báo cáo thực tập tốt nghiệp tại công ty tnhh cơ khí nam sơn

Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
Bộ môn công nghệ
Hà Nội, ngày 03… tháng 03… năm 2013…
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP HÀNG TUẦN
Mã SV 0441010014 Họ và tên: NGUYỄN VĂN QUY
Khoa/Trung tâm CƠ KHÍ
Giáo viên phụ trách NGUYỄN TRỌNG MAI
Tên doanh nghiệp đến thực
tập
CÔNG TY TNHH CƠ KHÍ NAM SƠN
Tên cán bộ phụ trách thực
tập tại doanh nghiệp
NGUYỄN VĂN HINH
Thời gian thực
tập
Từ:14/01 Đến:22/03
Khoảng thời
gian báo cáo
Từ:14/01 Đến:22/03
1. Tóm tắt những nội dung đã học được trong tuần
Tìm hiểu quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình đang
sản xuất của phân xưởng
Trong quá trình thực tập tuần qua em cũng đã được quan sát và tham gia vào các
công việc của phân xưởng.Phân xưởng là xưởng chế tạo mẫu các loại máy móc
trong nông nghiệp nên yêu cầu về độ chính xác rất cao.Sản xuất các loại máy
móc chia ra từng công đoạn gia công các chi tiết sau đó lắp ghép lại đòi hỏi phải
tinh toán rất kĩ trước khi gia công để khi lắp ghép lại mới đạt được độ chính xác
cao.hiện tại phân xưởng đang chế tạo các bộ phận của các máy nông nghiệp như
máy cày máy lồng và các động cơ của máy em cũng đã được tham gia vào gia
công các bộ phận này: bánh lồng và chế tạo lưỡi cày.Chúng em được chú quản

đốc giao cho:
+ Em được tìm hiểu quá trình chế tạo ra những bánh lồng :sử dụng thanh thép
chữ V sử dụng máy lốc để lốc tròn , cắt các thanh chữ V , chế tạo mặt bích sau
đó khoan 6 lỗ trên mặt bích để bắt bu long, cắt các mảnh thép hình hình thang
1/2
nhỏ, sử dụng phương pháp hàn để hàn các bộ phận vơi nhau.Chúng em cũng đã
đươc tham gia vào hàn bánh lồng sử dụng máy cắt để cắt các mảnh thép và
thanh tháp chư V.
+Về chế tạo cày trong máy cày nông nghiệp: chúng em được tham gia vào quá
trình cắt gọt , mài , khoan lỗ, hàn bắp cày lưỡi cày.
Trong quá trình tham gia gia công các chú các anh trong xưởng cũng đã tận tình
chỉ bảo cho chúng em.
Em xin trình bày quy trình công nghệ gia công một chi tiết trong chế tạo động
cơ các loại máy trong sản xuất các loại máy móc của phân xưởng hiện nay.
I. QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT
2/2
+0,01
Quy trỡnh cụng ngh gia cụng trc bỏnh rng:
Trc khi gia cụng 1 chi tit cỏc kớ s v cụng nhõn cng phi phõn tớch chi tit
lm ỳng cỏc bc trc thit k quy trỡnh cụng ngh trc khi bc vo quỏ
trỡnh gia cụng.

Phn I : Phân tích chi tiết gia công
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công :
1. Chức năng của chi tiết:
Trục sơ cấp của hộp giảm tốc là một thành phần cơ bản nằm trong
kết cấu của hộp có chức năng nhận và truyền chuyển động:
- Chức năng nhận chuyển động :
+ Là bộ phận nhận truyền động từ động cơ thông qua bộ truyền puly đai
lắp trên cổ trục 35-0,03 và rãnh then B = 10+0,03.

- Chức năng truyền chuyển động:
+ Là bộ phận truyền động từ phần răng có m = 4,5 và số răng Z = 22 cho
trục trung gian .
2. Điều kiện làm việc của chi tiết gia công:
- Với chức năng chủ yếu nói trên, trục sơ cấp của hộp giảm tốc đợc làm
việc trong các điều kiện sau:
+ Hai cổ trục
01.0
03.0
50
+
+
lắp vòng bi, đây chính là vị trí đợc nằm lên hai gối đỡ
của thân hộp. Trong quá trình làm việc trục chịu tác dụng của mô men
uốn sinh ra do lực hớng kính. Đồng thời chịu mô men xoắn sinh ra do lực
tiếp tuyến. Với kết cấu của bộ truyền trong hộp (truyền động bánh răng
thẳng) nên lực dọc trục coi nh không đáng kể.
+ Cổ trục 45-0,05 là vị trí luôn tiếp xúc với vòng Bít chắn dầu (tránh thoát
dầu) nên luôn luôn có chuyển động tỳ sát trên bề mặt.
+ Cổ trục 35-0,03 tại đó lắp bộ truyền puly. Do lắp Công xôn nên luôn
luôn bị uốn. Đồng thời tại đó có rãnh then 10+0,03 nên trục luôn chịu lực
dập, cắt.
+ Phần răng Z22, m = 4,5 do đặc điểm của bộ truyền. Nên phần sờn
răng luôn chịu ứng suất tiếp xúc (gây mòn) và chịu ứng suất uốn (gây
gãy).
3/2
-Chi tiết trục răng đã cho đợc chế tạo bằng vật liệu thép 40X có thành
phân hóa học nh sau :

C% Si% Mn% Cr% Bo%

0,36ữ0,44 0,17ữ0,37 0,5ữ0,8 0,8ữ1,1 0,002ữ0,005

II. Phân tích các yêu cầu kỹ thuật và biện pháp gia công :
Đặc điểm của các chi tiết trục là có những bề mặt chính nh là:
+Cổ trục: là nơi dùng để lắp vòng bi nên đòi hỏi bề mặt khi gia công phải
đạt độ chính xác nh yêu cầu kỹ thuật để đảm bảo cho yêu cầu của mối
ghép.
+ Rãnh then: dùng để lắp then và truyền chuyển động với các chi tiết
khác thông qua then nên rãnh then khi gia công rãnh then phải đảm bảo
về độ không song song của hai bề mặt bên của rãnh then.
+ Ren: dùng để kẹp chặt chi tiết lắp với phần rãnh then không cho nó bị
chôi ra nên yêu cầu khi gia công phần này chỉ cần dùng phơng pháp tiện
ren là đợc.
+Răng: Dùng để truyền chuyển động quay cho các chi tiết khác vì vậy
cần phải đảm bảo độ chính xác về hình dáng hình học, bề mặt, độ đồng
tâm của các răng.
+ Ngoài ra để thuận tiện cho gia công và giảm tập trung ứng suất tại các
vị trí tiếp giáp của các bậc trên trục thì cần phải tạo các rãnh thoát dao,
các góc lợn.
Vì vậy trục cần phải đảm bảo một số yêu cầu sau :
-Độ không đồng tâm giữa các kích thớc:( 50,108,45,35,20)
0,05 mm
- Độ ô van của bề mặt B cho phép 0.05 mm
- Độ cứng đạt 260 ữ300 HB.
- Nhiệt luyện bề mặt phần răng và các bề mặt 50,45,35đạt độ cứng
48-50 HRC.
- Độ sâu thấm tôi các bề mặt 0,8mm.
- Độ nhám của bề mặt Ra =1,25.
- Các bề mặt 50,45,35 yêu cầu độ chính xác để đảm bảo cho mối
lắp ghép với các chi tiết khác nên độ nhám bề mặt cần đạt Ra =1,25. Vì

4/2
vậy các bề mặt này đợc gia công bằng phơng pháp tiện thô , tiện tinh và
sau đó dùng phơng pháp mài .
- Phần gia công răng có bề mặt sờn răng yêu cầu về độ nhám Ra=1,25
vì vậy phần này đợc gia công trên máy phay lăn răng.
- Bề mặt ren M20

gia công bằng phơng pháp tiện.
- Bề mặt trụ ngoài chọn phơng pháp gia công tiện thô , tiện tinh.
- Rãnh then B =10+0,03 chọn phơng pháp phay bằng dao phay rãnh
then chuyên dùng.
III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu :
Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa rất quan trọng :
- ảnh hởng đến chất lợng sản phẩm.
- ảnh hởng đến khối lợng gia công và năng suất lao động.
- ảnh hởng đến tiêu hao nguyên vật liệu.
- Cuối cùng là ảnh hởng đến giá thành sản phẩm.
Qua bản vẽ chi tiết trục răng và vật liệu chế tạo nó thấy :
- Chi tiết gia công đợc chế tạo bằng vật liệu thép 40X , đây là loại vật liệu
dễ kiếm, rẻ tiền, có cơ tính tốt . Có thể áp dụng nhiều phơng pháp tạo
phôi đơn giản và tiên tiến, cho phép đạt chỉ tiêu kinh tế cao, có thể đáp
ứng khả năng làm việc của chi tiết .
- Chi tiết có các bậc trục giảm dần về hai phía, cho khả năng sử dụng
các biện pháp gia công năng suất cao .
- Chi tiết có hệ số sử dụng vật liệu cao do không có các bích, gờ chặn.
- Do yêu cầu độ chính xác gia công vừa phải (cấp 8) nên có thể thực hiện
trên máy mài, máy tiện thông thờng .
- Sử dụng rãnh then kính để lắp chi tiết quay .
- Phần ren M20x2,5 không tạo rãnh thoát dao mà tạo thêm phần ren phụ
để thoát dao làm tăng thêm độ cứng cho trục , đơn giản trong quá trình

gia công .
- Chi tiết gia công thuộc dạng trục có đờng tâm thẳng nên có thể sử dụng
chuẩn tinh phụ là hai lỗ tâm làm chuẩn gia công qua nhiều nguyên công
và hầu hết các bề mặt đều đảm bảo độ đồng tâm giữa các mặt trụ qua
nhiều lần gá .
Kết luận về tính công nghệ trong kết cấu :
5/2
- Đây là chi tiết dạng trục có Dmax =108 và Lmax = 270, Dmin = 20 (L/D
< 4) nên đảm bảo độ cứng vững khi gia công, thuận lợi cho điều kiện
định vị và kẹp chặt, Sự biến dạng các kích thớc là không đáng kể.
- Phần răng cấp chính xác 8 nên khi gia công răng không quá khó khăn
về dao (dao tiêu chuẩn).
- Đảm bảo cho phép gia công bằng các dao tiện thờng .
- Kích thớc giảm dần về hai phía đầu trục, thuận tiện cho việc tháo lắp
các chi tiết .
- Nhiệt luyện đạt (260 ữ 300)HB.
Vậy : Kết cấu của chi tiết trục răng theo nh bản vẽ đã thỏa mãn tính
công nghệ trong kết cấu, đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật và hiệu quả kinh
tế .
III . Xác định khối lợng của chi tiết :
áp dụng công thức : Q = V x (Kg)
Trong đó :
Q : Khối lợng của chi tiết
V : Thể tích của chi tiết (dm
3
)
: Khối lợng riêng của vật liệu
Vật liệu là thép 40X có = 7.852 (Kg / dm
3
)

*Xác định thể tích của chi tiết :
6/2


V2
V1
V4
V3
V5
V6
V7
V8
V9
Ta cã : V
1
= 0,3*π* 0,25
2
=0,06 (dm
3
)
V
2
= 0,1* π* 0,31
2
= 0,03 (dm
3
)
V
3
= 0,6*π *0,495

2
= 0,46(dm
3
)
V
4
= 0,1*π *0,31
2
= 0,03 (dm
3
)
V
5
= 0,3*π*0,25
2
= 0,06(dm
3
)
V
6
= 0,3*π* 0,225
2
= 0,05(dm
3
)
V
7
= 0,65*π*0,175
2
= 0,06(dm

3
)
V
8
=0,05*0,5*0,1=0,003(dm
3
)
V
9
= 0,35*π*0,1
2
= 0,014(dm
3
)
VËy thÓ tÝch chi tiÕt lµ
V
CT
= V
1
+ V
2
+ V
3


+ V
5
+ V
6
+ V

7
- V
8
+ V
9
= 0,76(dm
3
)
=> Khèi lîng cña chi tiÕt lµ
Q = V*γ = 0,76*7.852 = 6 (Kg)
7/2
Ph n III :
Xác định phơng pháp chế tạo phôi :
I.Cơ sở để xác định phơng ánchế tạo phôi:

Xác định phơng án tạo phôi là công việc đầu tiên hết sức quan trọng
nó quyết định chất lợng và giá thành chi tiết gia công.
Thông thờng trong sản xuất có hai phơng án chọn phôi nh sau :
PA1: Tạo phôi có hình dáng, kích thớc gần giống nh chi tiết hoàn
chỉnh.
PA2: Dùng phôi có sẵn, lợng d lớn để giảm chi phí tạo phôi nhng
chấp nhận chi phí gia công lớn.
Vậy dựa vào các yếu tố cơ bản sau để có phơng án tạo phôi cho phù
hợp:
- Mác vật liệu: ở đây là thép 40X.
- Kết cấu của chi tiết: Dạng trục bậc có đờng tâm thẳng .
- Dạng sản xuất là hàng khối.
II. Phơng án chế tạo phôi:
Với các yếu tố đã phân tích trong phần trên có thể chọn một trong hai ph-
ơng án sau:

1 Phơng pháp dùng phôi cán:
* Ưu điểm:
- Năng suất tạo phôi cao: mua + cắt phôi.
* Nhợc điểm:
- Là trục bậc nên lợng kim loại bỏ đi là lớn dẫn đến lãng phí vật liệu, giá
thành của phôi vô hình tăng.
- Khối lợng gia công lớn dẫn đến năng suất thấp, chi phí dụng cụ cao.
2 phơng pháp tạo phôi bằng rèn tự do :
Phơng pháp tạo phôi bằng rèn tự do là phơng pháp gia công bằng
áp lực, trong đó quá trình biến dạng tự do dần dần theo các hớng mà
không bị khống chế bởi một bề mặt nào khác ngoài bề mặt tiếp xúc trực
tiếp với các dụng cụ gia công .
- Ưu điểm :
+ Rèn tự do cho phôi có cơ tính tốt, tổ chức kim loại bền chặt.
8/2
+ Phơng pháp này đơn giản, rẻ tiền, phạm vi gia công rộng (có thể
gia công đợc vật nhỏ từ vài gam đến vài trăm tấn).Có thể gia công đợc
những vật lớn hơn so với dập thể tích.
+ Có thể chế tạo đợc những chi tiết có hình dáng, kích thớc, khối l-
ợng rất khác nhau .
+ Có thể biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ phức tạp, do đó làm
tăng khả năng chịu tải trọng của vật liệu .
+ Phôi có cơ tính đồng đều, thích hợp với chi tiết chịu tải lớn.
+ Dụng cụ và thiết bị tạo phôi tơng đối đơn giản cho nên vốn đầu t
ít, và tính linh hoạt trong sản xuất cao .
+ Nâng cao chất lợng kim loại đặc biệt là kim loại đúc .
- Nhợc điểm :
+ Độ bóng và độ chính xác đạt đợc không cao .
+ Sự đồng đều trong cả một loạt sản phẩm là không cao .
+ Lợng d lớn, hệ số sử dụng vật liệu thấp .

+ Hệ số sử dụng vật liệu thấp do đó hiệu quả kinh tế không cao.
+ Năng suất thấp, đặc biệt là khi rèn bằng tay .
+ Hình dáng chất lợng phụ thuộc nhiều vào tay nghề công nhân
3 Phơng pháp tạo phôi bằng rèn khuôn( dập thể tích ) :
Phơng pháp chế tạo phôI bằng rèn khuôn hay còn gọi là dập thể
tích , khi gia công áp lực phôi sẽ bi biến dạng và điền đầy vào một
khoang rỗng đợc gọi là khuôn, vật có hình dáng và kích thớc giống hệt
lòng khuôn .
Ưu điểm:
- Năng suất tạo phôi cao.
- Giảm thấp nhất lợng kim loại bỏ đi.
- Lợng d hợp lý đồng đều.
- Độ chính xác, độ bóng phôi dập cao.
- Phôi rèn cơ tính cao: chịu mô mem uốn xoắn, chịu mỏi cao.
- Tạo hình dáng nh chi tiết.
Nhợc điểm:
- Đầu t trang thiết bị nh: máy dập, khuôn dập cao.
- Giá thành tạo phôi cao.
9/2
- Đòi hỏi công suất thiết bị lớn do đó hạn chế trọng lợng của vật dập .
III Chọn phơng án tạo phôi:
Qua phân tích u, nhợc điểm của hai phơng án trên,cỏc k s thấy phơng
án tạo phôi bằng phơng pháp rèn khuôn ( dập thể tích ) có những thuận
lợi cho việc chế tạo chi tiết: Phù hợp với dạng sản xuất đảm bảo đợc mọi
yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Cho nên quyết định chọn phơng án tạo phôi
bằng phơng pháp rèn khuôn (dập thể tích) sẽ đảm bảo cho chi tiết gia
công đạt năng suất caovà đảm bảo tính kinh tế .Phụi t kho s c a
vo x lý v tin hnh gia cụng.
Bản vẽ phụi dập :
T

D
W
W
10/2
Ph n IV :
Thiết kế quy trình công nghệ :
Qỳa trỡnh chn chun v gỏ t chi tit rt quan trng trc khi gia cụng
nờn cụng nhõn phi xem xột k v a ra phng ỏn phự hp nht.
I. Phân tích chọn chuẩn :
1 Yêu cầu và lời khuyên chung khi chọn chuẩn:
a- Yêu cầu:
Chọn chuẩn có ý nghĩa rất quan trọng trong quá trình thiết kế quy trình
công nghệ gia công cơ. Vì vậy chọn chuẩn phải thỏa mãn hai yêu cầu
sau :
- Đảm bảo chất lợng của sản phẩm trong suốt quá trình gia công
- Nâng cao năng suất và giảm giá thành sản phẩm.
Xuất phát từ hai yêu cầu trên khi chọn chuẩn phải dựa vào một số lời
khuyên sau :
2 - Chọn chuẩn tinh:
a - Những yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:
- Khi chọn chuẩn tinh phải đảm bảo các yêu cầu trên và ngoài ra phải
đảm bảo các yêu cầu sau:
+ Đảm bảo phân bố đủ lợng d gia công cho các bề mặt gia công.
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công với
nhau.
b - Các phơng án chọn chuẩn tinh:
Từ những yêu cầu và lời khuyên trên và căn cứ vào hình dáng kết cấu
của chi tiết gia công, có một số phơng án chọn chuẩn tinh sau:
11/2
Phơng án 1 : Chọn hệ chuẩn tinh là 2 lỗ tâm :

- Chuẩn tinh là hai lỗ tâm nh hình vẽ. Phơng án này khống chế 5 bậc tự
do. Dùng hai lỗ tâm làm chuẩn tinh có thể hoàn thành việc gia công thô
và tinh hầu hết các bề mặt của trục nh : mặt trụ ngoài, mặt răng, mặt ren.
- Ưu điểm: với chi tiết gá trên hai lỗ tâm có thể gia công trên nhiều lần gá
đảm bảo lời khuyên chọn chuẩn tinh thống nhất. Ngoài ra còn gia công
đợc hầu hết các bề mặt trụ ngoài đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. Chọn chuẩn
tinh là hai lỗ tâm có thể gá đặt chi tiết một cách nhanh chóng. Đảm bảo
độ đồng tâm cao giữa các bậc trục qua nhiều lần gá đặt . Gá đặt đơn
giản, không có sai số chuẩn cho kích thớc hớng kính, không gian gia
công rộng .
+ Chuẩn tinh đợc chọn là chuẩn tinh thống nhất .
- Nhợc điểm:
+ Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm thì khi gia công lỗ tâm chóng mòn và
sinh nhiệt do ma sát sẽ làm biến dạng lỗ tâm do đó phải sửa lại lỗ tâm
khi bị mòn.
Có sai số hớng trục, ảnh hởg tới độ chính xác kích thớc chiều dài các bậc
trục khi gia công chiều dài các bậc trục theo phơng pháp chỉnh sẵn dao,
theo phơng pháp đặt kích thớc, nếu mũi tâm bên trái là mũi tâm cứng.
Khi đó với sai số chuẩn theo chiều trục sẽ ảnh hởng đến dung sai kích
thớc cần đảm bảo theo chiều trục, đó là các kích thớc : chiều dài các bậc
trục mà chuẩn đo lờng là mặt đầu trục. Để khắc phục đợc sai số này,
dùng chốt tỳ vào mặt đầu trục và mũi tâm tùy động ( mũi tâm có lò xo
đẩy dọc trục ) .
12/2
+ §é cøng v÷ng g¸ ®Æt thÊp .
- Ph¹m vi sö dông : Gia c«ng th«, gia c«ng tinh c¸c bÒ mÆt trô, gia c«ng
r¨ng, gia c«ng ren .
13/2
Phơng án 2 : Chọn hệ chuẩn tinh là hai bề mặt trụ :
W

W
Chọn chuẩn nh sơ đồ trên chi tiết gia công sẽ bị khống chế năm
bậc tự do, hai mặt trụ ngoài khống chế bốn bậc tự do, bậc tự do còn lại đ-
ợc khống chế bởi mặt đầu của chi tiết .
- Ưu điểm:
+ Dùng phơng án này có độ cứng vững gá đặt cao, 50 chuẩn tinh chính
(cổ trục lắp vòng bi), thao tác dễ dàng.
+ Đảm bảo độ song song gia rãnh then với đờng tâm trục răng.
+ Không phải gia công thêm chuẩn tinh phụ .
- Nhợc điểm:
+ Có sai số chuẩn .
+ Không phải là chuẩn tinh thống nhất, tính trùng chuẩn không cao, do
đó sẽ gây ra sai số chuẩn trong quá trình gia công. Đồ gá phức tạp.
+ Không gian gia công hẹp .
- Phạm vi sử dụng : dùng để phay rãnh then của chi tiết gia công .
Phơng án 3 : Chọn hệ chuẩn tinh là bề mặt trụ 50, mặt đầu và lỗ tâm .
14/2
Định vị mặt trụ ngoài 50 bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm và dùng
chống tâm. Phơng án này khống chế 5 bậc tự do:
Sơ đồ định vị nh trên có những đặc điểm sau :
- Ưu điểm:
+ Gá đặt nhanh chóng.
+ Độ cứng vững cao.
+ Không có sai số chuẩn kích thớc dọc trục.
+ Không gian gia công rộng .
- Nhợc điểm: Dùng phơng án này bị hạn chế bởi sự chính xác của mâm
cặp làm giảm độ chính xác tơng quan giữa các bề mặt cần gia công.
Kết luận:
Căn cứ vào nhiệm vụ các bề mặt của chi tiết khi làm việc vào quá
trình gia công và theo các lời khuyên thì phải chọn hai lỗ tâm làm chuẩn

tinh cho cả quá trình. Song vẫn phải dùng phơng án hai và phơng án ba
để gia công các nguyên công nh phay rãnh then
3. Chọn chuẩn thô :
a - Những yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
Chọn chuẩn thô để gia công ở nguyên công đầu tiên trong quá trình gia
công cơ. Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình
công nghệ, nó có ảnh hởng đến những nguyên công sau và đến độ chính
xác gia công của chi tiết, về vị trí tơng quan của các bề mặt chi tiết. Vì
vậy khi chọn chuẩn thô cần chú ý đến 2 yêu cầu sau :
+ Đảm bảo phân phối đủ lợng d cho các bề mặt gia công.
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan hình dáng, hình học giữa các
bề mặt gia công và các bề mặt không gia công .
15/2
b - Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô:
Xuất phát từ những yêu cầu trên ta có một số lời khuyên cho việc chọn
chuẩn thô nh sau :
1. Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có một
bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô, vì nh vậy
sẽ làm cho vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia
công là nhỏ nhất .
2. Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai
hay nhiều bề mặt không gia công , thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu
độ chính xác về vị trí tơng quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm
chuẩn thô .
3. Nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều gia công thì nên
chọn bề mặt nào mà yêy cầu lợng d nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô
.
4. Nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề mặt đủ điều kiện làm chuẩn thô
thì nên chọn bề mặt bằng phẳng nhất và trơn tru nhất làm chuẩn thô .
5. ứng với một bậc ự do cần thiết của chi tiết gia công chỉ đợc phép chọn

và sử dụng chuẩn thô không quá một lần trong cả quá trình gia công.
Nếu vi phạm lời khuyên này thì gọi là phạm chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn
thô sẽ làm cho sai số về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công với
nhau là rất lớn .
Từ những yêu cầu, lời khuyên trên nên phơng án chọn chuẩn thô nh
sau :
Chọn mặt trụ ngoài 50 làm chuẩn thô:
W W

- Ưu điểm:
16/2
+ Với phơng án này cho phép kẹp nhanh, dễ thao tác , bề mặt định vị lớn
do đó đảm bảo độ cứng vững khi gia công cắt gọt.
+ Thuận tiện cho việc sử dụng các máy chuyên dùng để gia công các
nguyên công tiếp theo. Khi đó sẽ đảm bảo khoảng cách chiều trục của
chi tiết gia công .
- Nhợc điểm:
+ Do định vị trên hai khối V nên có thể gây ra sai số gá đặt.
+ Phải có đồ gá và máy chuyên dùng .
+ Không gian gia công hẹp .
- Phạm vi sử dụng : Sơ đồ định vị nh trên để gia công mặt đầu và lỗ tâm
.
Chơng V : Lập QTCN gia công trục răng :

- Để chế tạo chi tiết từ phôi ban đầu phải trải qua các nguyên công
và trong mỗi nguyên công có một số bớc công nghệ khác nhau .
- Việc lập quy trình công nghệ phảI hợp lý nhất để rút ngắn thời gian
phục vụ và thời gian gia công, đảm bảo năng suất, hiệu quả kinh tế
cao. Đồng thời việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh hiện tợng
gia công cả những phế phẩm ở nguyên công trớc .

Việc sắp xếp trình tự các nguyên công phảI tuân theo nguyên tắc
sau :
- Mặt dùng làm chuẩn công nghệ phải đợc gia công trớc .
- Bố trí thêm việc kiểm tra trung gian sau những nguyên công dễ xảy ra
phế phẩm .
- Nguyên công sau (bớc sau) phảI giảm đợc sai số và tăng đợc độ bóng
so với các nguyên trớc (bớc trớc) để lại .
- Bề mặt gia công cần đạt độ chính xác cao nên để gia công sau.
- Các nguyên công dễ gây phế phẩm thì đa lên gia công trớc để sớm
phát hiện và loại bỏ phế phẩm .
Để giảm thời gian gá đặt nhiều lần và thới gian phụ khác, quan điểm
công nghệ là tập trung nguyên công, sử dụng đồ gá chuyên dùng,
nhiều dao, cho phép gia công nhiều bề mặt trong một lần gá để tăng
năng suất và phù hợp với dạng sản xuất .
17/2
Dựa vào các nguyên tắc trên và đặc điểm kết cấu của chi tiết gia
công, điều kiện sản xuất, thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết
trục răng nh sau :
1 . Nguyên công I : Tôi cải thiện.
2 . Nguyên công II : Phay mặt đầu, khoan tâm.
3 . Nguyên công III : Tiện thô các kích thớc 109.5,62, 52, cung R=3, tiện
mặt B .
4 . Nguyên công IV : Tiện thô các kích thớc 62, 52,47, 37, 20,
tiện R3, tiện mặt A .
5 . Nguyên công V : Tiện tinh các kích thớc 50, 108,vát mép
1x45
0
,tiện rãnh.
6 . Nguyên công VI : Tiện tinh các kích thớc 50, 45, 35, vát mép
1x45

0
, tiện rãnh 2x0,5 .
7 . Nguyên công VII : Kiểm tra trung gian các kích thớc.
8 . Nguyên công VIII : Phay răng .
9. Nguyên công IX : Phay rãnh then .
10. Nguyên công X : Nhiệt luyện phần răng và các cổ trục 50, 45, 35.
11. Nguyên công XI: Mài các kích thớc 50
1,0
003,0
+
+
12. Nguyên công XII : Mài kích thớc 50
1,0
003,0
+
+
, 45
05,0
, 35-0,03 .
13. Nguyên công XIII : Tiện ren M20x2,5 .
14. Nguyên công XIV : Nguội .
15 . Nguyên công XV : Tổng kiểm tra .
18/2
19/2
20/2
n
S1
±0,05
n
n

n
n
0
-0,098
0
-0,098
S4
S1
±0,1
s
2
S3
B
-0,098
0
-0,098
0
±0,1
S
4
S
5
S
6
n
A
S
1
S
2

S
3
-0,098
0
n
d
S
d


 
Th«ng sè chÕ t¹o :
- m = 4,5.
- Z = 22.
-  = 20 °°
- Ph¸p tuyÕn chung:
L=34,59-
0,06
- CÊp chÝnh x¸c : 8
21/2
Ø108
Ø50
0
0
-0,064
S
4
S2
S1
n

-0,1
S
3
1x45°°°
0
-0,064
0
-0,064
0
-0,064
n
S
2
S
1
S
3
1x45°°°
Ø50
Ø45
Ø35
22/2
23/2
s
+0,03
A-A
-0,1
A
n1
A

30
24/2
n
n
®
S1
+0,003
+0,1
1,25
Ø50
S
1
n®
-0,05
-0,03
+0,003
+0,1
S2
1,25
1,25

25/2