra và đi ra
ở đáy tháp, sau đó được dẫn qua thiết bị trao đổi nhiệt E- 04AB để gia nhiệt cho
nguyên liệu vào tháp. Sau khi ra khỏi E-04A/B dòng lỏng này được đưa đến làm lạnh
tại thiết bị quạt làm mát bằng không khí E-09 trước khi đưa ra ống hoặc bồn chứa
Condensate thương phẩm TK-21.
Dòng hơi ra khỏi đỉnh tháp C-02 là LPG, được ngưng tụ tại E-03 và đưa về V-02,
một phần được cho hồi lưu trở lại C-02 để đảm bảo sự hoạt động của tháp, phần còn
lại theo đường ống dẫn sản phẩm LPG.
3.3.3. Chế độ vận hành GPP thiết kế
Đây là chế độ hoàn thiện của nhà máy chế biến khí. Chế độ này bao gồm các thiết bị
của chế độ MF và được bổ sung một số thiết bị sau:
• Một tháp tách C
3
/C
4
: C-03

• Một tháp Stripper: C-04
• Hai máy nén K-02, K-03
• Thiết bị Turbo-Expander: CC-01
• Các thiết bị trao đổi nhiệt: E-17, E-11, …
Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế độ GPP thiết kế . (Sơ đồ 3-3)
Khí ngoài giàn vào nhà máy được tiếp nhận đầu tiên tại Slug Catcher (SC-01/02),
dòng lỏng ra có nhiệt độ 25,6
o
C và áp suất 109 bar được đưa tới V-03.
Dòng khí ra từ Slug Catcher qua V-08 để tách nốt phần lổng còn lại, lượng lỏng
được tách ra này được đưa đến bình tách V-03 để xử lý, còn dòng khí ra từ V-08 đi vào
V-06A/B để tách tinh nước.
Trong chế độ này, thiết bị Turbo-Expander được đưa vào hoạt động thay thế E-20
trong chế độ MF, nên khoảng 2/3 lượng khí ra khỏi V-06A/B được chuyển tới phần
giãn nở của thiết bị CC-01, tại đó khí được giãn từ 109 bar xuống 33,5 bar và nhiệt độ
cũng giảm xuống -18
o
C, sau đó dòng này được đưa vào tháp tinh lọc C-05.
Phần còn lại khoảng 1/3 dòng từ V-06A/B được đưa tới thiết bị trao đổi nhiệt E-
14 để làm lạnh dòng khí từ 26
o
C xuống -35
o
C nhờ dòng khí lạnh ra từ đỉnh tháp C-05
có nhiệt độ -42
o
C. sau đó, dòng này lại qua van giảm áp FV-1001 (áp suất được giảm
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 22

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng

từ 109 bar xuống 47,5 bar, nhiệt độ giảm xuống còn -62
o
C) rồi được đưa vào tháp C-
05 như dòng hồi lưu ngoài ở đỉnh tháp.
Trong chế độ GPP tháp C-05 làm việc ở áp suất 33,5 bar, nhiệt độ đỉnh
-42
o
C và nhiệt độ đáy -20
o
C. Khí ra khỏi đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ -42,5
o
C được sử
dụng làm lạnh khí đầu vào thông qua thiết bị trao đổi nhiệt E-14 trước khi nén ra dòng
khí thương phẩm bằng phần nén của CC-01.
Quá trình thu hồi lỏng trong chế độ này có khác biệt so với chế độ AMF và chế
độ MF do sự có mặt của tháp C-04 và các máy nén K-02, K-03. dòng khí từ đỉnh tháp
C-01 được máy nén K-01 nén từ 29 bar đến 47 bar rồi tiếp tục được làm lạnh trong
thiết bị trao đổi nhiệt E-08 (tác nhân lạnh là dòng lỏng ra từ V-03 có nhiệt độ là 20
o
C)
và vào tháp C-04 để tách nước và hydrocacbon nhẹ lẫn trong lỏng đến từ V-03.
Tháp C-04 làm việc ở áp suất 47,5 bar, nhiệt độ đỉnh và đáy lần lượt là 44
o
C và
40
o
C. Khí sau khi ra khỏi thiết bị C-04 được nén tiếp tới áp suất 75 bar nhờ máy nén
K-02 rồi được làm lạnh tại thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-19. Dòng này được
trộn lẫn với dòng khí ra từ V-03, và được nén tiếp tới 109 bar bằng máy nén K-03, sau
đó lại được làm lạnh và nhập vào dòng khí nguyên liệu trước khi vào V-08.

Dòng lỏng từ tháp C-04 được đưa đến đĩa thứ 14 của tháp C-01, dòng lỏng ra từ
tháp C-05 được đưa đến đĩa thứ nhất của tháp C-01 đóng vai trò như dòng hồi lưu
ngoài đỉnh tháp.
Trong chế độ này, tháp C-01 làm việc ở áp suất 29 bar, nhiệt độ đỉnh 14
o
C và
nhiệt độ đáy 109
o
C. Sản phẩm đáy của tháp C-01 chủ yếu là C
3
+
được đưa đến tháp C-
02 ( áp suất làm việc của C-02 là 11 bar, nhiệt độ đỉnh 55
o
C, nhiệt độ đáy 134
o
C ) để
tách riêng Condensate và Bupro.
Dòng ra từ đỉnh tháp C-02 là hỗn hợp Bupro được tiến hành ngưng tụ hoàn toàn
ở nhiệt độ 43
o
C qua hệ thống quạt làm mát bằng không khí E-02, sau đó được đưa tới
bình hồi lưu V-02 có dạng nằm ngang. Một phần Bupro được bơm trở lại tháp C-02 để
hồi lưu bằng bơm P-01A/B, áp suất của bơm có thể bù đắp được sự chênh áp suất làm
việc của tháp C-02 (11 bar) và tháp C-03 (16 bar). Phần Bupro còn lại được gia nhiệt
đến 60
o
C trong thiết bị gia nhiệt E-17 trước khi cấp cho tháp C-03 bằng chất lỏng nóng
từ đáy tháp C-03. Sản phẩm đáy của tháp C-03 chính là Condensate thương phẩm
được đưa ra bồn chứa hoặc dẫn ra đường ống vận chuyển Condensate về kho cảng Thị

Vải.
Sản phẩm ra từ đỉnh tháp C-03 là hơi Propane được ngưng tụ hoàn toàn ở 46
0
C
trong thiết bị E-11 được lắp tại đỉnh C-03 có dạng làm mát bằng không khí và được
đưa tới thiết bị chứa hồi lưu V-05 có dạng nằm ngang. Sản phẩm Propane lỏng này
được bơm ra khỏi V-05 bằng các máy bơm, một phần Propane thương phẩm được tách
ra bằng thiết bị điều khiển mức và chúng được đưa tới đường ống dẫn Propane hoặc bể
chứa Propane V-21A. Phần còn lại được đưa trở lại tháp C-03 như một dòng hồi lưu
ngoài ở đỉnh tháp.
Tại đáy tháp C-03, thiết bị trao đổi nhiệt E-10 được lắp đặt để cấp nhiệt đun sôi
lại bằng dầu nóng tới nhiệt độ 97
o
C. Nhiệt độ của nó được điều khiển bởi van TV-2123
đặt trên ống dẫn dầu nóng. Butane còn lại đưa ra bồn chứa hoặc đưa đến kho cảng Thị
Vải sau khi được giảm nhiệt độ đến 60
o
C bằng thiết bị trao đổi nhiệt E-17 và đến 45
o
C
nhờ thiết bị trao đổi nhiệt E-12.
3.3.4.Chế độ vận hành GPP chuyển đổi
Để giải quyết những phát sinh của việc tăng công suất nhà máy khi phải tiếp
nhận thêm lượng khí đồng hành dẫn vào bờ gây nên sự sụt áp suất đáng kể trên đường
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 23

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
ống làm cho áp suất tại đầu vào nhà máy xử lý khí không thể đảm bảo giá trị áp suất
thiết kế ban đầu là 109 bar. Phương án lắp đặt trạm nén khí đầu vào nhà máy xử lý khí
Dinh Cố để tăng áp suất khí nguyên liệu vào nhà máy lên 109 bar theo đúng thiết kế

ban đầu sẽ đảm bảo việc tăng sản lượng sản phẩm của nhà máy khi tăng lưu lượng
nguyên liệu vào nhà máy cũng như đủ áp suất của dòng khí cung cấp cho nhà máy
điện Phú Mỹ 1.
Trạm nén khí đầu vào được lắp đặt gồm 4 máy nén khí: 3 máy hoạt động và 1
máy dự phòng. Ngoài ra , một số thiết bị của nhà náy xử lý khí Dinh Cố cũng được cải
hoán để kết nối mở rộng với trạm nén khí.
Các thiết kế trong chế độ này gồm toàn bộ các thiết bị của chế độ GPP và thêm
trạm nén khí đầu vào K-1011A/B/C/D và bình tách V-101.
Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế độ GPP chuyển đổi. (Sơ đồ 3-4)
Khí vào nhà máy là khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông với lưu
lượng 5,9 ÷ 6,1 triệu Sm
3
/ngày. Đầu tiên cũng được đưa vào hệ thống Slug Catcher để
tách khí, condensate và nước trong điều kiện áp suất 65 ÷ 80 bar và nhiệt độ từ 20
0
C ÷
30
0
C tuỳ theo nhiệt độ môi trường.
Hỗn hợp lỏng ra khỏi Slug Catcher được đưa vào thiết bị tách 3 pha V-03 làm
việc ở nhiệt độ 20
0
C, áp suất 47 bar thấp hơn so với chế độ GPP thiết kế là 75 bar
nhằm mục đích xử lý thêm lượng lỏng đến từ bình tách V-101 của dòng bypass.
Hỗn hợp khí ra khỏi Slug Catcher được chia làm 2 dòng:
• Dòng thứ nhất khoảng 1 triệu m
3
/ngày được đưa qua van giảm áp PV-106
giảm áp suất từ 65 ÷ 80 bar xuống còn 54 bar và đi vào thiết bị tách lỏng V-
101 để tách riêng lỏng và khí. Lỏng tại đáy bình tách V-101 được đưa vào

thiết bị tách 3 pha V-03 để tách sâu hơn, còn khí ra ở đỉnh bình tách V-101
được sử dụng như khí thương phẩm cung cấp cho các nhà máy điện bằng hệ
thống ống dẫn có đường kính 16".
• Dòng khí thứ hai là dòng khí chính với lưu lượng khoảng 5,2 triệu m
3
/ngày
được đưa vào hệ thống 4 máy nén khí K-1011A/B/C/D để nén dòng khí từ áp
suất 65 ÷ 80 bar lên đến áp suất thiết kế là 109 bar với nhiệt độ 45
0
C, dòng khí
này được đưa vào thiết bị lọc V-08 để tách tinh lượng lỏng còn lại trong khí
và bụi bẩn. Dòng khí ra khỏi V-08 được đưa vào thiết bị V-06A/B để tách loại
nước trong khí với mục đích tránh tạo thành hydrat trong quá trình làm lạnh
khí, sau đó được đưa qua thiết bị lọc F-01A/B để tách lọc bụi bẩn có trong
khí. Phần lỏng ra khỏi thiết bị V-08 được đưa vào bình tách 3 pha V-03 để xử
lý tiếp.
Dòng khí sau khi được tách nước ở V-06A/B và lọc bụi ở F-01A/B là khí khô,
dòng này được chia làm 2 phần:
• Phần thứ nhất khoảng 1/3 lượng khí khô ở trên được đưa vào thiết bị trao đổi
nhiệt E-14 bằng cách thực hiện quá trình trao đổi nhiệt để hạ nhiệt độ từ 40
0
C
xuống – 35
0
C với tác nhân làm lạnh là dòng khí khô đến từ đỉnh tháp C-05 có
nhiệt độ là -45
0
C, sau đó được làm lạnh sâu bằng cách giảm áp qua van FV-
1001 để giảm áp từ 109 bar xuống tới 35 bar (bằng áp suất làm việc của tháp
C-05), đồng thời với quá trình giảm áp, nhiệt độ của dòng khí sẽ giảm xuống

tới -62
0
C. Lúc này dòng khí sẽ chứa khoảng 56% mol lỏng và được đưa tới
đĩa trên cùng của thiết bị tinh cất C-05 như một dòng hồi lưu ngoài.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 24

Báo cáo thực tập sản xuất GVHD: Trần Thu Hằng
• Phần thứ hai khoảng 2/3 sẽ được đưa vào thiết bị CC-01 để thực hiện việc
giảm áp suất từ 109 bar xuốg tới 35 bar và nhiệt độ giảm xuống -12
0
C. Dòng
khí lạnh này sau đó được đưa vào đáy của tháp tinh cất C-05.
Như vậy khí khô sau khi ra khỏi thiết bị lọc F-01A/B được phân tách ra thành hai
dòng đưa sang các thiết bị E-14 và CC-01 để giảm nhiệt độ sau đó mới đưa vào tháp
tinh cất C-05 hoạt động ở áp suất 37 bar, nhiệt độ của đỉnh tháp và đáy tháp tương ứng
là -42
0
C và -20
0
C. Tại đây, khí chủ yếu là C
1
và
C
2
được tách ra ở đỉnh tháp. Thành phần pha lỏng chủ yếu là Propane và các cấu tử
nặng hơn sẽ được tách ra từ đáy tháp.
Hỗn hợp khí đi ra từ đỉnh tháp tinh cất C-05 có thành phần chủ yếu là Methane
và Ethane, có nhiệt độ -42
0
C được sử dụng làm tác nhân lạnh cho thiết bị trao đổi

nhiệt E-14 và sau đó được nén tới áp suất 47 bar trong phần nén của thiết bị CC-01.
Hỗn hợp khí đi ra từ thiết bị này được đưa vào hệ thống đường ống 16" đến các nhà
máy điện như là khí thương phẩm.
Hỗn hợp lỏng đi ra từ đáy tháp tinh cất C-05 có thành phần là C
3
+
, chủ yếu là
Propane được đưa vào đỉnh tháp C-01 như dòng hồi lưu ngoài.
Tháp Deethanizer C-01 là một tháp đĩa dạng van hoạt động như một thiết bị
chưng cất. Trong chế độ GPP chuyển đổi tháp C-01 có 3 dòng nguyên liệu đi vào là
dòng lỏng từ đáy tháp C-05 đi vào đĩa trên cùng, dòng khí ra từ bình tách V-03 sau khi
giảm áp xuống 27 bar được đưa vào đĩa số 8 và dòng lỏng từ đáy bình tách V-03 sau
khi được gia nhiệt tại E-04 được đưa vào đĩa thứ 20. Tháp C-01 có nhiệm vụ tách các
hydrocacbon nhẹ như Methane và Ethane ra khỏi Condensate, tháp hoạt động ở áp suất
27 bar, nhiệt độ đỉnh 10
0
C, nhiệt độ đáy tháp 100
0
C được duy trì nhờ thiết bị gia nhiệt
E-01A/B. Khí nhẹ ra khỏi đỉnh tháp C-01 được đưa vào bình tách V-12 để tách lỏng có
trong khí. Sau đó được máy nén K-01 nén từ áp suất 27 bar đến áp suất 45 bar rồi đưa
vào bình tách V-13 để tách các hạt lỏng tạo ra trong quá trình nén. Dòng khí ra khỏi V-
13 được nén tiếp đến áp suất 70 bar nhờ máy nén K-02, sau đó được làm mát nhờ thiết
bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-19. Dòng khí ra khỏi E-19 lại được máy nén K-03
nén đến áp suất thiết kế là 109 bar, và được làm mát tại thiết bị trao đổi nhiệt E-13 và
cuối cùng quay trở lại làm nguyên liệu cho bình tách V-08.
Hỗn hợp lỏng ra ở đáy C-01 có thành phần chủ yếu là C
3
+
được đưa vào bình ổn

định V-15 sau đó được đưa vào đĩa thứ 11 của tháp C-02.
Tháp ổn định C-02 là một thấp đĩa dạng van bao gồm 30 đĩa áp suất làm việc 10
bar, nhiệt độ đỉnh 41
0
C, nhiệt độ đáy 143
0
C (được duy trì nhờ Reboiler E-03). Tháp C-
02 có nhiệm vụ tách riêng hỗn hợp Bupro ra khỏi Condensate. Hỗn hợp Bupro ra khỏi
đỉnh C-02 có nhiệt độ 41
0
C được đưa sang bình ổn định V-02, một phần Bupro được
hồi lưu lại đỉnh tháp C-02 còn phần khác được làm lạnh lần nữa tại E-12 sau đó được
đưa vào bồn chứa để xuất xe bồn hoặc đưa về kho cảng Thị Vải.
Condensate ra khỏi đáy tháp C-02 có nhiệt độ cao được tận dụng để gia nhiệt cho
dòng lỏng ra từ đáy V-03 thông qua thiết bị trao đổi nhiệt E-04, đồng thời nhiệt độ của
dòng Condensate cũng giảm xuống còn 60
0
C, sau đó được làm mát tiếp đến 45
0
C tại
thiết bị làm lạnh bằng quạt E-09 cuối cùng được đưa vào bồn chứa hoặc dẫn về kho
cảng Thị Vải.
SVTH: Mai Thanh Tùng Trang 25