đồ án: thiết kế nhà máy sản xuất vật liệu chiệu lửa samot a

MỤC LỤC
1
LỜI NÓI ĐẦU
Trong sự tiến bộ và phát triển như vũ bão của nền khoa học thế giới,
khoa học công nghệ sản xuất vật liệu xây dựng cũng không nằm ngoài xu thế
đó. Với một vị trí đặc biệt trong ngành xây dựng các công trình, chất lượng
của vật liệu gốm xây dựng có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng và tuổi thọ
công trình. Do đó, công nghệ vật liệu nung đang ngày càng hoàn thiện và đổi
mới công nghệ hiện đại cho phù hợp với xu thế chung, theo kịp khoa học thế
giới. Trong đó công nghệ sản xuất các loại sản phẩm vật liệu chịu lửa là một
yêu cầu bắt buộc phải hiện đại hoá đối với ngành công nghệ vật liệu nung.
Với đặc tính riêng biệt của nó, các sản phẩm vật liệu chịu lửa đang trở thành
lĩnh vực nghiên cứu và đầu tư trọng tâm của ngành công nghệ vật liệu nung.
Bên cạnh đó, nhu cầu của thị trường về mặt hàng này cho các ngành như
luyện kim, sản xuất thuỷ tinh, thép…cũng rất lớn. Đặc biệt các sản phẩm có
độ chịu lửa cao phục vụ cho các ngành luyện kim loại quý, lò phản ứng, công
nghiệp hàng không…đang là một lĩnh vực cần quan tâm và chú trọng. Giải
quyết vấn đề này là nhiệm vụ tất yếu của các kĩ sư ngành vật liệu xây dựng.
Do vậy, để chuẩn bị cho mình những kiến thức cơ bản về ngành sản
xuất vật liệu chịu lửa, chúng em đã lựa chọn đề tài cho Đồ án tốt nghiệp là:
Thiết kế Nhà máy sản xuất vật liệu chịu lửa Samốt A, công suất 65.000
tấn/năm, cơ cấu sản phẩm gồm: gạch tiêu chuẩn chiếm 70%, gạch nêm đứng
chiếm 20%, gạch nêm nghiêng chiếm 10%.
2
PHẦN A: PHẦN KHÁI QUÁT CHUNG
Công nghiệp vật liệu chịu lửa là công nghiệp sản xuất các sản phẩm
làm việc ở nhiệt độ cao, song song với các công nghiệp khác công nghiệp vật
liệu chịu lửa không ngừng phát triển. Vật liệu chịu lửa là hậu phương không
thể thiếu được của công nghiệp luyện kim, công nghiệp năng lượng, công
nghiệp hoá học, công nghiệp xi măng và một số ngành công nghiệp khác.
Do đóng vai trò đặc biệt quan trọng đối với nền công nghiệp nên công nghiệp

vật liệu chịu lửa có lịch sử phát triển khá lâu dài gắn liền với sự phát triển của
khoa học kĩ thuật và công nghiệp thế giới. Tại Châu Âu, khoảng cuối thế kỉ
thứ XIV vật liệu chịu lửa samốt đóng thành viên từ đất sét chịu lửa bắt đầu
được sản xuất nhưng cho đến năm 1856 mới xây dựng được nhà máy vật liệu
chịu lửa samốt đầu tiên ở Nga. Năm 1822 ở Anh có nhà máy vật liệu chịu lửa
đinat đầu tiên và sau đó ở Nga vào năm 1880. Vật liệu chịu lửa đôlômit đầu
tiên cũng được sản xuất tại Anh năm 1878. Công nghiệp vật liệu chịu lửa ở
các nước phát triển không đều nhau, số lượng và mức độ ở nước này hay
nước khác tuỳ thuộc vào mức độ phát triển của công nghiệp nước đó.
Hiện nay trên toàn thế giới có khoảng 2000 công ty sản xuất vật liệu chịu lửa
với tổng công suất thiết kế khoảng 40 triệu tấn/năm. Mức độ tiêu thụ của
ngành thép là lớn nhất chiếm khoảng 70% tổng sản phẩm vật liệu chịu lửa.
Tiếp theo là ngành xi măng chiếm 7%, hoá chất và dầu mỏ chiếm khoảng 4%,
kim loại màu chiếm khoảng 3%, các ngành khác chiếm 6%. Về tiêu thụ vật
liệu chịu lửa trên thế giới theo khu vực như sau: nhiều nhất là khu vực Châu á
- Thái Bình Dương chiếm 40%, Đông Âu chiếm 23%, Tây Âu chiếm 15%,
các nước NAFTA( Mỹ, Canada, Mêxicô ) chiếm 14%, các nước Latinh chiếm
4%, Châu Phi và Trung Đông chiếm 4%. (TS. Lê Văn Thanh _ Sản xuất vật
liệu chịu lửa – sản phẩm và thị trường _ Tạp chí Xây Dựng 7/2001).
Ở Việt Nam việc sử dụng vật liệu chịu lửa đã có từ rất lâu nhưng do đất
nước bị chiếm đóng do chiến tranh, công nghiệp chậm phát triển nên sau khi
miền Bắc giải phóng nhà máy gạch chịu lửa đầu tiên được xây dựng taị Cầu
Đuống năm 1959. Từ những nguyên liệu trong nước và trình độ khoa học kỹ
thuật còn hạn chế nên chất lượng sản phẩm còn kém, chưa đáp ứng được nhu
cầu của các ngành công nghiệp thép, xi măng, thuỷ tinh Đến năm 1997,
nước ta mới có ba nhà máy vật liệu chịu lửa sản phẩm chủ yếu là samốt có
hàm lượng oxýt nhôm thấp hơn 45%.
Ngày nay, trong điều kiện đất nước ta tiến hành mạnh mẽ công nghiệp
hoá-hiện đại hoá, vật liệu chịu lửa đóng vai trò đặc biệt quan trọng trong các
3

ngành công nghiệp mà Việt Nam có nhiều tiềm năng như xi măng, gốm sứ,
thuỷ tinh Do vậy, cần phải tăng cường năng lực sản xuất vật liệu chịu lửa,
đặc biệt là các loại sản phẩm samốt có hàm lượng oxýt nhôm lớn hơn 45% để
đáp ứng được nhu cầu của các ngành công nghiệp trong nước và tiến tới xuất
khẩu ra các nước trong khu vực. Theo thống kê thì năng lực sản xuất gạch
chịu lửa loại samốt Cao alumin của Việt Nam năm 2000 là 6.000tấn/năm, dự
kiến năm 2005 là 13.000 tấn/năm, đến năm 2010 là 33.000 tấn/năm.
Từ thực tế trên cho thấy năng lực sản xuất sản phẩm vật liệu chịu lửa
Samốt mới đáp ứng được một phần của nhu cầu sử dụng hiện taị, trong tương
lai nhu cầu đó còn tăng cao thì mới đáp ứng được sứ mệnh lịch sử công
nghiệp hoá hiện đại hoá của đất nước, đưa nước ta trở thành một nước công
nghiệp. Như vậy công nghiệp vật liệu chịu lửa đang là ngành công nghiệp sản
xuất cần được đầu tư và phát triển.
4
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ VẬT LIỆU CHỊU LỬA
Vật liệu chịu lửa nói chung và sản phẩm cao alumin nói riêng là vật
liệu dùng để xây dựng các lò công nghiệp, các buồng đốt nhiên liệu, các thiết
bị làm việc ở nhiệt độ cao hơn 1000
o
C. Tuỳ theo mức độ phát triển của từng
nước mà khối lượng vật liệu chịu lửa được tiêu thụ khá lớn trong nhiều ngành
công nghiệp như luyện kim, sản xuất xi măng, hoá chất, gốm sứ, thuỷ tinh
v.v…Bên cạnh những sản phẩm chịu lửa thông thường, làm việc ở nhiệt độ
1000 – 1700
o
C, người ta còn sử dung trong các ngành kỹ thuật hiện đại một
khối lượng không lớn nhưng không thể thiếu được các sản phẩm chịu lửa đặc
biệt từ các ôxit tinh khiết như Al
2
O

3
, MgO v.v…Các loại sản phẩm này có thể
sử dụng lâu dài ở nhiệt độ cao trong những điều kiện đốt nóng khắc nghiệt: ở
1800 – 2000
o
C và cao hơn nữa. Do đó, nó được ứng dụng trong nhiều ngành
kỹ thuật đặc biệt như luyện kim loại quý hiếm, sản xuất các loại thuỷ tinh đặc
biệt, lò phản ứng hạt nhân, chế tạo máy bay, tên lửa…
1.1.Phân loại vật liệu chịu lửa
Theo tiêu chuẩn quốc tế, việc phân loại vật liệu chịu lửa chia làm hai
loại:
+ ISO 1109-1975 phân loại vật liệu chịu lửa định hình.
+ ISO 1927-84 phân loại vật liệu chịu lửa không định hình.
Tuy nhiên ở các nước khác nhau việc phân loại vật liệu chịu lửa không giống
nhau.
Nước ta có tiêu chuẩn phân loại vật liệu chịu lửa TCVN 5441:2004 dựa trên
ba đặc điêm:
+ Độ chịu lửa;
+ Thành phần hóa chủ yếu;
+ Trạng thái vật lý;
1.1.1.Phân loại theo độ chịu lửa
Theo độ chịu lửa vật liệu chịu lửa chia làm ba nhóm:
+ Vật liệu chịu lửa thường, độ chịu lửa từ 1500-1770
o
C;
+Vật liệu chịu lửa cao, độ chịu lửa từ 1770-2000
o
C;
+Vật liệu chịu lửa rất cao, độ chịu lửa trên 2000
o

C;
Thực tế có loại vật liệu chịu lửa vừa thuộc nhóm này vừa thuộc nhóm khác
theo độ chịu lửa của chúng. Điều này còn do các yếu tố khác như thành phần
khoáng và hóa của chúng.
5
1.2.Phân loại theo thành phần khoáng hóa
Vật liệu chịu lửa rất đa dạng mỗi loại sản phẩm đều có những tính chất
đặc trưng riêng và được sản xuất từ nguyên liệu thiên nhiên hay nhân tạo.
Thành phần hóa học và thành phần khoáng hóa chủ yếu của vật liệu chịu lửa
cũng rất khác nhau. Chính vì vậy các nước đều dựa vào thành phần khoáng
hóa của vật liệu chịu lửa để phân loại. Tuy nhiên việc phân loại này ở các
nước khác nhau cũng không giống nhau. Việc phân loại theo thành phần
khoáng hóa của nước ta hiện nay cho trong bảng sau:
Bảng 1.1: Phân loại vật liệu chịu lửa theo thành phần hóa chủ yếu.
STT Nhóm Loại Thành phần chủ yếu(%)
1 Vật liệu chịu
lửa silic
Silic nóng chảy( thủy
tinh nóng chảy)
SiO
2
>98
Silic oxit( gạch đinat) SiO
2
>93
Cao silic 85<SiO
2
≤93
2 Vật liệu chịu
lửa alumo-

silicat
Bán axit 14<Al
2
O
3
≤30
Samốt 30<Al
2
O
3
≤45
Cao alumin cấp III
(mulit silic)
45<Al
2
O
3
≤65
Cao alumin cấp II
(mulit)
65<Al
2
O
3
≤75
Cao alumin cấp I
(mulit-corun)
75<Al
2
O

3
≤90
Corun Al
2
O
3
>90
3 Vật liệu chịu
lửa kiềm tính
Manhegi MgO>80
Manhegi-crom MgO>60
5<CrO
2
≤15
Crom-manhegi 40<MgO≤60
15<Cr
2
O
3
≤30
Cromit Cr
2
O
3
>30
Manhegi-spinel MgO>40
5<Al
2
O
3

≤25
Spinel 20<MgO≤40
60<Al
2
O
3
≤70
Forsterit 40<MgO≤60
20<SiO
2
≤45
Manhegi-forsterit 60<Mgo≤80
7<SiO
2
≤30
Đolomit MgO>30
6
Al
2
O
3
>45
Forsterit-cromit 45<MgO≤65
15<SiO
2
≤30
5<Cr
2
O
3

≤15
Manhegi-đolomit MgO>50
CaO>10
Đolomit ổn định 35<MgO≤75
10<CaO≤40
6<SiO
2
≤15
CaO/SiO
2
>2
Canxi CaO>70
MgO<30
4 Vật liệu chịu
lửa chứa
cácbon
Graphit C>96
Cacbon(than) C>85
Có chứa cácbon 4<C<85
Alumin-cacbon Al
2
O
3
>40
5<C<25
Đolomit-cacbon MgO<40
CaO>50
7<C<30
Manhegi-cacbon MgO>70
5<CaO<25

5 Vật liệu chịu
lửa cacbua
silic
Cacbua silic tái kết tinh SiC>90
Cacbua silic liên kết
silic
SiC<90
Cacbua silic với các
liên kết khác
SiC<75
6
Vật liệu chịu
lửa chứa
Zircon
Zircon-silic 50<ZrO
2
≤85
SiO
2
<85
Oxit Zircon ZrO
2
>85
Zircon-alumin 50<ZrO
2
≤85
Al
2
O
3

<65
Alumin-zircon-silic 30<Al
2
O
3
≤95
5<ZrO
2
≤50
25<SiO
2
≤40
7 Vật liệu chịu
lửa đặc biệt
Oxit tinh khiết BeO, MgO, CaO,Al
2
O
3
,
SiO
2
, ZrO
2
,Y
2
O
3
,SnO
2
…tinh

khiết >97
Không chứa ôxi Nitrua, borua, cacbua,
silisua, và những hợp chất
7
không chứa ôxi
8 Vật liệu chịu
lửa dạng bông
sợi
Sợi alumo silicat 30<Al
2
O
3
≤60
Sợi mulit 72<Al
2
O
3
≤80
Sợi corun Al
2
O
3
>90
Sợi Zircon ZrO
2
>91
1.3.Phân loại vật liệu chịu lửa theo trang thái vật lý
Tính đa dạng của vật liệu chịu lửa còn thể hiện ở trong trạng thái vật lý
của chúng. Rất nhiều ản phẩm vật liệu chịu lửa xuất xưởng dưới dạng viên
với kích thước và hình thù sản phẩm khác nhau. Các cơ sở sử dụng chỉ cần

nhập về và đem xây theo yêu cầu của công nghệ. Ngoài ra những vật liệu đã
định hình trên còn nhiều loại vật liệu chịu lửa dưới dạng bột, hỗn hợp khô
đóng bao khi dung có thể trộn với nước hoặc các tính chất chỉ định và đổ
thành khối hoặc làm vữa…Đặc biệt là bê tông chịu lửa, phối liệu phun bắn,
đầm lò được phát triển mạnh trong những năm gần đây, vì vậy những vật liệu
trên hợp thành một nhóm riêng.
Yêu cầu kỹ thuật về chỉ tiêu hóa lý đối với gạch chịu lửa samốt được nêu
trong bảng sau: (TCVN4710-1998)
Bảng 1.2: Chỉ tiêu hóa lý đối với gạch chịu lửa samốt
Tên chỉ tiêu Loại sản phẩm
SA SB SC
1.Hàm lượng Al
2
O
3
tính bằng % không nhỏ hơn 35 30 28
2.Độ chịu lửa tính bằng
o
C không nhỏ hơn 1730 1650 1580
3.Độ co phụ trong 2h tính bằng % không lớn hơn ở
nhiệt độ
0,7 0,7 0,7
4.Nhiệt độ bắt đấu biến dạng dưới tải trọng
0,2N/mm
2
tính bằng
o
C không nhỏ hơn
1400 1300 1200
5.Giới hạn độ bền khí nén tính bằng N/mm

2
không
nhỏ hơn
20 15 12,5
6.Độ xốp biểu kiến tính bằng % không lớn hơn 24 25 26
7.Khối lượng thể tích bằng g/cm
3
không nhỏ hơn 2,0 1,95 1,9
8
CHƯƠNG 2: TÍNH CHẤT CỦA VẬT LIỆU CHỊU LỬA
2.1.Tính chất nhiệt kỹ thuật
2.1.1.Độ chịu lửa
Độ chịu lửa là tính chất đặc trưng cho vật liệu chịu lửa bền vững ở
nhiệt độ cao trong môi trường và điều kiện sử dụng nó. Như vậy độ chịu lửa
của vật liệu là khả năng bền vững dưới tác động của nhiệt độ cao của môi
trường mà không bị nóng chảy.
Độ chịu lửa là một thong số kỹ thuật, nó khác với nhiệt độ nóng chảy
của vật liệu chịu lửa là một hằng số lý học. Để xác định độ chịu lửa cả vật liệu
theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 6530-4:1999, người ta tạo thành mẫu côn để
đo. Côn này là khối chop cụt, hai đáy là tam giác đều có cạnh 8,5mm và 3mm
đặt trên đế chịu lửa sao cho nghiêng với đáy một góc 8
o
-10
o
.
Khi nâng nhiệt độ có pha lỏng xuất hiện, lượng pha lỏng tang dần lên,
độ nhớt của chúng hạ thấp, đầu côn cong dần chạm vào mặt ngang của đế. Tại
thời điểm đó gọi là nhiệt độ gục của côn hay độ chịu lửa. Nếu đầu côn dính
dài trên mặt đế nhiệt độ tương ứng đã vượt quá độ chịu lửa. Ngược lại, nếu
đầu côn chưa chạm đến đế thì nhiệt độ tương ứng sẽ dưới độ chịu lửa.Lò để

xác định độ chịu lửa có thể dung nhiều loại nhưng hay dung là lò điện với
điện trở là than cốc dầu mỏ, graphit sạch.
Để xác định nhiệt độ gục của côn, người ta không dung nhiệt kế mà
dung côn Seger ký hiệu SK. Các côn này được gắn vào đế. Quan sát thấy côn
đã gục thì dừng lò và sau khi làm nguội sẽ so sánh đánh giá. Nếu côn thử có
nhiệt độ gục ứng với côn SK nào thì độ chịu lửa của nó ứng với côn SK
đó.Độ chịu lửa của vật liệu phụ thuộc đầu tiên vào thành phần khoáng hóa và
lượng tạp chất có trong vật liệu đó. Tuy nhiên có rất nhiều nhân tố ảnh hưởng
đến chỉ tiêu độ chịu lửa khi thí nghiệm. Các nhân tố này bao gồm những nhân
tố phụ thuộc vào tính chất của vật liệu thí nghiệm và các nhân tố phụ thuộc
vào điều kiện thí nghiệm.
Nếu tăng tốc độ nâng nhiệt độ trong lò sẽ tăng nhiệt độ gục của côn. Vì
thế người ta phải thực hiện tốc độ nâng nhiệt độ quy định 4-6
o
C/phút bắt đầu
từ nhiệt độ kết khối của sản phẩm. Độ phân tán cũng ảnh hưởng đến độ gục
của côn. Nếu hạt vật liệu càng lớn, lượng pha lỏng tăng chậm, nhiệt độ gục
tăng lên. Môi trường khí cũng ảnh hưởng đến nhiệt độ gục của côn.
2.1.2.Nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng.
9
Nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng là tính chất của vật liệu chịu lửa chịu
tác động đồng thời của tải trọng nhiệt độ và thời gian. Đây là một tính chất
quan trọng của vật liệu chịu lửa vì nó biểu thị khoảng mềm và nhiệt độ sử
dụng của sản phẩm.
Để xác định nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng theo TCVN 6530-6:1999,
người ta khoan cắt sản phẩm ra thành hình trụ có đường kính 36mm±0,5mm,
cao 50±0,5mm. Mẫu này đặt trong lò điện và luôn chịu tải trọng không đổi
2KG/cm
2
, cạnh lò có hệ thống tự ghi sự biến dạng của sản phẩm. Tốc độ nâng

nhiệt đến 800
o
C . Không quá 10
o
C/phút, trên 800
o
C từ 4,5-5,5
o
C/phút. Qúa
trình xác định sẽ tìm được các nhiệt độ: nhiệt độ bắt đầu biến dạng 0,5% là
T
bđ
hay T
0,5
, các nhiệt độ tương ứng với nhiệt độ biến dạng 1%; 2%; 4% và
5% là T
1
, T
2
, T
4
, T
5
. Một số nước còn xác định độ biến dạng 20% và 40%. Khi
nói độ biến dạng tức là nhiệt độ bắt đầu biến dạng của sản phẩm.
Nhiệt độ biến dạng của vật liệu chịu lửa chủ yếu phụ thuộc vào thành
phần khoáng hóa, đặc tính cấu trúc cũng như đại lượng tỷ lệ giữa pha tinh thể
và pha thủy tinh( vô định hình) cuối cùng là vào độ nhớt của pha lỏng khi
nóng chảy. Thành phần hạt, cấu trúc sản phẩm cũng có ảnh hưởng lớn. Sản
phẩm đặc chắc bắt đầu biến dạng ỏ nhiệt độ cao hơn. Còn cấu trúc của sản

phẩm không có ảnh hưởng nhiều đến nhiệt độ biến dạng cuối cũng.
Trong sản phẩm samốt biến dạng, sản phẩm này chứa gần 50% tinh thể
mulit( 2Al
2
O
3
.2SiO
2
) chịu lửa cao nhưng không phải là liên tinh thể bền vững,
còn lại SiO
2
với các dạng thù hình khác nhau, thủy tinh silic có độ nhớt cao.
Vì thế khi tăng nhiệt độ, khối thủy tinh mềm ra dân dần hạ độ nhớt, lượng pha
lỏng tăng lên dần dần do oxit nhôm và silic hòa tan vào chất lỏng làm sản
phẩm samốt biến dạng từ từ. Mẫu thí nghiệm không bị phá hủy mà có các
dạng thù hình trụ phình tròn ra. Khoảng cách nhiệt độ biến dạng ở đây bằng
150-250
o
C. Sản phẩm samốt chứa gần 5% tạp chất dễ chảy có độ chịu lửa gần
1700-1750
o
C bắt đầu biến dạng ở 1350-1400
o
C, phá hủy hoàn toàn(lún 40%)
ở 1570-1600
o
C.
Từ những nhận xét trên ta thấy rằng muốn tăng nhiệt độ biến dạng dưới
tải trọng thì công nghệ sản xuất phải đảm bảo ít tạp chất, đặc chắc, samốt hay
manhegi kết khối cao…Nhiệt độ sử dụng tối đa cho phép nằm trong khoảng

T
bđ
và T
4
. Tùy trường hợp cụ thể mà quyết định nhiệt độ này.
2.1.3.Ổn định thể tích ở nhiệt độ cao
Vật liệu chịu lửa khi dùng lâu dài ở nhiệt độ cao sẽ co hay nở phụ. Hiện
tượng đó làm sản phẩm biến đổi không thuận nghịch kích thước dài của
chúng. Độ co phụ sẽ làm mạch xây hở ra, bong vữa ra, hạ thấp mật độ, độ bền
10
xỉ, độ bền sốc nhiệt của lớp lót. Tường và vòm lò sẽ bị lún xuống dẫn tới phá
hủy chúng. Vì vậy ổn định thể tích của vật liệu chịu lửa là điều kiện cần thiết
để đảm bảo tuổi thọ của chúng trong các lò nung và ghi đốt công nghiệp.
Phần lớn sản phẩm chịu lửa ở nhiệt độ cao nó sẽ co phụ. Một số vật liệu chịu
lửa khác lại thấy nở phụ điển hình là đinat. Vật liệu chịu lửa chứa nhiều pha
thủy tinh như samốt, nếu nung quá nhiệt đôi khi sản phảm bị nở phồng lên do
các bọt khí tạo ra. Độ co hay nở phụ của sản phẩm đều do các quá trình nung
chưa hoàn thiện nên sản phẩm cần phải nung đến kết khối tốt hay nung chin
tới. Nhưng nhiệt độ nung quá cao lại không tốt cho sản phẩm bị thủy tinh hóa
biến dạng.
Do sản phẩm bị co nên nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng T
bđ
sẽ thấp,
tuy nhiên nhiệt độ biến dạng 4% không bị ảnh hưởng bởi độ co phụ.
Theo TCVN 6530-5:1999 để xác định độ co phụ hay nở phụ của sản phẩm,
người ta chuẩn bị mẫu lăng trụ 20x20x40 mm hay mẫu hình trụ d=20mm dài
114mm. Các mẫu này đặt trong dilatometer nhiệt độ cao và lưu 2 giờ. Độ co
hay nở phụ được xác định bằng công thức sau:
L
C N

=
100
0
01
x
L
LL −
%
Trong đó: L
o
, L
1
- chiều dài mẫu trước và sau khi đo;
Nếu co phụ người ta dùng dấu (-), nở phụ người ta dung dấu (+).
2.1.4.Độ bền sốc nhiệt
Tính chất nhiệt của vật liệu chịu lửa chống lại sự dao động nhiệt độ
không bị phá hủy gọi là độ bền sốc nhiệt. Sự phá hoại gạch chịu lửa do dao
động nhiệt độ có thể thấy rõ ở những lò khi làm nguội nhanh do tạo ra các kẽ
nứt song song với bề mặt làm nguội( hoặc đốt nóng) làm đứt rời một phần
khỏi viên gạch. Cứ như vậy lớp nọ đến lớp kia rời đứt ra rồi đi đến chỗ phá
hủy hoàn toàn lớp lót. Bề mặt được đốt nóng do kết khối phụ và co lại càng
tăng khả năng làm vỡ sản phẩm do soa động nhiệt độ.
Nguyên nhân vỡ sản phẩm do dao động nhiệt độ là các ứng suất xuất hiện
trong sản phẩm do chênh lệch nhiệt độ khi đốt nóng và làm nguội. Đại lượng
gradian nhiệt độ giữa các lớp song song với bề mặt đốt nóng hay làm nguội
sản phẩm phụ thuộc vào điều kiện đốt nóng và làm nguội cũng như vào hệ số
dãn nở nhiệt độ a:
a
γ
λ

.
.
C
=
11
Trong đó:
.
λ
- là hệ số dẫn nhiệt kcal/m.h.độ
C- tỷ nhiệt hay nhiệt dung riêng kcal/kg.độ
γ
-khối lượng thể tích của vật liệu kg/m
3
Khi đốt nóng không đồng đều, các lớp sẽ giãn nở không đều sẽ xuất
hiện ứng suất trượt giữa các lớp. Do đó đại lượng ứng suất trượt xuất hiện phụ
thuộc vào gradian nhiệt độ càng nhỏ nghĩa là độ dẫn nhiệt a càng lớn, hoặc độ
dãn nhiệt
.
λ
càng lớn và hệ số giãn nở nhiệt càng nhỏ.
Ở nhiệt độ hơn 800-1000
o
C vật liệu chịu lửa dần dần có tính chất biến
dạng dẻo và khắc phục được ứng suất xuất hiện ở nhiệt độ đó. Do đó dao
động trong khoảng nhiệt độ biến dạng dẻo giá độ bền sốc nhiệt của chúng.
Theo TCVN 6530-7:1999 để xác định độ không gây một phá hủy nào. Do
tính chất phức tạp cũng như tính toán không hoàn thiện khi xác định độ bền
sốc nhiệt, nên người ta phải dùng phương pháp thực nghiệm để đánh bền sốc
nhiệt người ta nung nóng mẫu gạch 75x50x50 mm đến nhiệt độ 1000-1200
o

C,
sau đó lấy gạch ra đặt vào khung đỡ và dùng lực bấy để nâng đầu khung kia
cao hơn lên theo phương thẳng đứng với lực đẩy tương ứng 20N. Như vậy
gạch sẽ được làm nguội bằng không khí và chịu lực uốn khi bẩy. Sau khi bẩy
được gạch nung và lại tiếp tục quy trình trên cho đến khi gạch vỡ. Số lần quy
trình đó được gọi là độ bền sốc nhiệt. Nếu sau 30 chu kỳ mà gạch không vỡ
thì có thể ngừng và coi độ bền sốc nhiệt >30 lần là đủ.
Điều kiện xác định độ bền sốc nhiệt không giống như điều kiện sử dụng
vì vậy những số liệu đo về độ bền sốc nhiệt chỉ có tính chất gần đúng và để so
sánh giữa các vật liệu chịu lửa với nhau. Độ bền sốc nhiệt có vai trò rất quan
trọng đối với tuổi thọ của gạch chịu lửa trong lò, đặc biệt với những lò làm
việc gián đoạn theo chu kỳ như lò chuyên nấu thép, lò phòng gián đoạn, lò
con thoi nung gốm sứ… Nếu gạch chịu lửa lót những lò này có độ bền sốc
nhiệt nhỏ thì khi rót thép hay làm nguội lò lớp lót chịu lửa dễ bị nứt nẻ, long
lở và bị ăn mòn nhanh hay phá hủy mạnh. Vì vậy tăng độ bền sốc nhiệt của
gạch chịu lửa là một trong những nhiệm vụ cơ bản của công nghệ sản xuất vật
liệu chịu lửa nhằm tăng tuổi thọ của lớp lót lò. Nhờ vậy sẽ đẩy mạnh được
năng suất của lò giảm giá thành sản phẩm sản xuất ra.
2.1.5.Độ bền xỉ
Trong nhiều lò công nghiệp ở nhiệt độ cao vật liệu chịu lửa thường tiếp
xúc với xỉ, thủy tinh nóng chảy, hoặc hơi kiềm SO
2
hay các vật thể rắn. Trong
12
những điều kiện này sẽ có tác dụng giữa môi trường với vật liệu chịu lửa và
ảnh hưởng đến thời hạn sử dụng của vật liệu chịu lửa trong lò.
Xỉ ăn mòn phá hoại gạch chịu lửa là nguyên nhân chính làm hỏng côn trình,
hoặc phải ngừng lò để sửa chữa. Do đó bằng biện pháp nào tăng được thời
hạn tiếp xúc của gạch với môi trường sử dụng đều tăng tuổi thọ của lò. Xỉ phá
hoại vật liệu chịu lửa có hai dạng: ăn mòn và xâm thực.

Ăn mòn là quá trình tác dụng hóa học giữa xỉ với vật liệu chịu lửa. Kết
quả một phần sản phẩm chuyển sang xỉ lỏng, hòa tan trong xỉ lỏng, làm thay
đổi thành phần của nó. Hiện tượng xâm thực là quá trình thứ hai. Đầu tiên xỉ
lỏng thấm sâu vào bên trong gạch, hòa tan các chất liên kết của gạch rắn, sau
đó các hạt rắn bị lở ra và trôi theo dòng xỉ như hiện tượng xói mòn mặc dù
các hạt rắn này hòa tan rất ít, rất chậm trong xỉ lỏng.
Cả hai hiện tượng trên đều tiến hành đồng thời, làm sản phẩm bị ăn
mòn, phá hoại dần. Ở bề mặt tiếp xúc với môi trường ăn mòn, gạch chịu lửa
trở nên mềm, kém bền vững hơn nên càng bị bào mòn bởi các dòng khí, dòng
bụi hay va đập bởi phối liệu. Xỉ ăn mòn và xâm thực gạch chịu lửa phụ thuộc
vào nhiều nhân tố nhưng chủ yếu là nhiệt độ, thành phần khoáng hóa, cấu trúc
của gạch. Nếu tăng nhiệt độ tác dụng phá hoại gạch chịu lửa do xỉ tăng lên rất
nhiều lần vì tốc độ phản ứng giũa xỉ và gạch chịu lửa tăng lên, dộ nhớt của xỉ
giảm. Xỉ ăn mòn gạch chịu lửa phụ thuộc vào bản chất hóa học của gạch và
xỉ. Độ bền của vật liệu còn phụ thuộc vào độ xốp và cấu tạo của chúng. Độ
bền xỉ tăng nếu giảm độ xốp giảm kích thước lỗ rỗng, xỉ có độ thấm ướt càng
cao càng tăng mức độ phá hoại gạch.
Xác định độ bền xỉ theo TCVN 5441:2004 người ta dùng phương pháp tĩnh
và phương pháp động.
Phương pháp tĩnh tương đối đơn giản và phổ biến, người ta dùng viên
gạch có một lỗ hình trụ đường kính 50mm, cao 40mm. Dùng xỉ nghiền mịn
đổ đầy vào lỗ và nung ở nhiệt độ 1400-1500
o
C duy trì trong hai giờ. Sau đó
làm nguội và cưa chén làm hai phần và xác định độ dày trung bình bị ăn mòn
xâm thực của mẫu.
Phương pháp này có nhược điểm là hoạt tính của xỉ với gạch chịu lửa
giảm theo thời gian và thực tế không có tác dụng xâm thực của xỉ. Hiện đại
hơn cả là phương pháp động. Phương pháp này khó thực hiện do thiết bị phức
tạp và kéo dài thời gian thí nghiệm.

2.2.Tính chất vật lý
2.2.1.Độ giãn nở nhiệt
13
Các vật liệu chịu lửa khi đốt nóng thường bị giãn nở, sau khi làm nguội
nó lại trở về thể tích ban đầu. Sự giãn nở do nung nóng này khác với hiện
tượng co hay nở phụ do sự biến đổi thành phần pha và cấu tạo của sản phẩm.
Giãn nở nhiệt chỉ phụ thuộc vào thành phần khoáng hóa của sản phẩm và vào
nhiệt độ. Cấu trúc của sản phẩm, mật độ, cường độ của nó không ảnh hưởng
rõ ràng lên hệ số giãn nở nhiệt. Giãn nở nhiệt ảnh hưởng rất nhiều đến độ bền
sốc nhiệt của sản phẩm.
Hệ số giãn nở nhiệt của vật liệu đặc trưng bằng các chỉ số sau:
+ Hệ số giãn nở nhiệt trung bình: α
tb
=
)( totLo
LtoLt
−
−
+ Giãn nở nhiệt phần trăm: α% =
%100×
−
Lto
LtoLt
Trong đó: L
to
: chiều dài mẫu ở nhiệt độ t
o
, hay nhiệt độ phòng
L
t

: chiều dài mẫu ở nhiệt độ t
2.2.2.Độ dẫn nhiệt, tỷ nhiệt, độ dẫn nhiệt độ
2.2.2.1.Độ dẫn nhiệt
Độ dẫn nhiệt của vật liệu được đặc trưng bằng độ dẫn nhiệt
λ
theo đơn
vị kỹ thuật Kcal/mol.h.độ. Độ dẫn nhiệt có một giá trị lớn đối với nhiệt tổn
thất qua tường, vòm lò ra môi trường xung quanh cũng như độ bền sốc nhiệt
của sản phẩm. Nếu tăng nhiệt độ, độ dẫn nhiệt của các sản phẩm thường tăng.
Tuy nhiên cũng có vật liệu chịu lửa pha tinh thể nhiều, tạp chất ít, khi tăng
nhiệt độ thì độ dẫn nhiệt
λ
giảm.
Đa số vật liệu chịu lửa là loại dẫn nhiệt kém, độ dẫn nhiệt kém. Độ dẫn
nhiệt của samốt và đinat nhỏ hơn 50-100 lần so với độ dẫn nhiệt của kim loại.
2.2.2.2.Tỷ nhiệt (nhiệt dung riêng)
Tỷ nhiệt là tỷ số giữa nhiệt dung riêng của vật liệu đối với nhiệt dung
riêng của nước.
Khi đốt nóng vật liệu chịu lửa tức là tăng nội năng của chúng phải tiêu
tốn một lượng nhiệt. Lượng nhiệt để đốt nóng một đơn vị sản phẩm lên 1
o
C
gọi là nhiệt dung riêng của sản phẩm.
Nhiệt dung riêng của các vật liệu chịu lửa khác nhau thường nằm trong
khoảng 0,18-0,22 Kcal/kg.độ.
2.2.2.3.Độ dẫn nhiệt
Tất cả các loại vật liệu chịu lửa ở nhiệt độ thấp là một chất điên môi rất
tốt. Nếu đốt nóng thì khả năng dẫn điện tăng lên ở 800
o
C-1000

o
C nó trở thành
14
vật dẫn điện tốt do có mặt pha lỏng xuất hiện ở nhiệt độ cao vì vậy lượng tạp
chất va bản chất của chúng quyết định tính chất điện của vật liệu chịu lửa.
Độ dẫn nhiệt của vật liệu thông thường tỷ lệ nghịch với điện trở riêng
của chúng và điện trở này đo bằng Ω.cm. Đối với vạt liệu chịu lửa người ta
người ta đặc trưng điện trở bằng Ω/cm
3
, giá trị điện trở càng lớn có nghĩa là
lượng tạp chất tạo pha lỏng trong vật liệu càng nhỏ.
15
2.2.3.Độ xốp, độ hút nước, khối lượng thể tích
Tất cả các loại vật liệu chịu lửa đều có độ xốp, độ hút nước, chỉ trừ vật
liệu điện nóng chảy, thực tế độ xốp của chúng rất nhỏ và coi như bằng 0%.
Nhìn chung độ xốp càng lớn, độ hút nước càng lớn thì khối lượng thể tích của
vật liệu chịu lửa càng thấp. Hầu hết vật liệu chịu lửa đều mong muốn có độn
xốp nhỏ để cường độ cơ học của chúng sẽ cao, độ bền xỉ và nhiệt độ bắt đầu
biến dạng dưới tải trọng được tăng lên…Qua độ bền xốp độ hút nước và khối
lượng thể tích của vật liệu người ta có thể đánh giá, kiểm tra và điều chỉnh
công nghệ sản xuất.
Vì vậy độ xốp độ hút nước và khối lượng thể tích của vật liệu là chit
tiêu quan trọng để đánh giá gián tiếp chat lượng của sản phẩm sản xuất ra.
Trong gạch chịu lửa còn có các lỗ xốp kín, nó nằm cách biệt ở trong gạch và
nước không thấm vào được. Tổng các lỗ xốp kín đó gọi là độ xốp kín, do đó
độ xốp thực của vật liệu là tổng số độ xốp biểu kiến (xốp hở) và độ xốp kín.
Theo TCVN 6530-1999 để xác định độ xốp, độ hút nước và khối lượng thể
tích người ta cắt lấy mẫu hình lăng trụ hoặc trụ tròn có thể tích trên 50cm
3
.

Mẫu này được làm sạch bụi bám, sấy, cân rồi cho vào trong nước để đảm bão
hòa bằng cách đun sôi hoặc hút chân không. Trong trường hợp vật liệu phản
ứng với nước thì phải dùng dầu hỏa và phải hiệu chỉnh vì khối lượng riêng
của dầu hỏa nhỏ hơn nước.
2.2.4.Khối lượng riêng
Khối lượng riêng của vật liệu chịu lửa phụ thuộc vào thành phần
khoáng hóa của chúng. Trong quá trình nung pha tinh thể hình thành và kích
thước tinh thể tăng theo nhiệt độ. Mặt khác pha thủy tinh cũng tạo ra mặc dù
không nhiều. Khi làm nguội pha thủy tinh sẽ đóng rắn và kết tinh. Vì vậy khối
lượng riêng của vật liệu chịu lửa nói chung là ổn định và ít dao động.
2.2.5.Độ thấm khí và kích thước lỗ rỗng
Độ thấm khí là khả năng cho không khí hoặc khói lò qua sản phẩm ở
điều kiện nào đó. Độ xốp nói chung đặc biệt là độ xốp hở, các lỗ xốp hở, liên
thông với nhau là có ảnh hưởng lớn nhất tới độ thấm khí. Mặt khác kích thước
lỗ xốp cũng có ý nghĩa quan trọng tới độ thấm khí. Vì vậy nếu cấu trúc của
gạch chịu lửa thay đổi thì độ thấm khí sẽ thay đổi rất nhiều tùy theo cấu trúc
của gạch mặc dù độ xốp của gạch thay đổi rất ít.
Độ thấm khí có ý nghĩa rất lớn đối với gạch chịu lửa. Đa số gạch chịu
lửa cần có độ thấm khí nhỏ để tránh khí lò, hơi kiềm thấm sâu vào gạch phản
ứng với gạch hoặc ngưng đọng và gây nên ứng suất trong gạch hoặc phá hoại
gạch. Cũng có loại vật liệu chịu lửa cầm độ thấm khí lớn như trng các lò nấu
16
thép, ở đây phải thổi oxi hay argon vào thép lỏng. Độ thấm khí cùng với độ
xốp và độ hút nước cho phép ta biết đầy đủ hơn cấu trúc của gạch chịu lửa.
2.3.Tính chất cơ học (TCVN-6530)
2.3.1.Modul đàn hồi
Lý thuyết về tính chất của vật thể rắn đã được viết rất nhiều sách, về
tính chất cơ học của vật thể có quan hệ mật thiết với modul đàn hồi.
Theo định luật Hooke ứng suất kéo xuất hiện trong vật thể khi có lực tương
tác bên ngoài được xác định bằng:

ε =
×
E
1
δ
Trong đó : ε - Trị số dãn dài tương đối (biến dạng đàn hồi).
δ - ứng suất kéo cực đại.
E- Mô đun đàn hồi .
E
1
-Hệ số tỉ lệ
Trị số môđun đàn hồi E của các loại vật liệu chịu lửa bình thường vào
khoảng 2-1.10
6
KG/cm2, đối với các loại vật liệu kết khối đặc độ bền lớn như
corun, ôxyt manhê môđun đàn hồi có giá trị E = 4-3.10
6
KG/cm2.
2.3.2.Cường độ cơ học
2.3.2.1.Độ bền nén ở nhiệt độ thường
Độ bền nén của sản phẩm phản ánh mức độ kết khối hay mật độ của
sản phẩm. Tuy nhiên sản phẩm có cùng mật độ như nhau nhưng độ bền nén
có thể khác nhau. Điều đó chứng tỏ chúng phụ thuộc vào cấu trúc cũng như
loại liên kết trong sản phẩm. Vì vậy độ bền nén là chỏ tiêu đánh giá chất
lượng sản phẩm nhanh chóng cũng như đánh giá cả quy trình công nghệ sản
xuất ra sản phẩm đó. Độ bền nén của vật liệu chịu lửa yêu cầu lớn hơn 100
kg/cm
2
, thuy nhiên đa số gạch chịu lửa có độ bền nén từ 200-500kg/cm
2

.
Để xác định độ bền nén theo TCVN 6530-1:1999 người ta khoan từ gạch để
có mẫu trụ đường kính 50±0,5 mm, hoặc đường kính 36±3 mm cao 36±3 mm.
Nếu không có máy khoan có thể cắt gạch thành mẫu lập phương cạnh 50±0,5
mm. Các mẫu này đặt trên máy ép thủy lực hoặc máy ép cơ tiêu chuẩn để xác
định lực phá hủy.
2.3.2.2.Độ bền nén ở nhiệt độ cao
Đây là một tính chất quan trọng của vật liệu chịu lửa nói lên khả năng
chịu áp lực nén ở nhiệt độ cao. Tại các lò công nghiệp làm việc ở nhiệt độ
cao, vật liệu chịu lửa phải chịu áp lực nén gây ra do nhiều nguyên nhân khác
17
nhau. Do đó độ bền nén ở nhiệt độ cao thể hiện khả năng làm việc của vật liệu
chịu lửa trong những điều kiện nhất định.
Thông thường khi tăng nhiệt độ đến 1000-1100
o
C cường độ chịu nén
của đa số vật liệu chịu lửa đều tăng do có sự giãn nở nhiệt. Do đó cường độ
cơ học hay độ bền nén đạt giá trị cực đại ở nhiệt độ 1000-1100
o
C.
Khi tăng nhiệt độ lên cao nữa, trong vật liệu bắt đầu xuất hiện biến dạng dẻo
và tính đàn hồi ở nhiệt độ thông thường không còn nữa. Do đó tùy theo loại
vật liệu, tùy theo nhiệt độ, thùy theo tính chất và lượng pha lỏng xuất hiện
trong vật liệu mà độ bền nén của chúng sẽ thay đổi. Để xác định độ bền nén ở
nhiệt độ cao người ta cũng tiến hành tương tự như ở nhiệt độ ứng với nhiệt độ
làm việc. Độ bền nén ở nhiệt độ cao có vai trò rất quan trọng đối với bê tông
chịu lửa hay các khối lớn chịu lửa.
2.3.2.3.Cường độ uốn
Một số vật liệu như tấm kê nung sứ vệ sinh hay gốm sứ dân dụng, hay
các bao nung gốm sứ phải chịu uốn gây ra bởi sản phẩm đặt lên trên. Ngoài ra

trong công nghiệp, chúng ta còn thấy một số vị trí gạch chịu lửa phải chịu lực
uốn. Do đó cường độ uốn của vật liệu chịu lửa cũng là một chỉ tiêu quan trọng
cho một số trường hợp nhất định.
Hiện nay chúng ta chưa có tiêu chuẩn để xác định cường độ uốn. Tuy
nhiên ở một số nước người ta đo cường độ uốn theo phương pháp ba điểm.
Mẫu có kích thước 25x25x150 mm, mẫu được đặt lên hai điểm là gối trụ quay
được có khoẳng cách 125 mm. Lực ép được đặt tại điểm giữa qua gối trục
quay. Cường độ chịu uốn được xác định theo công thức:
R
u
=
2
2
3
db
LF
Trong đó: F –lực phá hủy mẫu
L –Khoảng cách giữa hai gối đỡ
b –chiều rộng của mẫu
d –chiều dày của mẫu
Cùng với phương pháp trên người ta đo cường độ uốn ở nhiêt độ cao.
Tuy nhiên cần lựa chọn gối đỡ và trụ ép là những vật liệu bền vững không
phản ứng với vật liệu thí nghiệm ở nhiệt độ đo. Nhìn chung cường độ uốn ở
nhiệt độ thường của vật liệu chịu lửa hay sản phẩm gốm khác chỉ bằng 1/3
đến 1/2 cường độ kéo.
2.3.2.4.Cường độ kéo
Một số trường hợp ví dụ nồi nấu thủy tinh phải chịu lực kéo do chúng
đựng đầy thủy tinh nóng chảy bên trong. Việc xác định cường độ kéo nói
18
chung là ít tiến hành do khó khăn tạo mẫu cũng như thiết bị đo. Tuy nhiên với

vật liệu chịu lửa đặc biệt như nồi nấu hay vật liệu chịu lửa dạng gốm mịn
dùng trong những thiết bị đặc biệt người ta cũng phải đo cường độ kéo.
2.3.2.5.Cường độ chống bào mòn
Vật liệu rắn chuyển động trong lò như phối liệu, bụi tro xỉ, than,
clinhke xi măng, …đều gây nên hiện tượng bào mòn gạch. Nếu gạch không
chống lại được tác dụng bào mòn thì lớp lót có thể bị phá hủy nhanh chóng
khả năng chống lại lực bào mòn không chỉ phụ thuộc vào mật độ, cường độ
của sản phẩm mà còn vào cấu trúc, cường độ liên kết giữa các hạt vật liệu và
bản than hạt vật liệu trong gạch chịu lửa.
2.3.2.6.Cường độ xung kích
Phối liệu cho vào lò cao, đá vôi cho vào lò nung vôi, than đá đổ vào lò
khí hóa than có tác động đập mạnh một cách đột ngột vào tường lò, đó cũng
là một nguyên nhân gây phá hoại lớp lót. Cường độ cả vật liệu chịu lửa chống
lại tác động va đập đột ngột đó là cường độ xung kích. Lựa chọn vật liệu nào
chống đươc tải trọng xung kích lớn nhất có thể tăng thời gian sử dụng của lò.
2.4.Lựa chọn sản phẩm thiết kế
Vật liệu chịu lửa samốt được sản xuất từ hỗn hợp đất sét hay cao lanh chịu lửa
với nguyên liệu gầy samốt. Đây là loại vật liệu chịu lửa phổ biến nhất và
chiếm 70% sản lượng vật liệu chịu lửa nói chung. Tỷ lệ này cũng phù hợp với
nước ta trong giai đoạn hiện nay.
2.4.1.Các chỉ tiêu kỹ thuật của gạch chịu lửa samốt A (TCVN 4710-1998):
1.Hàm lượng Al
2
O
3
: không nhỏ hơn 35%
2.Độ chịu lửa: không nhỏ hơn 1730
o
C
3.Độ co phụ trong hai giờ ở nhiệt độ 1400

o
C: không lớn hơn 0,6%
4.Nhiệt độ bắt đầu biến dạng dưới tải trọng 0,2MPa: không nhỏ hơn 1400
o
C
5.Giới hạn bền nén: 25MPa
6.Độ xốp biểu kiến: 22%
7.Khối lượng thể tích: 2÷2,2 g/cm
3
8.Sai số kích thước:
Chiều dài: không nhỏ hơn hoặc lớn hơn 3mm
Chiều rộng: không nhỏ hơn hoặc lớn hơn 2mm
Chiều cao: không nhỏ hơn hoặc lớn hơn mm
9.Độ cong vênh:
Kích thước <250mm: ±2mm
Kích thước >250mm: ±2,5mm
10.Độ sứt góc cạnh:
Trên bề mặt làm việc: không lớn hơn 3mm
Trên mặt không làm việc: không lớn hơn 4mm
19
230
65
113
65
113
55
230
65
113
55

230
65
113
55
230
65
113
55
230
65
113
55
230
65
113
55
230
65
113
55
230
65
113
55
230
65
113
55
230
230

113
65
55
11.Vết cháy nứt:
Vết cháy riêng rẽ có đường kính: không lớn hơn 3mm
Chiều rộng vết nứt <0,5mm dài: không lớn hơn 20mm
2.4.2.Hình dạng kích thước sản phẩm
Khối lượng thể tích của gạch samốt A theo TCVN 4710-1998: γ=2,2 g/cm
3
.
2.4.2.1.Dạng tiêu chuẩn
Thể tích một viên tiêu chuẩn là:
V
TC
= 11,3 x 6,5 x 23,0 = 1689,35 (cm3)
= 1,68935 (dm3)
Khối lượng một viên tiêu chuẩn là:
G
TC
=1,68935 x 2,2 = 3,716 (kg)
2.4.2.2.Dạng dị hình nêm đứng
Thể tích một viên dị hình nêm đứng là:
)(36,15595,02323
2
5,55,6
3,11
222
cmxxxVnd =−
+
=

Khối lượng một viên gạch dị hình nêm đứng là:
G
Nđ
=1,559 x 2,2 = 3,43 (kg)
2.4.2.3. Dạng dị hình nêm nghiêng
Thể tích một viên dị hình nêm nghiêng là:
)(87,15575,03,1123
2
5,55,6
222
cmxxV
nn
=−
+
=
Khối lượng một dị hình nêm nghiêng là:
G
NN
=1,55787 x 2,2 = 3,427 (kg)
20
CHƯƠNG 3: TÍNH CHẤT NGUYÊN VẬT LIỆU SỬ DỤNG
3.1.Nguyên liệu đất sét và cao lanh chịu lửa
3.1.1.Nguồn gốc và sự hình thành đất sét, cao lanh chịu lửa
Nguyên liệu sét là sản phẩm phong hóa của các khoáng đá trầm tích,
bao gồm củ yếu từ các khoáng sét như: caolimit, montmorilonhit, mônotermit,
thủy mica, galuadit,…
Đất sét được tạo nên do quá trình phân hủy vỏ trái đất, là sản phẩm phân hủy
và tác động tương hỗ với nước của nhóm khoáng fenfat và của một số khoáng
khác (tro núi lửa). Sự phân hủy đó xảy ra tác động nhiều năm của tác nhân khí
quyển, lý hóa, sinh hóa xảy ra trên bề mặt trái đất.

Sản phẩm phong hóa của các khoáng trầm tích là đất sét và cao lanh, chúng
được hình thành tại chỗ hay đưa tới một vị trí khác. Trường hợp đầu các lớp
khoáng được gọi là nguyên sinh hay eeluvi, còn trường hợp thứ hai gọi là thứ
sinh hay trầm tích. Đất sét thứ sinh có ba loại chủ yếu:
+Đất sét eluvi –được biếu thị đặc trưng cho các lớp khoáng có tính phân vỉa,
thành phần không đồng nhất và bị lẫn bởi các tạp chất nhỏ.
+Đất sét bang hà –chúng có độ tạp chất lớn, bao gồm đá có kích thước khác
nhau, từ đá tảng đến đá dăm nhỏ.
+Đất sét hoàng thổ -đặc trưng cho các lớp sét có tạp chất cao. Đất sét có độ
phân tán cao và cấu trúc độ xốp lớn.
3.1.2.Thành phần khoáng và thành phần hóa
3.1.2.1.Thành phần khoáng
Đất sét chịu lửa chia làm ba loại :
+Đât sét loại calimit
+Loại hydromica va monotermit
+Loại huydratgilit
Cũng có loại đất sét nằm trung gian giữa ba loại trên do có sự hỗn hợp
giữa các khoáng này. Phổ biến nhất là đất sét caolinhit, còn huydratgilit thì
hiếm gặp hơn. Đất sét caolinhit và hydromica có thành phần hóa học gần
giống nhau, nhưng đất sét caolinhit chứa nhiều oxit nhôm có tính kết khối
cao, còn loại nhiều kiềm như môntermit có độ kết khối thấp hơn.
Caolinhit –Al
2
O
3
.2SiO
2
.2H
2
O có khối lượng riêng 2,58-2,59 g/cm

3
, có độ rắn
gần bằng 1, mầu trắng hay vàng tươi nếu có lẫn tạp chất sắt hay hữu cơ.
Caolinhit nằm ở dạng tinh thể hình lăng trụ hay những tấm riêng biệt. Axit
HCl, HNO
3
không có tác dụng với caolinhit, còn axit H
2
SO
4
đậm đặc khi đun
nóng phân hủy caolinhit dễ dàng.
21
Khoáng monotermit – 0,2R
2
O.Al
2
O
3
.3SiO
2
.1,5H
2
O+aq có tinh thể hình
tấm, không tạo thành liên tinh thể. Đất sét có nhiều monotermit có độ dẻo
cao, nhiệt độ kết khối thấp.
Khoáng hydratgilit –Al(0H)
2
có khối lượng riêng 2,35 g/cm
3

, độ rắn
trung bình 2,5÷3,5 mầu trắng. Tinh thể dạng vẩy mỏng, thường lẫn với các
quặng khác của hydrat nhôm.
3.1.2.2.Thành phần hóa
Trong tự nhiên ít khi gặp cao lanh đúng dạng Al
2
O
3
.2SiO
2
.2H
2
O, tùy
theo từng vùng, từng mỏ khoáng chúng có các tạp chất khác nhau.
Hàm lượng SiO
2
trong đất sét và cao lanh có thể đến 70% hay lớn hơn, tạp
chất silic này ở dạng cát quắc, làm hạ độ dẻo và độ chịu lửa, làm tăng nhiệt độ
kết khối và trong một số trường hợp làm tả đất sét khi nung ở nhiệt độ cao.
Hàm lượng nhôm Al
2
O
3
trong đất sét khi nung đỏ có 4 loại: loại oxit Al
2
O
3
<15%, loại bán axit Al
2
O

3
: 15-30%, loại bazơ Al
2
O
3
>40%. Tăng hàm lượng
oxit nhôm thì độ chịu lửa của chúng tăng lên. Oxit nhôm trong đất sét ở dạng
khoáng caolimit, hydro alumosilicat đôi khi ở dạng hydrat nhôm.
Các tạp chất khác từ 6-7% trong đó có sắt, canxi, manhe, kali, natri,… sắt
nằm ở dạng piritmackarit (FeS
2
), cacbonat sắt (FeCO
3
), hydrat sắt. Đặc biệt có
hai loại là mackazit, nếu kích thước hạt đến 3-5 mm hay to hơn nữa dễ làm
hỏng máy nghiền. Pirit ở dạng cỡ 2mm sẽ tạo nên nốt đen trên mặt sane
phẩm. Nếu tạp chất sắt hạt mịn và phân bố đồng đều thì sản phẩm ít bị ảnh
hưởng. Hàm lượng sắt trong cao lanh không quá 0,5-1,5 mm, còn trong đất
sét là 0,5-3,5 mm.
Hàm lượng kiềm trong đất sét ở dạng mica hay trường thạch vào
khoẳng 0,5-1,5 %.
Tạp chất phổ biến nhất trong đất sét và cao lanh chịu lửa là oxit titan –
TiO
2
. Hàm lượng riêng của chúng trong đất sét chịu lửa khoảng 0,5-2 % oxit
kiềm thổ CaO, MgO có tới 1-1,5 %. Ngoài ra còn có các tạp chất hữu cơ trong
đất sét đến 10-15 %. Các tạp chất có ảnh hưởng tới độ chịu lửa và độ kết khối
của đất sét và cao lanh của sản phẩm samốt khi nung.
3.1.3.Thành phần hạt của đất sét, cao lanh chịu lửa
Mức độ phân tán của đất sét được đặc trưng bằng kích thước hạt. Độ

phân tán có giá trị lớn để đánh giá độ dẻo, độ liên kết và độ kết khối của sản
phẩm đất sét cũng như độ tạp chất có trong đất sét. Độ liên kết độ kết khối
phụ thuộc vào hàm lượng hạt nhỏ nhất của chúng tức là cỡ hạt nhỏ hơn 0,2-2
µm. Khi xem xét đặc tính bản chất và hàm lượng của tạp chất, người ta đặc
trưng bằng lượng hạt lớn hơn 0,05-0,1mm.
Đất sét và cao lanh chịu lửa có lượng hạt nhỏ hơn 0,1 µm chênh lệch
nhau rất nhiều, đây cũng là một trong nhưng nguyên nhân là đất sét dẻo hơn
cao lanh. Độ dẻo và độ liên kết có quan hệ chặt chẽ với lượng hạt rất mịn đó
Yêu cầu độ phân tán nguyên liệu để sản xuất Samốt B là :
- Cao lanh có hàm lượng hạt : < 2µm: 28 – 80 %
< 0,5µm: 10 – 35 %
22
< 0,1µm: đến 0,2 %
23
- Đất sét có hàm lượng hạt : < 2µm: 75 - 90 %
< 0,5µm: 45 - 70 %
< 0,1µm: 5 - 15 %
3.1.4.Độ dẻo và khả năng liên kết của đất sét
3.1.4.1.Độ dẻo
Độ dẻo là một tính chất rất quan trọng đối với đất sét. Nhờ tính chất
này mà đất sét được duy trì hình dạng, không có vết nứt khi tác dụng một lực
không lớn lắm, duy trì được hình dạng sau khi ngừng tác dụng lực.
Theo độ dẻo người ta chia ra: loại rất dẻo, dẻo trung bình, ít dẻo và
không dẻo. Đa số cao lanh thuộc dạng ít dẻo và không dẻo.
Độ phân tán có liên quan đến độ dẻo và đều liên quan đến lượng nước
nhào trộn để làm đất sét trở nên dẻo. Nếu tăng lượng nước này lại liên quan
đến độ co của đất sét khi sấy chúng.
Trong thực tế ít khi xác định độ dẻo vì nó không có giá trị quyết định
trong sản xuất. Trong sản xuất thường trộn phối liệu trong máy trộn con lăn
và tạo hình nén bán khô thì độ dẻo cao không phải là tính chất quan trọng

lắm.
3.1.4.2.Khả năng liên kết
Là khả năng tạo hình của đất sét sau khi đã làm khô mà vẫn duy trì
được hình dạng và cường độ nhất định. Đất sét càng dẻo thì khả năng liên kết
càng lớn, khả năng liên kết có ý nghĩa quan trọng trong sản xuất samot vì nhờ
khả năng liên kết tốt của đất sét trong sản xuất samot có thể dùng nhiều samot
làm gầy mà phối liệu vẫn đảm bảo tính chất tạo hình sản phẩ, ít co khi nung,
kích thước chính xác.
3.1.5.Độ kết khối của đất sét
Tính chất kết khối của đất sét ở nhiệt độ nung xác định cho ta khả năng
nhận được sản phẩm có mật độ và cường độ cần thiết. Độ kết khối của đất sét
được đặc trưng bằng các chỉ tiêu: mức độ đặc của sản phẩm ở nhiệt độ xác
định, khối lượng thể tích và độ hút nước.
Nhiệt độ kết khối là nhiệt độ khi đó sản phẩm xít đặc nhất, khoảng kết
khối là khoảng nhiệt độ mà sản phẩm được tiến hành đặc xít nhất, là khoảng
cách giữa nhiệt độ kết khối và nhiệt độ biến dạng của vật liệu.
Đất sét khi nung sẽ đặc xít lại, độ hút nước lớn hơn 2% khối lượng thể tích
2,4-2,5 g/cm
3
. Khi nung quá đất sét sẽ phồng lên, khối lượng thể tích giảm,
nhưng độ hút nước và độ xốp biểu kiến có thể không tăng. Vì khi đó đất sét
nung sẽ tạo thành phần pha thủy tinh có thể tạo thành các lỗ xốp kín không
cho nước thấm vào được.
Độ kết khối của đất sét cao lanh phụ thuộc và chất lượng nóng chảy
cũng như vào độ phân tán chất nóng chảy trong đất sét. Đất sét phan tán cao
(hạt min) chứa 4-6% chất nóng chảy, khoảng kết khối từ 100-150
o
C. Như vậy
nếu tăng nhiệt độ nung lên 50-100
o

C sản phẩm không bị phồng hay biến dạng.
24
Đất sét có ít chất nóng chảy , nhiệt độ kết khối và khoảng kết khối có thể kéo
dài.
Sự kết khối của đất sét kèm theo hiện tượng co lửa khoảng 10-16%.
Các tạp chất có kích thước lớn đặc biệt là các quắc làm giảm độ co lửa của đất
sét và giảm mật độ của sản phẩm nung. Đất sét có chứa than, mặc dù độ phân
tán cao, độ dẻo và độ co lớn nhưng kết khối kém. Nguyên nhân chủ yếu là ở
800-900
o
C than mịn cháy đi để lại các lỗ xốp khi nung rất cần thiết khi sử
dụng đất sét làm chất kết dính, cũng như khi sản xuất samot.
Yêu cầu cơ bản của đất sét để làm samot là độ chịu lửa của chúng, cũng
như của cao lanh không nhỏ hơn 1580
o
C. Tùy thuộc yêu cầu chất lượng mà
hàm lượng chất nóng chảy không quá 5-7%. Nếu tăng hàm lượng Al
2
O
3
và
giảm các chất nóng chảy thì các tính chất của vật liệu chịu lửa sẽ tăng lên.
Tuy nhiên để nhận sản phẩm kết khối đặc từ nguyên liệu tinh khiết hơn thì
phải nung ở nhiệt độ cao hơn.
Nói chung đất sét và cao lanh của nước ta rất phong phú có nhiều mỏ
trữ lượng lớn và chất lượng cao. Hiện nay có nhiều mỏ đang được nghiên cứu
và sử dụng như ở: Lào Cai, Phú Thọ, Tuyên Quang, Trúc Thôn,…
25