Đồ án tốt nghiệp ngành cơ khí đóng tàu Lập quy trình sửa chữa động cơ YANMAR 6N18ALSV x 515KW

NGUYỄN NGỌC HOÀNG.
Đề tài: Lập quy trình sửa chữa động cơ YANMAR 6N18AL-SV x 515KW.
Nội dung:
I, Đặt vấn đề.
1. Các yêu cầu chung đối với động cơ lai máy phát điện trên tàu.
2. Giới thiệu động cơ YANMAR 6N18AL-SVx515KW.
3. Quy định về thời gian sửa chữa và kiểm tra các chi tiết động cơ.
II, Thiết kế quy trình khảo sát động cơ.
1. Quy trình khảo sát sơ bộ động cơ trước sửa chữa.
2. Quy trình tháo, vệ sinh.
3. Quy trình kiểm tra các chi tiết.
III, Thiết kế quy trình sửa chữa một số chi tiết động cơ.
1.Sửa chữa piston.
2. Sửa chữa cơ cấu phối khí.
3. Sửa chữa trục khuỷu.
IV, Thiết kế quy trình lắp ráp, chạy rà và thử nghiệm.
1. Quy trình lắp ráp.
2. Quy trình chạy rà và thử nghiệm.
V. Kết luận.
I. YÊU CẦU ĐỐI VỚI ĐỘNG CƠ DIESEL LAI MÁY PHÁT ĐIỆN.
1. Phạm vi áp dụng.
1.1. Các yêu cầu nêu sau áp dụng cho động cơ Diesel dùng để lai máy phát điện.
1.2. Đối với các động cơ diesel lai máy phát điện sự cố, thì phải thoả mãn các yêu
cầu nêu sau.
2. Bản vẽ và tài liệu.
2.1. Thông thường phải trình duyệt các bản vẽ tài liệu sau:
Các bản vẽ và tài liệu để duyệt
+ Bản vẽ thuyết minh động cơ.
+ Bản vẽ chi tiết quy trình hàn đối với các bộ phận chính.
+ Trục khuỷu (gồm cả các chi tiêt, bulông nối trục, các đối trọng và các bulông
ghép chặt chúng.

+ Thanh truyền và các ổ đỡ (kể cả các bulông và các chi tiết) của động cơ 4 kỳ.
+ Trục chịu lực đẩy.
+ Sự bố trí các bulông bệ máy.
+ Cấu tạo và sự bố trí các van phòng nổ thùng trục.
+ Đặc tính vật liệu của các bộ phận chính
+ Đường ống dầu cao áp để dẫn động xupap xả cùng cơ cấu bảo vệ.
+ Đường ống dầu đốt cao áp cùng cơ cấu bảo vệ và cố định.
+ Hệ thống đường ống lắp trên động cơ.
+ Mặt cắt lắp ráp tuabin khí thải.
2.2. Các bản vẽ tài liệu để tham khảo.
+ Danh mục các bản vẽ và tài liệu phải trình duyệt.
+ Mặt cắt dọc của động cơ.
+ Mặt cắt ngang của động cơ.
+ Bệ máy và ổ chặn.
+ Thân động cơ.
+ Nắp xilanh, thân xilanh và ống lót xilanh.
+ Piston và chốt piston.
+ Gudông liên kết.
+ Lắp ráp piston và cán piston.
+ Cán piston.
+ Thanh truyền và các ổ đỡ của động cơ 2 kỳ.
+ Lắp ráp ổ đỡ chặn.
+ Lắp ráp đầu chữ thập.
+ Cơ cấu dẫn động trục cam và sự lắp ráp cam với trục cam.
+ Cơ cấu xupap.
+ Bơm phun dầu đốt.
+ Các bulông ổ đỡ chính.
+ Các bulông cố định nắp xilanh và các bulông cố định hộp van.
+ Bánh đà.
+ Các tài liệu hướng dẫn và sử dụng vận hành động cơ.

2.3. Đối với trục lắp bánh đà và các trục khác.
Ở chỗ lắp bánh đà hoặc các puli lệch tâm dùng cho các bơm trên trục khuỷu hoặc
trục phụ ở giữa ổ trục cuối cùng và trục chịu lực đẩy, đường kính trục ở phần trục
đó không nhỏ hơn đường kính trục khuỷu được xác định bằng công thức dưới
đây.
3. Trục khuỷu.
3.1 Trục khuỷu liền.
3.1.1 Đường kính cổ biên và cổ trục không được nhỏ hơn giá trị tính theo công
thức sau:
d
c
= {( M +
22
TM +
)D
2
}
3
1
K
m
K
5
K
h
Trong đó:
dc : Đường kính quy định của trục khuỷu (mm).
M = 10
2−
ALP

max
T = 10
-2
BSP
min
S : Hành trình piston (mm).
L : Khoảng cách giữa hai tâm ổ đỡ liền nhau (mm).
P
max
: Áp suất cháy lớn nhất trong xilanh (MPa).
P
min
: Áp suất có ích chỉ thị trung bình (MPa).
A và B : Hệ số.
D : Đường kính xilanh (mm).
K : Giá trị lấy theo (1) hoặc (2) dưới đây tuỳ theo giới hạn bền kéo danh nghĩa
của vật liệu làm trục khuỷu.
(1) Khi giới hạn bền kéo danh nghĩa của vật liệu lớn hơn 440 N/mm
2
:
K
m
=
3
)440(
3
2
440
440
−+

s
T
Trong đó :
T
s
: Giới hạn bền kéo danh nghĩa của vật liệu (N/mm
2
). Giá trị của T
s

không được quá 760 N/mm
2
đối với thép các bon rèn và không quá 1080 N/mm
2
đối với thép hợp kim thấp rèn.
(2) Khi giới hạn bền kéo danh nghĩa của vật liệu không lớn hơn 440 N/mm
2
; K
m
=1,0.
K
s
: Giá trị được lấy theo (1), (2) hoặc (3) sau đây, tuỳ theo phương pháp chế tạo
trục khuỷu.
(1) Khi trục khuỷu được chế tạo bằng phương pháp đặc biệt đã được Đăng
kiểm thừa nhận rằng rèn tạo thớ liên tục và chất lượng sản phẩm ổn định, độ bền
mỏi được tăng thêm từ 20% trở lên so với quá trình rèn tự do:
K
s
=

3
15,1
1
(2) Khi trục khuỷu được chế tạo bằng phương pháp đặc biệt đẵ được Đăng
kiểm thừa nhận rằng đả tăng độ cứng bề mặt và chất lượng sản phẩm ổn định, độ
bền mỏi được nâng cao :
K
s
=
3
100
1
1
ρ
+
Trong đó:

ρ
: Mức độ (cải thiện) tăng hơn về độ bền tuỳ theo độ cứng bề
mặt (%) đẵ được Đăng kiểm thừa nhận.
(3) Khi không nằm trong trường hợp (1) hoặc (2) nói trên:
K
s
= 1,0.
K
h
: Giá trị lấy theo (1) hoặc (2) dưới đây tuỳ theo đường kính trong của
cổ biên hoặc cổ trục.
(1) Khi đường kính trong bằng và lớn hơn 1/3 đường kính ngoài :
K

h
=
3
4
1
1
R−

Trong đó :
R: Tỷ số giữa đường kính trong của trục chia cho đường
kính ngoài của trục.
(2) Khi đường kính trong nhỏ hơn 1/3 đường kính ngoài :
K
h
= 1,0.
3.1.2 Kích thước của các má khuỷu phải thoả mãn các yêu cầu ở (1) và (2) sau
đây:
(1) Chiều dày và rộng của các má khuỷu phải thoả mãn công thức sau đây
liên quan tới đường kính của cổ biên và cổ trục. Trong trường hợp này, chiều dày
má khuỷu không được nhỏ hơn 0,36 lần đường kính của cổ biên và cổ trục. Khi
đưòng kính thực tế của cổ biên và cổ trục lớn hơn đường kính yêu cầu của trục
khuỷu được xác định bởi công thức ở -1 thì vế trái của công thức sau đây có thể
nhân với (d
c
/ d
a
)
3
.
{ 0,122( 2,20-

a
d
b
)
2
+ 0,337}(
t
d
a
)
1,4

≤
1.
Trong đó :
b : Chiều rộng má khuỷu (mm).
d
a
: Đường kính thực tế của cổ trục hoặc cổ biên (mm).
t : Chiều dày má khuỷu (mm).
(2) Bán kính góc lượn tại chỗ nối của má khuỷu với cổ biên hoặc cổ trục
không được nhỏ hơn 0,05 lần đường kính thực tế của cổ biên hoặc cổ trục.
4. Trục khuỷu lắp ghép.
4.1. Đường kính của cổ biên và cổ trục của trục khuỷu lắp ghép phải thoả mãn yêu
cầu ở 3.1.
4.2. Kích thước của các má khuỷu phải thoả mãn các yêu cầu ở (1) và (2) sau đây :
(1) Chiều dày các má khuỷu loại lắp ép nóng phải thoả mãn các công
thức sau đây :
t
≤

h
dC
TDC
2
2
1
x
)
1
1(
1
2
s
r
−
t
≥
0,525d
c
.
Trong đó :
t : Chiều dày của má khuỷu đo song song với đường tâm trục (mm).
C
1
=10 đối với động cơ 2 kì 1 hàng xilanh;
C
1
=16 đối với động cơ 4 kì 1 hàng xilanh;
T : Tương tự như ở 3.1;
D : Đường kính xilanh (mm);

C
2
= 12,8
α
-2,4
α
2
, nhưng trong trường hợp trục rỗng thì C
2
được
nhân với (1-R
2
),

α
= Lượng co ngót cho phép (mm) x 10
3
n
d
1
Đường kính trong của trục rỗng
R =
________________________________________
Đường kính ngoài của trục rỗng
r
s
= Đường kính ngoài của má khuỷu(mm) x
h
d
1

d
h
: Đường kính lỗ tại chỗ lắp ép nóng (mm);
d
c
: Đường kính quy định của trục khuỷu được xác định bằng công thức
ở 3.1 (mm).
(3) Kích thước tại góc lượn chỗ nối của má khuỷu với cổ biên của các trục khuỷu
bán lắp ghép phải thoả mãn các yêu cầu ở 3.1.2.
4.3. Đối với trục khuỷu lắp ghép thì giá trị
α
được dùng ở (4.2-1) phải nằm
trong giới hạn sau:

225
1,1 Y
≤≤
α
(
8,0
225
1,1
+
Y
)
2
1
1
R−
Trong đó:

Y : Giới hạn chảy danh nghĩa của vật liệu má khuỷu (N/mm
2
);
Đường kính trong của trục rỗng
R =
________________________________________
Đường kính ngoài của trục rỗng
Khi giới hạn chảy danh nghĩa của má khuỷu trên 390 N/mm
2
hoặc khi giá trị
tính theo công thức sau đây dưới 0,1 thì giá trị
α
sẽ được Đăng kiểm xem xét
trong từng trường hợp cụ thể :
S - d
p
- d
j


____________
2d
p

Trong đó :
S : Hành trình piston (mm);
d
p
: Đường kính cổ biên (mm);
d

j
: Đường kính cổ trục (mm).
4.4. Nối trục và bulông nối trục.
4.4.1. Đường kính của các bulông nối trục tại bề mặt nối của các mối nối giữa các
trục khuỷu hoặc giữa trục khuỷu với trục chịu lực đẩy hoặc giửa trục khuỷu với
trục quy định ở (2.3) không được nhỏ hơn giá trị tính theo công thức sau:
d
b
= 0,75
b
c
T
x
nD
d 440)95,0(
3
Trong đó:
d
b
: Đường kính bulông nối trục (mm).
n : Số lượng bulông
D : Đường kính quy định của trục khuỷu (mm) được tính bằng công
thức ở 3.1.1 khi các giá trị K
m
, K
s
và K
h
được lấy bằng 1,0.
T

b
: Giới hạn bền kéo danh nghĩa của vật liệu làm bulông (N/mm
2
). Khi
giá trị này trên 1000 N/mm
2
thì trị số dùng cho công thức trên sẽ được Đăng kiểm
xem xét một cách thích hợp.
4.4.2. Các khớp nối trục phải đủ bền để chịu được các ứng suất khi làm việc. Các
góc lượn của các khớp nối trục phải có bán kính đủ lớn đẻ tránh sự tập trung ứng
suất quá mức. Nếu các khớp nối trục tách biệt so với trục, thì phương pháp lắp
ghép và kết cấu của khớp nối phải có khả năng chịu được lực kéo khi tàu lùi. Nếu
sử dụng then để lắp khớp nối trục vào trục thì kết cấu của rãnh then phải tránh
được sự tập trung ứng suất quá mức.
4.5. Thiết bị an toàn.
4.5.1. Về thiết bị chống điều tốc và vượt tốc, thì ngoài bộ điều tốc thông thường,
mỗi động cơ diesel lai máy phát điện có công suất liên tục lớn nhất từ 220 Kw trở
lên phải được trang bị một thiết bị chống vượt tốc riêng biệt. Trong trường hợp
này, thiết bị chống vượt tốc phải đảm bảo sao cho tốc độ không thể vượt quá 15%
số vòng quay liên tục lớn nhất.
4.5.2. Đặc tính của bộ điều tốc.
4.5.2.1. Đặc tính của các bộ diều tốc của các động cơ lai máy phát điện chính
phải có khả năng duy trì tốc độ trong khoảng giới hạn sau:
(1). Sai khác tức thời là 10% hoặc nhỏ hơn so với tốc độ định mức lớn nhất khi tải
định mức của máy phát đột ngột mất.
(2). Sai khác tức thời là 10% hoặc nhỏ hơn so với tốc độ định mức lớn nhất khi
máy phát đột ngột nhận 50% tải định mức và sau khi khôi phục trạng thai ổn định
lại đột ngột nhận 50% tải định mức còn lại. Tốc độ phải trở lại với sai số 1% so với
tốc độ ổn định cuối trong thời gian không quá 5 giây. Khi khó đạt được các yêu
cầu ở trên hoặc khi thiết bị yêu cầu có đặc tính sai số thì các đặc tính của bộ diều

tốc phải được Đăng kiểm đồng ý.
(3). Ở tất cả các mức tải từ không tải đến định mức thì sai khác tốc độ lâu dài
không được vượt quá 5% tốc độ định mức lớn nhất.
4.5.2.2. Các đặc tính của bộ điều tốc ở các động cơ lai máy phát sự cố phải có
khả năng duy trì tốc độ trong khoảng giới hạn sau:
(1). Sự sai khác giá trị tức thời như đã nêu ở 4.5.2.1(1), (2) khi toàn bộ phụ
tải sự cố đột ngột được đưa vào hoặc ngắt ra.
(2) Ở tất cả các mức tải từ không tải đến tới toàn bộ phụ tải sự cố, sự sai
khác tốc độ phải như các giá trị nêu ở 4.5.2.1(3).
4.5.2.3. Đối với các tổ máy phát xoay chiều làm việc song song thì các
đặc tính của bộ điều tốc phải sao cho đảm bảo được việc phân phối tải và phải có
thiết bị chỉnh tinh bộ điều tốc để cho phép điều chỉnh mức tải không quá 5% tải
định mức ở tần số định mức.
4.5.2.4. Khi có một máy phát điện một chiều truyền động bằng tuabin
làm việc song song cùng với các máy phát khác thì phải bố trí công tắc trên mỗi bộ
điều tốc sự cố của tuabin để mở các bộ ngắt mạch máy phát khi bộ điều tốc sự cố
hoạt động.
PHẦN I GIỚI THIỆU ĐỘNG CƠ VÀ CÁC ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT
1. Giới thiệu động cơ.
A. Các thông số của động cơ :
Động cơ 6N18AL-SV x 515 (KW) của hãng YANMAR do Nhật chế tạo, hiện nay
được lắp trên tàu chở dầu 13500T làm Diesel lai máy phát điện và làm máy chính
trong các tàu hàng cỡ nhỏ.
Động cơ YANMAR 6N18AL-SV x 515(KW) là động cơ 4 kì, 6 xilanh và
được bố trí một hàng thẳng đứng tăng áp bằng tua bin khí thải.
Động cơ có các thông số kỹ thuật sau đây :
1. Đường kính xilanh : 180 mm
2. Hành trình piston : 280 mm
3. Số xilanh : 6
4. Công suất định mức : 615 KW

5. Vòng quay : 1000 v/p
6. Áp suất nạp vào : 1,726 Mpa
7. Áp suất cháy cực đại : 17,65 Mpa
8. Áp suất khởi động động cơ khí nén max : 2,94 MPa
9. ÁP suất dừng động cơ khí nén : 0,69
÷
0,98 MPa
10. Suất tiêu hao nhiên liệu : 203 g/Kw.h
11.Suất tiêu hao dầu bôi trơn khi đông cơ chạy toàn tải : 0,7
÷
1,1 g/Kw.h
12.Điều kiện sử dụng động cơ :
+ Nhiệt độ môi trường : 0
0
C
÷
45
0
C
+ Độ ẩm : 85%
+ Nhiệt độ nước biển : 0
0
C
÷
32
0
C
13. Nhiệt độ nước ngọt cao nhất làm mát sau khi ra khỏi động cơ : 80
0
C

14. Áp suất nước ngọt làm mát động cơ : 0,15
÷
0,3 MPa
15. Áp suất khí nén khi động cơ toàn tải : 3,43 kPa
16. Lưu lượng khí xả : 3530 m
3
/h
17. Hệ số công suất : 0,8
18. Thứ tự nổ : 1-4-2-6-3-5-1
B. Vật liệu chế tạo các chi tiết chính của động cơ :
Block xilanh : Thép đúc.
Sơ mi xilanh : Thép đúc đặc biệt.
Nắp xilanh : Thép đúc.
Piston : Thép đúc đặc biệt.
Chốt piston : Thép đặc biệt.
Bu lông biên : Thép rèn.
Trục khuỷu : Thép rèn.
Trục cam : Thép rèn.

II. CÁC HỆ THỐNG PHỤC VỤ ĐỘNG CƠ
1. Hệ thống dầu đốt :
a. Sơ đồ hệ thống

Vale
1/P
PT100
T
F1
F3
F4

F5
PdS
F2
F6
P
Xilanh s? 6
Xilanh s? 1
b. Nguyên lý hoạt động:
Dầu F.O qua van 1 chiều, qua hệ thống bầu lọc đôi, được bơm cao áp
hút vào và cung cấp phục vụ cho từng xilanh. Đường dầu hồi sẽ được
đưa về các két qua hệ thống F2 rồi đưa về két ban đầu. Đường dầu bẩn sẽ
được đưa về két chứa dầu bẩn.

2. Hệ thống dầu bôi trơn.
a. Sơ đồ hệ thống bôi trơn

Sinh hàn d?u
L1
L2
L8
M
PS
P
L10
L9
P
PS
PS
L/P
T

PT100
T
PdS
Pd
GOV
b. Nguyên lý hoạt động:
Trước khi dầu bôi trơn được đưa vào động cơ thì dầu được bơm ngoài cấp
vào hệ thống. Sau đó dầu sẽ được lọc và được bơm bánh răng vận
chuyển qua sinh hàn dầu, qua hệ thống lưới lọc đôi đi vào bôi trơn cho
trục khuỷu, biên của động cơ. Một phần dầu sẽ được đưa vào phục vụ
cho tuabin khí thải.
3. Hệ thống làm mát.
a. Sơ đồ hệ thống
W1
W7
T
W3
T
C
T
W6
P
P
1/P
W2
T h
T
PT100
T
Xilanh s? 6

Xilanh s? 1
Sinh hàn d?u
Van t? d?ng
Sinh hàn khí
b. Nguyên lý hoạt động của hệ thống
*) Hệ thống làm mát nước biển.
Van tự động mở nước biển đi qua nó vào làm mát cho sinh hàn dầu, sinh hàn khí
và được đưa ra ngoài.
*) Hệ thống làm mát nước ngọt.
Nước ngọt từ két qua van một chiều, dược bơm hút vào và cấp làm mát cho xilanh,
nắp xilanh của động cơ, sau đó nó sẽ lại được đưa về két chứa.
4. Hệ thống không khí khởi động.
a. Sơ đồ hệ thống.
PT100
T
PT100
T
T
T
PT100
Xilanh s? 6 Xilanh s? 1
MG
P
T
T
T
T
T
T
P

PS
PS
A3
A2
Sinh hàn khí
b. Nguyên lý hoạt động.
Máy nén nén gió vào sinh hàn gió cấp gió vào cửa chờ của xilanh. Các xupap của
các xilanh mở sẽ làm cho gió được đưa vào từng xilanh. Sau đó gió từ nguồn A2
qua bầu lọc, qua van giảm áp vào môtơ khởi động và chờ ở trong đó. Nguồn gió
điều khiển thấp áp từ nguồn A3 một phần được trích đi qua van khởi động bằng
tay, phần còn lại sẽ qua van dừng máy. Khi ta ấn van khởi động tay lập tức môtơ
được cấp gió và quay. Đồng thời lúc này gió được cấp vào van dừng máy và đẩy
piston đi xuống làm lượng tiêu hao nhiên liệu tăng và quá trình cháy diễn ra.
Khi van khởi động tay dừng áp suất sẽ đẩy piston hồi lại, lúc này do bộ điều tốc
hoạt động (tay ga không hoạt động) môtơ bị ngắt gió và không lai động cơ, van
thông bị đóng gió không được cấp vào kết thúc quá trình khởi động.
CÁC TIÊU CHUẨN KỸ THUẬT LẮP GHÉP.
Tên
KT danh
nghĩa
Dung sai Dung sai lắp
ráp
Khoảng cách lớn
nhất cho phép
Giới hạn
sử dụng
Đường kính trong của
phần trên xilanh
+0,046
0

0,1
÷
0,192 0,45
+0,3
Đường kính ngoài của
phần trên xilanh
- 0,1
- 0,146
+0,4
Đường kính trong của
phần đáy xilanh
+0,046
0
0,015
÷
0,107
0,2
-0,13
Đường kính ngoài của
phần đáy xilanh
- 0,015
- 0,061
-0,15
Khe hở đỉnh 4
3
3,8
±
0,1 3,9
÷
4,1

2,9
÷
3,1
3,7
÷
3,9
4,5
3,5
Đường kính trong của
sơ mi xi lanh
Φ
180 +0,030
0
+0,8
Đường kính bên ngoài
cửa
Φ
179,017
±
0,02 0,174
÷
0,244 0,5
Φ
179,53
Chiều dày bán kính
của xéc măng piston
từ 1
÷
3
7,1

±
0,15 6,95
Chiều dày bán kính
của xéc măng dầu
7,1
±
0,15 6,95
Chiều rộng xéc măng Số 1=5
Số 2
÷
3=4
-0,01
-0,03
0,04
0,075
0,4 -0,35
Chiều rộng rãnh xéc
măng
Số 1=5
Số 2
÷
3=4
+0,045
+0,03
0,04
0,075
0,4 +0,37
Chiều rộng xéc măng
dầu
7 -0,01

-0,03
0,04 -0,35
Chiều rộng của rãnh
xéc măng dầu
7 +0,045
+0,03
0,075 0,4 +0,37
Đường kính trong của
chốt piston
+0,1
+0,08
0,203
Đường kính ngoài của
chốt piston
Φ
82 0
-0,015
0,08
0,115
0,25
Đường kính trong của
lỗ chốt piston
Φ
82 +0,022
0
0
÷
0,037 0,15 0,13
Đường kính trong của
bạc biên

Φ
140 +0,08
+0,145
0,08
0,17
0,25 +0,22
Đường kính ngoài của
cổ biên
Φ
140 0
-0,025
0,1
Đường kính trong của
bạc chính
Φ
155 +0,08
+0,145
0,1 0,25 +0,22
Đường kính ngoài của
cổ trục
Φ
155 0
-0,025
-0,15 0,25 0,1
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH KHẢO SÁT ĐỘNG CƠ.
2.1. Khảo sát sơ bộ động cơ trước khi tháo và kiểm tra biên
* Mục đích.
- Đánh giá đúng trạng thái kỹ thuật của động cơ.
- Xác định khối lượng công việc cần phải tiến hành sửa chữa.
- Lập hạng mục sửa chữa, lập dự toán vật tư, thời gian sửa chữa.

- Chuẩn bị các thiết bị phục vụ cho sửa chữa.
* Chuẩn bị.
- Hồ sơ kỹ thuật của động cơ.
- Hồ sơ kỹ thuật của động cơ ở lần sửa chữa trước.
- Nhật ký vận hành máy.
- Hạng mục sửa chữa do chủ tàu yêu cầu.
2.1.1. Điều kiện để đưa động cơ vào khảo sát.
- Động cơ vẫn hoạt động được.
- Động cơ đưa vào khảo sát đúng thời hạn.
- Các thiết bị đo đạc, kiểm tra đầy đủ.
- Có đầy đủ thành viên hội đồng khảo sát gồm:
+ Chủ tàu, cán bộ kỹ thuật.
+ Đại diện đăng kiểm.
+ Đại diện đơn vị sửa chữa.
2.1.2. Khảo sát động cơ:
2.1.2.1. Ở trạng thái tĩnh: Ta khảo sát động cơ khi ngừng hoạt động vì vậy ta chỉ
phát hiện được những cong vênh xây sát các vết nứt lớn song không cụ thể.
2.1.2.2. Ở trạng thái hoạt động: Phương pháp này cho ta biết một cách chính xác
thông số hoạt động của động cơ, từ đó ta phán đoán được các hư hỏng.
2.1.3. Quá trình khảo sát:
2.1.3.1. Thử khởi động động cơ: Các công việc tiến hành bao gồm:
a. Kiểm tra áp lực gió để khởi động.
b. Kiểm tra khởi động động cơ.
c. Kiểm tra hệ thống đủ điều kiện khởi động.
d.Khảo sát động cơ ở trạng thái làm việc ổn định, đo các thông số kỹ thuật ở vòng
quay ổn định nhỏ nhất.
2.1.3.2. Thử tải.
- Cho động cơ làm việc ở chế độ tải sau : 25%, 50%, 75%, 100%, công suất
rồi kiểm tra các thông số kỹ thuật.
- Kiểm tra mầu khí xả , nghe tiếng gõ của động cơ và kiểm tra sự rò lọt của

công chất làm mát, dầu.
- Sau khảo sát hội đồng lập biên bản về tình trạng kỹ thuật của máy. Phân
tích hư hỏng để xác định nguyên nhân gây ra.
Lập phiếu kiểm tra:
ST
T
Các thông số kiểm
tra,thời gian kiểm
tra
Chế độ tải tính theo % công suất, thời gian tính theo
giờ
Đơn vị 25%
0,5
50%
0,5
75%
0,5
85%
0,5
100%
2
1 Công suất định mức Cv
2 Vòng quay V/p
3 Nhiệt độ khí xả:
+Xilanh 1
+ Xilanh 2
+ Xilanh 3
+ Xilanh 4
+ Xilanh 5
+ Xilanh 6

0
C
4 Áp lực dầu nhờn:
+Trước phin lọc
+Sau phin lọc
MPa
5 Nhiệt độ dầu nhờn:
+Vào sinh hàn
+Ra sinh hàn
0
C
6 Áp suất nước ngọt MPa
7 Nhiệt độ nước ngọt:
+Vào sinh hàn
+Ra sinh hàn
0
C
8 Áp suất khí nén:
+Xilanh 1
+ Xilanh 2
+ Xilanh 3
+ Xilanh 4
+ Xilanh 5
+ Xilanh 6
MPa
9 Áp suất cháy:
+Xilanh 1
+ Xilanh 2
+ Xilanh 3
MPa

+ Xilanh 4
+ Xilanh 5
+ Xilanh 6

2.2. QUI TRÌNH THÁO
2.2.1. Yêu cầu chung:
Tháo dỡ động cơ diesel là một giai đoạn quan trọng của quy trình sửa
chữa nếu tháo không cẩn thận hoặc sai chu trình tháo sẽ gây ra biến dạng
làm hư hỏng chi tiết, chất lượng tháo dỡ ảnh hưởng rất lớn đến thời gian và
giá thành sửa chữa.
- Đọc hồ sơ kỹ thuật, nghiên cứu bản vẽ kết cấu động cơ nắm vững kết cấu
đặc điểm riêng của máy.
- Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, thiết bị tháo và phải đúng chủng loại. Trong quá
trình tháo tránh sử dụng các dụng cụ bị hư hỏng không đảm bảo tiêu chuẩn
kỹ thuật. Đối với các chi tiết quan trọng cần sử dụng các thiết bị chuyên
dùng. Trong quá trình tháo hạn chế dùng mỏ nết để tháo cấm sử dụng búa
đục để tháo.
- Thiết bị nâng hạ vận chuyển phải đảm bảo an toàn, không dùng các thiết bị
hư hỏng và khôi phục lại chưa có dấu hiệu kiểm tra an toàn hoặc không sử
dụng thiết bị không rõ tải trọng.
- Giá đỡ các chi tiết phải đầy đủ và phải kiểm tra lại độ cứng vững.
- Để tránh nhầm lẫn khi tháo lắp cần phải kiểm tra dấu. Nếu vì lý do nào đó
các dấu máy bị mất thì ta phải đánh dấu lại.
- Vệ sinh phần ngoài động cơ sạch sẽ, xả hết nhiên liệu, xả sạch dầu nhớt và
nước làm mát ra khỏi động cơ.
- Đối với các đường ống sau khi tháo xong dùng nút bằng gỗ, nhựa nút lại để
tránh bụi rơi vào. Trong trường hợp không có nút gỗ, nhựa thì dùng vải sạch
để bịt lại.
- Đối với thiết bị đo kiểm tra : Các đồng hồ áp lực dầu, nước, các đầu đo
cảm ứng nhiệt, sau khi tháo xong phải được vệ sinh lau chùi cẩn thận và cho

vào hộp bảo quản để tránh hư hỏng.
2.2.2. Tách trục động cơ ra khỏi máy phát.
2.2.2.1. Dụng cụ : Búa, clê, kích thủy lực.
2.2.2.2. Cách tiến hành :
-Do các mối ghép giữa bích và tuốc tô bằng các bulông thô hoặc tinh nên
ta phải tiến hành tháo các bulông liên kết này bằng các dụng cụ nêu trên.
- Trước khi tháo phải đánh dấu các bulông, êcu, vị trí 2 bích nối.
- Khi tháo phải tháo theo nguyên tắc đường chéo và đối xứng.
2.2.2.3 Kiểm tra độ co bóp trục khuỷu.
- Dùng clê tháo các bulông ở nắp cửa thăm và chuyển chúng đến giá.
- Dùng giẻ để vệ sinh sạch sẽ má khuỷu.
- Lắp đồng hồ so vào vị trí đã đánh dấu trên má khuỷu. Để dễ dàng cho việc
tính độ co bóp đồng nhất ta chỉnh kim đồng hồ về vị trí
((
0
))
sau đó via trục
khuỷu tới vị trí cần đo. Tại vị trí điểm chết dưới do biên vướng vào đồng hồ
đo, do vậy ta via trục khuỷu về 2 phía điểm chết dưới 1 góc ±30
0
đo tại vị trí
này ta được độ co bóp ở điểm chết dưới.
- Làm lần lượt cho từng cổ.
- Kết quả đo ghi vào phiếu kiểm tra để so sánh với trị số cho phép.
§CT
§CD
P
T
Phiếu kiểm tra : đơn vị mm
Hướng

đo
Vị trí
Xi lanh
N
o
1 N
o
2 N
o
3 N
o
4 N
o
5 N
o
6
đct-
đcd
ĐCT
ĐCD
T-P
T
P
Chú ý:
Trước khi lắp đồng hồ so ta cần vệ sinh sạch sẽ lỗ đo để khi đo không bị sai
số
Trong trường hợp không có lỗ đo trên má ta có thể tính toán vị trí để lắp
đồng hồ.
2.2.2. Sơ đồ tổng quát
Tháo thiết bị kiểm

tra, đường ống
Tháo thiết bị treo
động cơ
Tháo nắp xilanh
Tháo nhóm piston
biên
Đo khe hở bạc
biên
Đo chiều cao
buồng đốt
Đo co bóp trước và
sau khi tháo
Tháo các thiết bị
liên quan
Tháo các thiết bị
liên quan.


Bảng nguyên
Thứ tự Tên nguyên công
Nguyên công I Tháo thiết bị kiểm tra đường ống
Nguyên công II Tháo thiết bị treo trên động cơ
Nguyên công III Tháo nắp xilanh
Nguyên công IV Tháo nhóm piston-biên
Nguyên công V Tháo xilanh
Nguyên công VI Tháo block
Nguyên công VII Tháo trục khuỷu
2.2.3. Giải thích nguyên công :
2.2.3.1. Nguyên công I: Tháo thiết bị đo, kiểm tra và đường ống.
a. Yêu cầu kỹ thuật:

- Thao tác nhẹ nhàng tránh va đập và làm vỡ, mất độ chính xác, đảm bảo an
toàn cho các thiết bị đo và kiểm tra.
- Sau khi tháo cần để vào nơi an toàn tránh mất mát, hư hỏng.
- Các ống được tháo xếp theo nhóm, các nút gỗ được đóng vào các đầu ống
để tránh các tạp chất bẩn rơi vào.
- Các thiết bị gần tháo trước, sau đó đến các thiết bị nằm trong khó tháo.
b. Dụng cụ: Clê
c. các bước tiến hành.

Tháo xilanh

Tháo block
Tháo trục khuỷu
Đo độ đâm biên
Đo khe hở bạc đỡ
Tháo xécmăng
piston,biên,chốt
Tháo cơ cấu truyền
động
Kiểm tra độ đồng
tâm các gối trục
Đo độ co bóp Tháo nắp đầu và
cuối
*Bước 1: Tháo các thiết bị đo và kiểm tra.
- Các thiết bị cần tháo: Nhiệt kế đo nhiệt độ dầu nhờn, nước làm mát, các
đồng hồ chỉ báo áp suất, các nhiệt kế đo nhiệt độ khí xả, tháo các đầu cảm
ứng.
- Cách tháo: Dùng clê nới đai ốc hãm ở chân nhiệt kế ra, sau đó dùng clê
khác để nới lỏng đai ốc ở trên thân nhiệt kế và đưa nhiệt kế ra ngoài.
- Tháo xong chuyển đến nơi đã chuẩn bị sẵn (cho vào hộp) để bảo quản

*Bước 2: Tháo đường ống:
- Đóng các van của hệ thống làm mát, hệ thống bôi trơn và hệ thống nhiên
liệu, hệ thống khởi động.
- Kiểm tra các đường ống nối các chi tiết.
- Dùng clê tháo các bulông liên kết các đoạn ống nối với sinh hàn, ống gió
khởi động, các đường ống dầu.
- Tháo các đoạn ống dầu nối với vòi phun, các đoạn ống gió khởi động nối
giữa nắp xilanh và đĩa chai gió và đường ống dầu nhờn .
- Chuyển các nhóm ống đã tháo đến giá.
2.2.3.2. Nguyên công II: Tháo thiết bị treo trên động cơ:
a. Yêu cầu.
- Các thiết bị cần được đỡ trước khi tháo.
- Các bulông cần được tháo theo thứ tự đường chéo và nới lỏng từ từ để
tránh làm biến dạng.
b. dụng cụ:
- clê, chòng.
- Thiết bị nâng hạ chuyên dùng.
c. Các bước tiến hành.
*Bước 1: Tháo tua bin tăng áp.
- Dùng pa lăng đỡ tuabin.
- Tháo chân tua bin.
- Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa đường ống khí xả và
tuabin.
- Đỡ tuabin xuống và chuyển vào nơi đã chuẩn bị.
*Bước 2:Tháo ống hút, xả.
- Đỡ ống.
- Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa nắp xilanh và đường
ống hút, xả.
- Chuyển các đoạn ống ra ngoài.
*Bước 3: Tháo bơm dầu và nước.

- Tháo nắp đậy ở đầu máy.
- Tháo dây đai truyền động giữa trục cơ và các bơm.
- Dùng clê tháo bulông liên kết giữa bơm và block.
- Chuyển các bơm ra giá.
*Bước 4:Tháo sinh hàn nước, dầu.
- Đỡ sinh hàn.
- Tháo các đoạn ống nối với sinh hàn.
- Tháo hết nước trong sinh hàn ra.
- Tháo bulông liên kết sinh hàn với block.
- Chuyển sinh hàn ra giá.
- Tương tự tháo sinh hàn dầu.
*Bước 5: Tháo bầu lọc.
- Dùng thiết bị nâng đỡ bầu lọc.
- Dùng clê tháo toàn bộ các bulông liên kết giữa bầu lọc và block.
2.2.3.3. Nguyên công III: Tháo nắp xi lanh:
a. yêu cầu kỹ thuật.
- Xác định lực xiết các êcu.
- Nới lỏng các êcu từ từ và theo nguyên tắc đường chéo.
- Nâng, hạ nắp xilanh từ từ để tránh làm biến dạng bề mặt lắp ghép.
c. Các bước tiến hành.
*Bước 1: Tháo nắp xa bô.
- Dùng clê tháo các bulông liên kết giữa nắp xabô và nắp xilanh .
- Nhấc nắp xabô ra ngoài .
*Bước 2: Tháo cò mổ và đòn gánh .
- Dùng clê tháo bulông trên đầu cò mổ, đưa cò mổ ra ngoài.