Thiết kế nhà máy đường hiện đại năng suất 2200 tấn mía ngày

ĐẶT VẤN ĐỀ
Hiện nay, khi đời sống của người dân ngày càng được nâng cao thì nhu cầu
về các sản phẩm thực phẩm với số lượng và chất lượng tốt ngày càng tăng
lên. Do vậy, ngành thực phẩm ở Việt Nam cũng như trên thế giới đã được
quan tâm, phát triển để đáp ứng tốt cho nhu cầu của con người và công nghiệp
sản xuất đường mía là một phần trong đó.
Đường có ý nghĩa đối với dinh dưỡng của cơ thể, nó là hợp phần không thể
thiếu trong khẩu phần hằng ngày của con người. Ngoài ra, đường còn là
nguyên liệu của nhiều sản phẩm thực phẩm khác như: bánh kẹo, nước giải
khát, sữa, đồ hộp… do đó nhu cầu về đường ngày càng tăng cao. Để giải
quyết vấn đề này nhà nước đã cho xây dựng nhiều nhà máy đường ở cả 3
miền của đất nước. Trong đó, có một số nhà máy đường lớn như nhà máy
đường Bourbon ở Tây Ninh, nhà máy đường Khánh Hòa, nhà máy đường
Lam Sơn…
Khi xây dựng một nhà máy đường sẽ góp phần giải quyết nhiều vấn đề như
giải quyết công ăn việc làm cho người dân, xóa đói giảm nghèo và có thể làm
giàu cho nông dân. Các phế phẩm của nhà máy đường còn để cung cấp cho
các nhà máy khác như mật rỉ cho nhà máy cồn, bã bùn cho nhà máy phân bón,
bã mía cho nhà máy giấy và có thể dùng bã mía để sản xuất điện.
Tuy nhiên, do nguồn nguyên liệu mía ở nước ta hiện nay còn hạn chế làm
cho giá đường trong nước lên cao khó cạnh tranh với đường nhập khẩu. Do
vậy, việc cần làm là giải quyết tốt vấn đề nguyên liệu cho các nhà máy đường
cộng với một công nghệ sản xuất đường phù hợp để tạo ra sản phẩm đường có
chất lượng cao và giá thành có thể cạnh tranh trên thị trường. Vì vậy, việc xây
dựng một nhà máy đường hiện đại để thỏa mãn các nhu cầu của xã hội là
hoàn toàn hợp lý.
Trong khuôn khổ một khóa luận tốt nghiệp, là sinh viên học chuyên ngành
Bảo Quản và Chế Biến Nông Sản, được sự cho phép của Khoa Cơ Khí-Công
Nghệ, Trường Đại Học Nông Lâm-Huế tôi được giao đề tài:
“ Thiết kế nhà máy đường hiện đại năng suất 2200 tấn mía/ngày ”.
1

PHẦN 1: LẬP LUẬN KINH TẾ KỸ THUẬT
1. ĐẶC ĐIỂM TỰ NHIÊN CỦA VỊ TRÍ XÂY DỰNG NHÀ MÁY
1.1. Vị trí xây dựng [tr7-10]
Địa điểm xây dựng nhà máy tốt nhất là gần vùng nguyên liệu. Cự ly
thích hợp của vùng nguyên liệu đối với nhà máy thực phẩm phải có bán kính
nhỏ hơn 80 km, riêng đối với mía cự ly thích hợp được quy định thì có bán
kính nhỏ hơn 30 km. Nhà máy nên xây dựng gần sông để có thể tận dụng
nguồn cung cấp nước và vận chuyển nguyên liệu. Vị trí xây dựng nên gần
điện lưới quốc gia. Các điều kiện khí hậu, hướng gió, nhiệt độ, độ ẩm… phải
được tổng kết trên 30 năm, và được vận dụng như sau:
Cuối hướng gió chính thường là sông để ít ảnh hưởng đến khu dân cư,
mực nước cao nhất của sông không được làm ngập mặt bằng nhà máy, khả
năng chịu lực của đất lớn để có thể chịu được tải trọng của máy móc, thiết bị
nặng. Các công đoạn và những thiết bị sinh ra bụi như khí độc lò hơi, thông
SO
2
thường đặt cuối hướng gió.
1.2. Đặc điểm tự nhiên [15]
Tôi chọn xã Tây Phú, huyện Tây Sơn, tỉnh Bình Định. Vị trí tự nhiên của xã
là giáp với xã Bình Tường ở phía Tây Bắc, thị trấn Phú Phong ở phía Đông
Bắc, xã Tây Xuân ở phía Đông Nam, xã Vĩnh An ở phía Tây và xã Canh Liên
(huyện Vân Canh) ở phía Nam. Xã nằm trong vùng nhiệt đới gió mùa ẩm, nhiệt
độ trung bình năm là 27
0
C, độ ẩm tương đối trung bình 79%, hướng gió chính
là Đông Nam, đây là điều kiện thuận lợi thích hợp cho trồng mía và thu hoạch.
2. VÙNG NGUYÊN LIỆU
Vùng nguyên liệu cung cấp cho nhà máy phải ổn định, đảm bảo cung
cấp cho nhà máy trong suốt thời gian sản xuất.
Năng suất yêu cầu 2200 tấn mía/ngày, lấy năng suất trung bình là 60 tấn/

ha, thời gian hoạt động trung bình là 6 tháng, với số ngày làm việc là 180
ngày thì diện tích vùng nguyên liệu cần là:
2200 x = 6600 ( ha )
Vùng nguyên liệu thu mua là các xã xung quanh như xã Bình Tường, xã
Tây Xuân, xã Vĩnh An, xã Bình Thành và các huyện lân cận để giảm giá
2
thành vận chuyển. Với diện tích trồng mía của huyện và các huyện lân cận sẽ
đủ cung cấp cho nhà máy hoạt động.
Khi xây dựng nhà máy ta cần mở rộng các vùng nguyên liệu, bằng cách
đầu tư vốn và kỹ thuật cho từng hộ nông dân thì vấn đề nguyên liệu sẽ được
giải quyết.
3. HỢP TÁC HÓA - LIÊN HIỆP HÓA
Nhà máy phải liên kết với các nhà máy khác trên địa bàn khu vực cũng
như ngoài tỉnh để tiêu thụ sản phẩm, phế phẩm của nhà máy được thuận
tiện, nhanh chóng, tạo điều kiện rút ngắn thời gian hoàn vốn, giảm giá
thành sản phẩm
Phế liệu của nhà máy như rỉ đường cung cấp cho nhà máy cồn, rượu, bột
ngọt, bã mía dùng đốt lò hơi, bã dư thừa cung cấp cho nhà máy giấy, bã bùn
làm phân vi sinh
4. NGUỒN CUNG CẤP HƠI
Nguồn cung cấp hơi lấy từ lò hơi của nhà máy, để cung cấp cho các quá
trình: đun nóng, cô đặc, nấu đường, sấy Tuy nhiên, trong quá trình sản xuất
ta tận dụng hơi thứ của các thiết bị bốc hơi để đưa vào gia nhiệt, nấu đường,
nhằm tiết kiệm hơi cho nhà máy.
5. NGUỒN CUNG CẤP ĐIỆN
Điện dùng trong nhà máy với nhiều mục đích như: dùng chạy môtơ các
che ép, băng chuyền, gàu tải, sấy, ly tâm, chiếu sáng cho sản xuất và dùng cho
sinh hoạt chủ yếu lấy từ trạm turbin hơi của nhà máy khi sản xuất.
Ngoài ra nhà máy còn sử dụng nguồn điện lưới quốc gia 500 KV qua trạm
biến áp của địa phương hạ thế xuống còn 220V - 380V để hỗ trợ cho sản xuất

khi khởi động máy, cũng như ngoài vụ sản xuất, và để chủ động cho nhà máy
hoạt động liên tục cần lắp đặt thêm một máy phát điện dự phòng khi có sự cố
mất điện.
6. NGUỒN CUNG CẤP NHIÊN LIỆU
Nhiên liệu chủ yếu dùng bã mía để đốt lò, được lấy từ dây chuyền sau
công đoạn ép. Dầu FO, DO dùng để khởi động lò khi cần thiết, xăng, nhớt
dùng cho máy phát điện, ôtô được mua từ các công ty xăng dầu trong tỉnh.
3
7. NGUỒN CUNG CẤP NƯỚC VÀ XỬ LÝ NƯỚC
Trong quá trình sản xuất nước là nhu cầu không thể thiếu được của nhà
máy, nước được sử dụng với nhiều mục đích khác nhau như cung cấp cho lò
hơi, dùng làm nguội máy móc thiết bị, nước dùng cho sinh hoạt Tùy thuộc
vào từng mục đích khác nhau mà nước phải bảo đảm các chỉ tiêu hóa lý, sinh
học nhất định.
Nước sử dụng trong nhà máy có hai dạng:
7.1. Nước lắng trong
- Nước dùng trong tháp ngưng tụ trong thiết bị cô đặc, nấu đường.
- Làm nguội khí SO
2
.
- Dùng cho vệ sinh công nghiệp, cứu hỏa và các sinh hoạt khác.
- Nước lắng đem đi lọc.
7.2. Nước lọc trong
- Làm nguội các đầu trục ép, các bơm chân không.
- Dùng trợ tinh C, thẩm thấu, hòa vôi.
- Rửa nồi nấu, rửa lọc bùn chân không.
Chỉ tiêu của nước lọc trong như sau: [tr293-5]
- Độ cứng : 20
- Hàm lượng SO
4

, Cl : < 50 mg/l
- Hàm lượng N
2
O
5
: < 200 mg/l
- NH
3
: không có
- Độ axit : < 2,5 ml NaOH 0,1 chuẩn độ cho 1 lít
Do nhà máy sử dụng một lượng nước lớn và lượng nước này được lấy
từ sông Côn. Vì vậy, nước trước khi đưa vào sử dụng phải qua hệ thống
xử lý nước của nhà máy và nếu cung cấp cho lò hơi thì phải qua hệ thống
làm mềm nước.
8. NƯỚC THẢI
Việc thoát nước của nhà máy phải được quan tâm vì nước thải của nhà
máy gồm nước sinh hoạt, nước vệ sinh xí nghiệp, từ phòng hóa nghiệm…
Nước còn có lẫn đường, protein, axit amin, axit hữu cơ… và có rác, các tạp
chất cơ học. Vì vậy, để tránh nguy cơ gây ô nhiễm môi trường thì nước phải
4
qua hệ thống xử lý nước thải của nhà máy trước khi đổ ra sông hoặc dùng để
sử dụng lại.
9. CUNG CẤP CÔNG NHÂN
Đội ngũ công nhân: thường lấy ở địa phương để đào tạo để làm việc cho
nhà máy. Việc sử dụng công nhân ở địa phương đem lại thuận lợi trong việc
ăn, ở và đi lại.
Đội ngũ cán bộ: sử dụng cán bộ có trình độ khoa học kỹ thuật cao và cộng
tác với các cán bộ khoa học kỹ thuật của các trường đại học như: Đại học
Huế, Đại học Bách Khoa Đà Nẵng, Kinh Tế Đà Nẵng, Đại học Nha Trang…
10. GIAO THÔNG VẬN TẢI

Giao thông vận tải là vấn đề rất cần thiết đối với các hoạt động của nhà
máy, nhà máy phải vận chuyển hằng ngày một khối lượng lớn nguyên liệu và
nhiên liệu về nhà máy, vận chuyển đưa sản phẩm, phụ phẩm đến nơi tiêu thụ
cho nên hệ thống giao thông xuyên suốt sẽ giảm được chi phí vận chuyển.
Lưu thông các hoạt động dễ dàng, sẽ tạo điều kiện cho nhà máy phát triển.
Vị trí nhà máy đặt gần quốc lộ 19 và hiện nay hệ thống giao thông nông
thôn đã được phát triển và nâng cấp toàn diện, đồng thời mở rộng nhiều tuyến
đường mới, cho nên việc lưu thông trên khu vực nhà máy là rất thuận lợi.
11. TIÊU THỤ SẢN PHẨM
Sản phẩm nhà máy sẽ được tiêu thụ trong tỉnh, các tỉnh lân cận và có thể
cho xuất khẩu. Nhà máy phải có bộ phận giới thiệu sản phẩm riêng, thành lập
các đại lý bán sỉ, bán lẻ đường, liên hệ với các nhà máy, cơ sở tiêu thụ đường
trong và ngoài tỉnh để tiêu thụ đường với các hợp đồng cung cấp lâu dài. Nếu
nhà máy thực hiện được các vấn đề trên, với giá cả hợp lý thì việc tiêu thụ sản
phẩm sẽ rất thuận lợi.
12. KẾT LUẬN
Với những điều kiện ở trên, thì việc thiết kế xây dựng nhà máy đường tại
xã Tây Phú, huyện Tây Sơn, tỉnh Bình Định là hợp lý. Nếu dự án được khả thi
thì nhà máy được hình thành, kéo theo sự chuyển dịch cơ cấu nông thôn và
kích thích sự phát triển của các ngành liên quan.
5
PHẦN 2: CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ
1. CHỌN DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ
1.1. Chọn phương pháp lấy nước mía
Để lấy nước mía ra khỏi cây mía, người ta sử dụng 2 phương pháp chính
đó là phương pháp ép và phương pháp khuếch tán. Ngoài ra có thể dùng kết
hợp cả hai phương pháp trên.
* Phương pháp ép
- Ưu điểm: thiết bị đơn giản, dễ điều khiển khi làm việc, tiêu hao năng
lượng ít trong quá trình bốc hơi và gia nhiệt, giảm thể tích chế tạo các thiết bị,

giảm lượng hóa chất sử dụng và rút ngắn thời gian sản xuất.
- Nhược điểm: tổng hiệu suất thu hồi giảm, tiêu hao nhiều năng lượng
trong quá trình ép, trục ép là thiết bị thô kệch, nặng nề, lõi trục ép làm bằng
thép hợp kim đắt tiền, giá tiền chế tạo, sửa chữa, bảo dưỡng lớn.
* Phương pháp khuếch tán
- Ưu điểm: tổng hiệu suất thu hồi đường cao, tiêu hao năng lượng ít hơn
và vốn đầu tư thấp hơn so với phương pháp ép.
- Nhược điểm: lượng nhiên liệu dùng cho bốc hơi tăng lên, tăng chất
không đường trong nước mía hỗn hợp do đó làm tăng tổn thất đường trong
mật cuối, yêu cầu vận hành thiết bị phức tạp hơn.
Hiện nay phương pháp ép vẫn được sử dụng phổ biến vì nó phù hợp với
trình độ và đơn giản trong thao tác.
Từ những đặc điểm trên tôi chọn phương pháp ép.
1.2. Chọn phương pháp làm sạch
Làm sạch là công đoạn rất quan trọng trong công nghệ sản xuất đường,
nhằm trung hoà nước mía hỗn hợp, ngăn ngừa chuyển hoá đường sacaroza,
loại tối đa chất không đường ra khỏi nước mía hỗn hợp, đặc biệt là chất có
hoạt tính bề mặt và chất keo, loại những chất rắn dạng lơ lửng ra khỏi nước
mía, quyết định chất lượng thành phẩm và tổng hiệu suất thu hồi.
Hiện nay, có 3 phương pháp làm sạch nước mía trong công nghiệp:
phương pháp cacbonat hoá, phương pháp vôi, phương pháp sunfit hoá.
Phương pháp vôi chỉ sản xuất đường thô, phương pháp cacbonat hoá và sunfit
6
hoá sản xuất đường cát trắng. Phương pháp CO
2
cho hiệu suất thu hồi đường
cao, sản phẩm đường tốt nhưng phương pháp CO
2
có lưu trình công nghệ
tương đối dài, nhiều thiết bị, đòi hỏi trình độ thao tác cao, tiêu hao hoá chất

nhiều, vốn đầu tư cao Do đó để sản xuất đường trắng thì tôi chọn phương
pháp SO
2
: lưu trình công nghệ tương đối ngắn, thiết bị tương đối ít, hoá chất
dùng ít, quản lý và thao tác thuận lợi
1.2.1. Phương pháp sunfit hoá kiềm mạnh
Trong quá trình làm sạch nước mía có giai đoạn tiến hành ở pH cao.
Phương pháp này tốt nhất đối với loại mía xấu, mía sâu bệnh nhưng sự phân
huỷ đường tương đối lớn, màu sắc nước mía đậm, tổn thất đường nhiều.
1.2.2. Phương pháp sunfit hoá kiềm nhẹ
Đặc điểm của phương pháp này là chỉ tiến hành thông SO
2
vào nước mía,
không thông SO
2
vào mật chè và sản phẩm thu được là đường thô.
1.2.3. Phương pháp sunfit hoá axit tính
Đặc điểm của phương pháp này là đưa nước mía đến pH axit và thông SO
2
vào mật chè tẩy màu, sản phẩm là đường kính trắng.
Mặc dù có những nhược điểm:
- Hiệu quả loại chất không đường ít, chênh lệch độ tinh khiết trước và sau
khi làm sạch thấp, đôi khi có trị số âm.
- Hàm lượng muối canxi trong nước mía tương đối nhiều, ảnh hưởng đến
sự đóng cặn thiết bị nhiệt, thiết bị bốc hơi cho nên ảnh hưởng đến hiệu
suất thu hồi đường.
- Đường sacaroza chuyển hoá tương đối nhiều, đường khử bị phân huỷ,
tổn thất đường trong bùn lọc cao.
- Trong quá trình bảo quản đường dễ bị biến màu dưới tác dụng của oxy
không khí.

- Chất lượng đường thành phẩm không bằng phương pháp CO
2.
Tuy nhiên nó cũng có những ưu điểm:
- Lượng tiêu hao hoá chất tương đối ít.
- Sơ đồ công nghệ, thiết bị tương đối đơn giản, thao tác dễ dàng, vốn đầu tư ít.
- Được sử dụng rộng rãi
Qua đó tôi chọn làm sạch bằng phương pháp sunphit hóa axit tính.
7
1.3. Chọn phương pháp nấu và chế độ nấu
1.3.1. Chọn phương pháp nấu
Hiện nay có 2 phương pháp nấu đường: liên tục và gián đoạn
Nấu liên tục có ưu điểm: an toàn về hơi, tổn thất đường thấp, dễ tự động
hoá nồi nấu, tiết kiệm công nhân thao tác. Tuy nhiên, thiết bị phức tạp, thao
tác khó, đòi hỏi các thiết bị, dụng cụ kiểm tra và thao tác đồng bộ, chất lượng
đường chưa tốt
Tôi chọn phương pháp nấu đường gián đoạn vì phù hợp với điều kiện
của nước ta: thiết bị đơn giản, thao tác tương đối dễ dàng
1.3.2. Chọn chế độ nấu
Hiện nay có các chế độ nấu: 2 hệ, 3 hệ, 4 hệ. Nấu 2 hệ: dùng sản xuất
đường thô, mật chè có độ tinh khiết thấp, lượng đường sót trong mật cuối
lớn Nấu 4 hệ: sơ đồ dây chuyền tương đối phức tạp, tốn nhiều thiết
bị Qua đó, tôi chọn chế độ nấu 3 hệ ABC.
1.4. Sơ đồ dây chuyền công nghệ
8
Mật chè
Giống B Giống C
Non C
Cát C Mật rỉ
Non B
Cát B Mật B

Non A
Cát A A1 A2
Đường hồ
Hồi dung
9
Mía
Kiểm tra chữ đường
Cân mía
Cẩu mía
Máy khỏa bằng
Băng tải
Dao băm 1
Dao băm 2
Máy đánh tơi
Kiểm tra kim loại
Máy ép
Nước mía thô
Sàng lọc cong
Bã
Sàng
Bã mịn Lò hơi
Bã thô
Thiết bị lọc chân khôngNước mía hỗn hợp
Lắng trong
Lưới lọc
Nước mía trong
Gia nhiệt 3 (t
0
C = 110 - 115
0

C)
Cô đặc đa hiệu
Nước bùn
Lọc chân không Bùn
Nước lọc trong
Gia vôi sơ bộ (pH = 6,4 - 6,8)
Gia nhiệt 1 (t
0
= 65 - 70
0
C)
Sunfit hóa lần 1 (pH = 3,8 - 4,2)
Trung hòa (pH = 7,0 - 7,2)
Thùng chứa nước mía trung hòa
Ca(OH)
2
Ca(OH)
2
SO
2
Gia nhiệt 2 (t
0
= 100 - 105
0
C)
Tản khí
Phân vi sinh
10
Thùng cân bằng
SO

2
Sunfit hóa lần 2 (pH = 4,5 - 5,2)
Mật chè tinh
Nấu đường
Trợ tinh
Ly tâm
Sấy
Sàng phân loại
Cân
Đóng bao
Thành phẩm
Mật chè thô (50 - 60 Bx)
2. THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ
2.1. Thu nhận và xử lý mía trước khi ép
11
2.1.1. Thu nhận
Mía được thu hoạch ở các vùng nguyên liệu, sau đó mía được vận chuyển
về nhà máy bằng xe tải. Sau khi lấy mẫu kiểm tra chữ đường, xe qua cân để
kiểm tra khối lượng rồi đi vào nhà cẩu.
Trong nhà cẩu, có một hệ thống cần cẩu chạy dọc trên các thanh ray có
nhiệm vụ bốc dỡ mía từ các xe vào bãi dự trữ cũng như vào hai bàn lùa. Hai
bàn lùa đặt vuông góc với băng tải, trên bàn lùa có đặt máy khỏa bằng để san
đều lớp mía đổ xuống băng tải và đưa vào hệ thống xử lý mía.
2.1.2. Xử lý mía
Mục đích của công đoạn này là phá vỡ cấu trúc vỏ, thân cây mía để tạo điều
kiện cho quá trình ép được dễ dàng hơn, nâng cao năng suất và hiệu suất ép.
Mía từ băng tải được đưa đến máy băm 1 và máy băm 2. Tại đây mía
được băm thành những mảnh nhỏ, phá vỡ tế bào cây mía san mía thành những
lớp dày và ổn định, sau đó mía đi vào máy đánh tơi kiểu búa. Máy đánh tơi
kiểu búa làm cho mía được xé nhỏ thành dạng sợi nhỏ sau đó mía được băng

chuyền đưa đến máy tách kim loại.
2.2. Ép mía
Mục đích là tách lượng nước trong cây mía đến mức tối đa cho phép, đạt
hiệu suất và năng suất cao. Sử dụng băng tải đưa mía đến máy ép. Hệ thống
ép mía gồm có 4 máy ép, 1 máy ép dập và 3 máy ép kiệt. Bã mía từ máy ép
này đến máy ép khác nhờ băng tải cào đặt nghiêng 45
0
. Nước mía lấy ra ở
máy ép 3 và 4 được bơm lên thẩm thấu ở máy ép 1 và 2. Lượng bã sau khi ra
khỏi bộ ép cuối cùng có độ ẩm 49,25% đưa qua lò hơi sau khi thu hồi bã mịn.
Ta thu hồi được nước mía hỗn hợp có Bx = 12 ÷ 14 %, pH = 5 ÷ 5,5, sau đó
được bơm qua khu làm sạch.
SƠ ĐỒ HỆ THỐNG THẨM THẤU KÉP
12
Mía
vào
Nước mía hỗn hợp
Bã
Nước thẩm thấu
2.3. Làm sạch nước mía
2.3.1. Gia vôi sơ bộ
Công đoạn này nhằm trung hoà nước mía hỗn hợp, ngăn ngừa sự chuyển
hoá đường, kết tủa và đông tụ một số keo, ức chế sự phát triển của vi sinh vật
do tác dụng của ion Ca
2+
đối với chất nguyên sinh tế bào vi sinh vật. Gia vôi
sơ bộ có nồng độ sữa vôi 6÷8 Be, lượng P
2
O
5

cần bổ sung vào nước mía:
300÷400 ppm, độ pH của nước mía sau khi gia vôi sơ bộ: 6,4÷6,8.
2.3.2. Gia nhiệt 1
Đưa nhiệt độ nước mía hỗn hợp lên 65-70
0
C nhằm:
+ Tách một phần không khí trong nước mía để giảm sự tạo bọt.
+ Mất nước một số keo ưa nước làm tăng nhanh quá trình ngưng tụ keo.
+ Tăng cường vận tốc phản ứng.
+ Để kết tủa CaSO
3
được hoàn toàn hơn, giảm sự tạo thành Ca(HSO
3
)
2
hoà
tan nên giảm được sự đóng cặn trong thiết bị bốc hơi và truyền nhiệt.
+ Hạn chế quá trình phát triển của vi sinh vật.
*Nguyên tắc làm việc:
Nước mía được đưa vào phần phía đáy thiết bị, chảy xen kẽ giữa hai bản
mỏng, trao đổi nhiệt rồi chảy ra ngoài ở phần trên thiết bị. Phần hơi đi vào ở
13
Næåïc
mêa vaìo
Næåïc
ngæng ra
Håi
vaìo
Næåïc
mêa ra

phần trên thiết bị, đi xen kẽ với nước mía, ngược chiều, trao đổi nhiệt qua bản
mỏng và nước ngưng được tháo ở đáy thiết bị.
2.3.3. Thông SO
2
lần 1 và trung hòa
- Thông SO
2
lần 1: Tạo kết tủa CaSO
3
có khả năng hấp phụ các chất
không đường, chất màu, làm cho chúng kết tủa theo giúp quá trình lắng đạt
hiệu quả cao. pH của nước mía sau khi sunfit hóa lần 1: 3,8÷4,2. Cơ chế
phản ứng:
SO
2
+ H
2
O = H
2
SO
3
Ca(OH)
2
+ H
2
SO
3
= CaSO
3
+ 2H

2
O
Thiết bị: Quá trình thông SO
2
làm pH giảm mạnh, ở pH này đường sẽ
chuyển hóa rất lớn nên phải trung hòa nhanh do đó ta chọn thiết bị thông SO
2
lần 1 và thiết bị trung hòa chung 1 thiết bị.
- Trung hoà: Trung hòa nước mía hỗn hợp, ngăn ngừa sự chuyển hóa
đường vì ở môi trường axit đường dễ bị chuyển hóa, pH của nước mía sau khi
trung hòa: 7,0÷7,2. Yêu cầu đảm bảo chất lượng vôi, vôi phải hòa tan tốt và ít
tạp chất.
2.3.4. Gia nhiệt 2
Nhằm giảm độ nhớt dung dịch, tăng tốc độ lắng, giảm tỷ trọng nước mía
và tiêu diệt vi sinh vật.
Nhiệt độ nước mía phải đạt 100÷105
0
C.
Thực hiện trong thiết bị gia nhiệt bản mỏng như thiết bị gia nhiệt 1.
2.3.5. Lắng
Mục đích chính là tách bùn và cặn ra khỏi nước mía hỗn hợp.
Nước mía sau khi gia nhiệt lần 2 đi vào ngăn dự bị của thiết bị lắng, từ
ngăn này mía được phân phối vào các ngăn dưới qua ống trung tâm.
Thiết bị lắng làm việc liên tục, thân hình trụ, đáy hình nón. Gồm nhiều
ngăn, đáy các ngăn được cấu tạo nghiêng 1 góc α = 15
0
. Cuối phần nghiêng
chóp nón thiết kế thành giếng chứa bùn. Trục trung tâm có thể quay được,
trên trục lắp cánh khuấy cùng chuyển động với trục. Cánh khuấy gạt bùn từ từ
hướng về trục trung tâm và lắng xuống đáy. Bùn được đưa về thùng khuấy

trộn để cùng với bã mịn tạo thành khối dung dịch lọc. Nước lắng trong theo
14
ống góp, đặt tại đỉnh cao nhất của mỗi ngăn, trừ ngăn dự bị, thu nhận nước
lắng trong rồi đưa về thùng chứa.
Tốc độ cánh khuấy 6 vòng/phút.
2.3.6. Lọc chân không thùng quay
Mục đích là thu hồi lượng đường còn lẫn trong bùn lắng.
Sử dụng thiết bị lọc chân không thùng quay làm việc liên tục, dạng hình
tròn nằm ngang. Lượng bùn trước khi vào máy lọc được trộn với bã nhuyễn
trong thùng khuấy trộn, dung dịch này tràn xuống bể chứa bùn của thiết bị
lọc. Nhờ áp lực chân không bùn được hút bám vào lưới lọc tạo thành lớp lọc.
Nước lọc theo ống góp trong các ngăn về đầu phân phối, chảy đến thùng
chứa. Nước lọc trong cùng với nước mía trong được đưa đi gia nhiệt 3. Bã
bùn được dao gạt ra khỏi bề mặt thùng lọc, nhờ băng tải chuyển ra ngoài.
Tốc độ thùng quay 0,25 vòng/phút.
Lượng nước rửa: 100÷150% so với bùn.
Nhiệt độ nước rửa 75-80
0
C.
2.3.7. Gia nhiệt 3
Đây là công đoạn làm tăng nhiệt độ nước mía trong đến nhiệt độ sôi trước
khi đi vào thiết bị bốc hơi, nhằm làm giảm lượng nhiệt cung cấp và thời gian
bốc hơi.
Nhiệt độ nước mía sau gia nhiệt đạt: 110÷115
0
C.
Quá trình tiến hành giống như gia nhiệt 1 và 2.
2.4. Bốc hơi
Mục đích của công đoạn này là cô đặc nước mía đến nồng độ yêu cầu.
Nước mía sau khi ra khỏi thiết bị gia nhiệt 3 được đưa vào hệ thống bốc hơi

bốn hiệu. Dùng phương án bốc hơi áp lực chân không.
Sử dụng thiết bị bốc hơi dạng ống chùm có ống tuần hoàn trung tâm. Dung
dịch ra ở hiệu cuối có nồng độ Bx = 55÷60%.
Hơi đốt vào hiệu 1, còn hơi thứ của hiệu 1, 2, 3 làm hơi đốt cho các hiệu 2,
3, 4, hơi thứ hiệu cuối vào thiết bị baromet. Ngoài ra, còn dùng hơi thứ các
hiệu cho đun nóng và được sử dụng cụ thể như sau:
- E1 hơi thứ hiệu 1 đem gia nhiệt 3
- E2 hơi thứ hiệu 2 đem gia nhiệt 2 cấp 1 và cấp 2
15
- E3 hơi thứ hiệu 3 đem gia nhiệt 1 cấp 2
- E4 hơi thứ hiệu 4 đem gia nhiệt 1 cấp 1
- R hơi thứ hiệu 4 vào thiết bị ngưng tụ.
2.5. Thông SO
2
lần 2
Nhằm mục đích tẩy màu, ngăn ngừa sự tạo thành chất màu, giảm độ nhớt
của mật chè, có lợi cho quá trình nấu đường.
Quá trình thông SO
2
có pH = 4,5÷5,2 đây là pH thuận lợi cho quá trình kết
tinh đường.
Thiết bị thông SO
2
lần 2 có cấu tạo tương tự thiết bị thông SO
2
lần 1
(nhưng không có hệ thống cho sữa vôi).
2.6. Nấu đường
Thực hiện chế độ nấu đường 3 hệ.
Mục đích: Nhằm tách nước từ mật chè, đưa dung dịch đến quá bão hoà.

Sản phẩm thu được là đường non gồm tinh thể đường và mật cái.
Quá trình nấu đường được thực hiện trong nồi nấu chân không với thiết bị
kiểu ống chùm có ống tuần hoàn trung tâm, thực hiện tuần hoàn tự nhiên.
Quá trình nấu đường có thể chia làm 4 giai đoạn: cô đặc đầu, tạo mầm tinh
thể, nuôi tinh thể, cô đặc cuối.
2.6.1. Nấu non A
Nguyên liệu gồm: mật chè, đường hồ B và hồi dung C.
Trước khi nấu phải kiểm tra nồi nấu, các đường ống hơi, nước và sau đó
tạo độ chân không cho nồi. Mở van cho mật chè vào nồi, nhờ chênh lệch áp
suất mật chè được hút vào nồi và phải lắp kín các ống truyền nhiệt, sau đó mở
hơi để đưa đến trị số quá bão hòa thấp bằng 1.1 và tạo mầm tinh thể bằng
phương pháp tinh chủng: cho bột đường thành phẩm được nghiền nhỏ và trộn
với cồn theo tỉ lệ 1 : 0,8 thành hỗn hợp nhão. Số lượng bột đường đưa vào tùy
thuộc số lượng tinh thể yêu cầu, thời gian cho bột đường không quá 30 giây.
Sau đó tiếp tục cho mật chè vào để khống chế số lượng tinh thể và nuôi tinh
thể lớn lên.
Nguyên tắc cho nguyên liệu vào nồi nấu: nguyên liệu có độ tinh khiết cho vào
trước, nguyên liệu có độ tinh khiết thấp cho vào sau nhằm đảm bảo chất lượng
đường thành phẩm. Nguyên liệu phải có nhiệt độ cao hơn nhiệt độ trong nồi từ
16
3÷5
0
C . Khi kiểm tra tinh thể đạt kích thước yêu cầu thì cho nước nóng vào nồi để
rửa tinh thể, giảm hơi, phá chân không và phá đường non xuống thiết bị trợ tinh.
Nồng độ đường non khi ra khỏi nồi nấu đạt từ 92÷93%, lượng nước chỉnh lý
khoảng 5÷7% so với đường non. Thời gian nấu từ 2÷4 h.
2.6.2. Nấu giống B, C
Nguyên liệu nấu giống B, C gồm: mật chè, A nguyên, A loãng.
Quá trình nấu: trước tiên kiểm tra nồi nấu, tạo độ chân không, cho mật chè
vào ngập bề mặt truyền nhiệt của nồi nấu, mở van hơi cô đặc mật chè đến trị

số quá bão hòa thấp 1.1. Sau đó, tạo mầm tinh thể bằng phương pháp tinh
chủng. Khi các tinh thể đã được tạo đủ, nhanh chóng cho nguyên liệu vào nồi
nấu để nuôi tinh thể lớn lên. Lượng nguyên liệu cho vào phải cân bằng với
lượng nước bốc hơi để duy trì độ quá bão hòa thích hợp. Khi tinh thể đạt yêu
cầu thì rửa tinh thể bằng nước nóng và tháo giống vào thùng chứa. Nếu nấu
giống trong nồi đường B, C thì để lại một lượng giống phù hợp, sau đó cho
nguyên liệu vào nấu non B hoặc nấu non C.
2.6.3. Nấu non B, C
Nguyên liệu nấu non B là: giống B, A nguyên, A loãng.
Nguyên liệu nấu non C là: giống C, mật B, A nguyên.
Lượng giống nấu non B, C khoảng 30÷33 % so với đường non của từng nồi nấu.
Khi nấu thì cho nguyên liệu vào cũng giống như nấu non A. Quá trình nấu
phải xen kẻ nấu nước để duy trì độ quá bão hòa và giảm độ nhớt đường non.
Lượng nước cho vào chỉnh lý với non B là 7 % và non C là 7÷10 % so với
lượng đường non. Khi tinh thể đạt kích thước nhất định thì ngừng cho nguyên
liệu vào, cô đến nồng độ ra đường, mở nhỏ van hơi lại. Trong quá trình nấu
tránh cô đặc đường quá nhanh, chú ý sự đối lưu trong nồi, khi đạt yêu cầu
từng loại đường non thì ngừng cấp hơi đốt, phá chân không, tháo đường non
xuống thiết bị trợ tinh.
Nồng độ đường non B đạt từ 94÷96 % và non C là ≥ 99 %
Thời gian nấu non B là 4÷6 h, non C là 8÷12 h.
2.7. Trợ tinh
17
Mục đích: tiếp tục quá trình khuếch tán các phân tử đường lên bề mặt tinh
thể nhằm tăng hiệu quả thu hồi đường, giảm tổn thất đường trong mật cuối,
đồng thời tạo cho đường non thích hợp với điều kiện ly tâm.
- Thiết bị trợ tinh non A và B: nhiều khi chỉ mang tính chất thùng chứa,
làm nguội tự nhiên, có cánh khuấy đảo trộn để không cho tinh thể lắng xuống
đáy thùng.
- Thiết bị trợ tinh C: ngoài cánh khuấy đảo trộn còn có hệ thống làm nguội

cưỡng bức bằng nước lạnh hoặc nước nóng nếu cần thiết.
* Thời gian trợ tinh:
- Đường non A: 2÷3 h.
- Đường non B: 6÷8 h.
- Đường non C: 22÷32 h.
2.8. Ly tâm
Mục đích: tách tinh thể đường ra khỏi mật cái bằng lực ly tâm trong các
thùng quay với tốc độ cao.
Ly tâm A thu được: đường thành phẩm A, A nguyên, A loãng.
Ly tâm B thu được: cát B và mật B.
Ly tâm C thu được: cát C và mật rỉ.
Đường non từ thiết bị trợ tinh xuống máng phân phối để khuấy đều rồi
phân phối vào các máy li tâm. Đường A và B có độ nhớt thấp hơn nên dùng
máy ly tâm gián đoạn, đường C có nhiều tạp chất và độ nhớt cao hơn do đó
cần thời gian ly tâm dài và tốc độ ly tâm cao hơn, nên dùng thiết bị ly tâm liên
tục, mục đích là để phân mật một cách triệt để.
Sau khi ly tâm, cát A được đưa xuống sàng rung vận chuyển đến gàu tải đưa
vào máy sấy. Đường cát B, C được đem đi đường hồ và hồi dung nấu non A.
2.9. Sấy đường
Mục đích: tách ẩm trên tinh thể đường, để đưa độ ẩm đường đạt tiêu chuẩn
đường thành phẩm, đồng thời làm cho màu sắc đường thành phẩm được sáng
bóng và khô, không bị biến chất khi bảo quản.
Đường cát A sau khi ly tâm rơi xuống sàng lắc đặt dưới máy ly tâm. Nhiệm
vụ chủ yếu của sàng lắc là vận chuyển đường đến chân gàu tải, đồng thời
18
đường sẽ được làm nguội và khô một phần. Sau đó đường được gàu tải đưa
vào thiết bị sấy thùng quay.
Thiết bị sấy thùng quay đặt nghiêng so với mặt phẳng ngang một góc 3÷5
0
.

Đường vào máy sấy ở đầu cao và được vận chuyển trong thùng nhờ những
đệm chắn loại mái chèo nâng. Đường được tiếp xúc với không khí sấy đi
ngược chiều và được tách ẩm. Tác nhân sấy là không khí được đốt nóng bởi
calorife và được thổi vào máy.
Không khí ra khỏi máy sấy có nhiệt độ 70÷75
0
C mang theo bụi đường được
quạt gió hút đưa vào thùng thu hồi bụi. Độ ẩm đường : ≤ 0,05 %.
2.10. Sàng làm nguội và phân loại
Làm nguội: Đường sau khi ra khỏi mấy sấy có nhiệt độ 70÷75
0
C, cần làm
nguội để tránh hút ẩm trở lại gây chảy nước trong quá trình bảo quản.
Phân loại: Nhằm mục đích đảm bảo kích thước hạt đường theo tiêu chuẩn
đường thành phẩm.
2.11. Cân, đóng bao, bảo quản
Nhằm mục đích phân phối đường vào bao theo khối lượng nhất định, tạo
điều kiện cho quá trình bán sản phẩm và vận chuyển.
Bao đóng đường thường gồm 2 lớp, lớp trong là bao PE, lớp ngoài là bao
PP được in ấn đầy đủ nhãn mác, đúng trọng lượng, thời gian sản xuất, thời
hạn sử dụng và các yêu cầu khác.
Đường đóng bao xong cho vào kho. Trong kho bao được xếp thành từng
dãy, chiều cao 4÷5 m, kho khô ráo có bệ để xếp các bao đường. Độ ẩm không
khí trong môi trường kho là 60%.
19
PHẦN 3: CÂN BẰNG VẬT CHẤT
Các số liệu ban đầu: [9]
- Năng suất nhà máy: 2200 tấn mía / ngày.
- Hàm lượng các chất trong mía: (%)
- Đường sacaroza: 12,925 (%)

- Chất xơ: 11,350 (%)
- Chất không đường: 2,410 (%)
- Nước: 73,315 (%)
- Hiệu suất ép: 94,720 (%)
- Độ ẩm bã: 49,250 (%)
- Độ tinh khiết bã: 76,935 ( %)
- % nước thẩm thấu so với mía: 31 (%)
- Nhiệt độ nước thẩm thấu: 51
o
C
1. CÔNG ĐOẠN ÉP (Cơ sở tính cho 100 tấn mía)
1.1. TÍNH MÍA NGUYÊN LIỆU
1.1.1. Khối lượng đường sacaroza trong mía: G
1
= % Sacaroza x 100
G
1
= 12,925% x 100 = 12,925 (tấn)
1.1.2. Khối lượng đường ép được: G
2
= lượng đường trong mía x hiệu suất
ép
G
2
= G
1
x 94,720 = 12,925 x 94,720% = 12,243 (tấn)
1.1.3. Khối lượng xơ trong mía: G
3
= % xơ trong mía x 100

G
3
= 11,350% x 100 = 11,350 (tấn)
1.1.4. Khối lượng chất không đường: G
4
= % chất không đường x 100
G
4
= 2,410% x 100 = 2,410 (tấn)
1.1.5. Khối lượng nước trong mía: G
5
= % nước trong mía x 100
G
5
= 73,315 % x 100 = 73,315 (tấn)
1.1.6. Khối lượng chất tan trong mía:
G
6
= khối lượng đường trong mía + khối lượng chất không đường trong mía
G
6
= G
1
+ G
4
= 12,925 + 2,410 = 15,335 (tấn)
1.1.7. Phần trăm chất tan trong mía:
G
7
= x 100 %

20
G
7
= G
6
/100 x 100 % =
100
335,15
x 100 % = 15,335 (%)
1.2. TÍNH LƯỢNG NƯỚC MÍA NGUYÊN
1.2.8. Khối lượng nước mía nguyên:
G
8
= 100 – khối lượng xơ = 100 – G
3
= 100 – 11,350 = 88,650 (tấn)
1.2.9. Phần trăm đường có trong mía nguyên:
G
9
= x 100%
G
9
=

x 100% = x 100% = 14,580 (%)
1.2.10. Bx của nước mía nguyên:
G
10
= x 100%
G

10
=

x 100% = x 100% = 17,298 (%)
1.2.11. Độ tinh khiết của nước mía nguyên:
G
11
= x 100%
G
11
=

x 100% = x 100% = 84,284 (%)
1.2.12. Phần trăm nước trong nước mía nguyên:
G
12
= x 100%
G
12
=

x 100% = x 100% = 82,702 (%)
1.2.13. Phần trăm nước mía nguyên so với mía:
G
13
= x 100%
G
13
=

x 100% = x 100% = 88,650 (%)
1.3. TÍNH BÃ MÍA
1.3.14. Khối lượng đường sacaroza trong bã :
G
14
= khối lượng đường trong mía – khối lượng đường ép được
G
14
= G
1
– G
2
= 12,925 – 12,243 = 0,682 (tấn)
1.3.15. Khối lượng chất tan có trong bã:
G
15
= x 100%
G
15
=

x 100% = x 100% = 0,887 (tấn)
1.3.16. Khối lượng bã:
G
16
= x 100%
G
16
=

= x 100% = 24,112 (tấn)
1.3.17. Khối lượng chất không đường trong bã:
21
G
17
= khối lượng chất tan – khối lượng đường trong bã
G
17
= G
15
– G
14
= 0,887 – 0,682 = 0,205 (tấn)
1.3.18. Phần trăm bã so với mía:
G
18
= x 100% = x 100%
G
18
= x 100% = 24,112 (%)
1.3.19. Phần trăm xơ mía trong bã:
G
19
= x 100% = x 100%
G
19
= x 100% = 47,071 (%)
1.3.20. Phần trăm khối lượng chất tan trong bã:
G
20

= x 100% =

x 100%
G
20
= x 100% = 3,679 (%)
1.3.21. Phần trăm đường trong bã:
G
21
= x 100% =

x 100%
G
21
= x 100% = 2,830 (%)
1.3.22. Khối lượng nước trong bã:
G
22
= khối lượng bã x % nước trong bã = G
16
x 49,250% = 11,875 (tấn)
1.4. TÍNH NƯỚC THẨM THẤU
1.4.23. Khối lượng nước thẩm thấu:
G
23
= % nước thẩm thấu x 100 = 31% x 100 = 31 (tấn)
1.5. TÍNH NƯỚC MÍA HỖN HỢP
1.5.24. Khối lượng nước mía hỗn hợp:
G
24

= 100 + nước thẩm thấu – khối lượng bã
G
24
= 100 + G
23
– G
16
= 100 + 31- 24,112 = 106,888 (tấn)
1.5.25. Phần trăm nước mía hỗn hợp so với mía:
G
25
= x 100%
G
25
=

x 100% = x 100% = 106,888 (%)
1.5.26. Khối lượng đường trong nước mía hỗn hợp:
G
26
= Khối lượng đường trong nước mía – Khối lượng đường trong bã
G
26
= G
1
– G
14
= 12,925 - 0,682 = 12,243 (tấn)
1.5.27. Khối lượng chất tan trong nước mía hỗn hợp:
G

27
= Khối lượng chất tan trong nước mía – khối lượng chất tan trong bã
22
G
27
= G
6
– G
15
= 15,335 - 0,887 = 14,448 (tấn)
1.5.28. Bx của nước mía hỗn hợp:
G
28
= x 100%
G
28
=

x 100% = x 100% = 13,517 (%)
Từ Bx = 13,517%Khối lượng riêng của nước mía hỗn hợp ρ = 1,055
(tấn/m
3
) [tr58-12]
1.5.29. Thể tích của nước mía hỗn hợp:
G
29
=
G
29
=

= = 101,315 (m
3
)
1.5.30. Phần trăm đường trong nước mía hỗn hợp:
G
30
= x 100%
G
30
=

x 100% = x 100% = 11,454 (%)
1.5.31. Độ tinh khiết của nước mía hỗn hợp:
G
31
= x 100%
G
31
=

x 100% = x 100% = 84,736 (%)
1.5.32. Khối lượng chất không đường trong nước mía hỗn hợp:
G
32
= Khối lượng chất không đường trong mía – Khối lượng chất
không đường trong bã = G
4
– G
17

= 2,410 - 0,205 = 2,205 (tấn)
1.5.33. Phần trăm chất không đường trong nước mía hỗn hợp:
G
33
= x 100%
G
33
=

x 100% = x 100% = 2,063 (%)
1.5.34. Khối lượng nước trong nước mía hỗn hợp:
G
34
= Khối lượng nước mía hỗn hợp – Khối lượng chất tan trong nước
mía hỗn hợp = G
24
– G
27
= 106,888 - 14,448 = 92,440 (tấn)
1.5.35. Tổn thất đường trong nước mía hỗn hợp:
G
35
= 100% - 94,720% = 5,280 (%)
Bảng 1: Tổng kết công đoạn ép mía
TT Hạng Mục
KL tính
cho 100 tấn
%
KL theo
năng suất

1 Khối lượng đường trong mía 12,925 284,350
2 Khối lượng đường ép được 12,243 269,336
23
3 Khối lượng xơ trong mía 11,350 249,700
4 Khối lượng chất không đường trong mía 2,410 53,020
5 Khối lượng nước trong mía 73,315 1612,930
6 Khối lượng chất tan trong mía 15,335 337,370
7 Phần trăm chất tan trong mía 15,335
8 Khối lượng nước mía nguyên 88,650 1950,300
9 Phần trăm đường có trong nước mía nguyên 14,580
10 Nồng độ của nước mía nguyên 17,298
11 Độ tinh khiết của nước mía nguyên 84,284
12 Phần trăm nước trong nước mía nguyên 82,702
13 Phần trăm nước mía nguyên so với mía 88,650
14 Khối lượng đường trong bã 0,682 15,014
15 Khối lượng chất tan trong bã 0,887 19,515
16 Khối lượng bã 24,112 530,472
17 Khối lượng chất không đường trong bã 0,205 4,501
18 Phần trăm bã so với mía 24,112
19 Phần trăm xơ trong bã 47,071
20 Phần trăm chất tan trong bã 3,679
21 Phần trăm đường trong bã 2,830
22 Khối lượng nước trong bã 11,875 261,258
23 Khối lượng nước thẩm thấu 31 682,000
24 Khối lượng nước mía hỗn hợp 106,888 2351,528
25 Phần trăm nước mía hỗn hợp so với mía 106,888
26 Khối lượng đường trong nước mía hỗn hợp 12,243 269,336
27
Khối lượng chất tan trong nước mía hỗn
hợp

14,448 317,855
28 Nồng độ chất khô 13,517
29 Thể tích nước mía hỗn hợp (m
3
) 101,315 2228,936
30 Phần trăm đường trong nước mía hỗn hợp 11,454
31 Độ tinh khiết của nước mía hỗn hợp 84,736
32
KL chất không đường trong nước mía
hỗn hợp
2,205 48,519
24
33 % chất không đường trong nước mía hỗn hợp 2,063
34 Khối lượng nước trong nước mía hỗn hợp 92,440 2033,672
35 Tổn thất đường trong quá trình ép 5,280
2. CÔNG ĐOẠN LÀM SẠCH
2.1. TÍNH LƯỢNG S VÀ SO
2
Với phương pháp làm sạch bằng SO
2
thì lượng lưu huỳnh cần dùng là:
0,05 – 0,09 % so với lượng nguyên liệu mía [tr139-5]
Chọn lưu huỳnh dùng là 0,08% so với mía trong đó:
+ Lượng SO
2
thông lần I là 75% so với tổng lượng SO
2
dùng.
+ Lượng SO
2

thông lần II là 25% so với tổng lượng SO
2
dùng.
+ Hiệu suất thông SO
2
đạt 80 %
2.1.1. Khối lượng S cần dùng: G
1
= 100 x = 0,080 (tấn)
2.1.2. Khối lượng SO
2
:
Phản ứng đốt lưu huỳnh:
S + O
2
= SO
2
32 64
0,080 G
2
 Lượng SO
2
sinh ra: G
2
= x 0,08 = 0,160 (tấn)
- Lượng SO
2
thông lần 1 G
2’
= 75% x 0,16 = 0,120 (tấn)

- Lượng SO
2
thông lần 2 G
2’’
= 0,16 - 0,12 = 0,040 (tấn)
2.2. TÍNH VÔI VÀ SỮA VÔI
- Lượng Cao có hiệu quả so với mía: 0,2 - 0,3 (%). Chọn 0,25% [tr132-5]
- Lượng CaO có hiệu quả so với vôi: 68 - 75 (%). Chọn 75% [tr53-14]
2.2.3. Khối lượng Cao có hiệu quả:
G
3
= 100 x 0,25 % = 0,250 (tấn)
25