BÁO CÁO THỰC TẬP TẠI CÔNG TY KÍNH NỔI VIỆT NAM.DOC

Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


Lời nói đầu
Thực tập tốt nghiệp là một cơ hội và là một khoảng thời gian quý báu
để mỗi sinh viên tự trau dồi kiến thức, kinh nghiệm của bản thân và tìm hiểu,
làm quen với công việc của mình trong tơng lai. Đợt thực tập không những
giúp sinh viên học tập các kiến thức kỹ thuật thực tế mà còn giúp sinh viên
hình dung ra công việc sắp tới của mình khi ra trờng. Qua hơn một tháng
thực tập tại Nhà máy Kính nổi Việt Nam, em đã rút ra đợc nhiều kinh
nghiệm quý báu, không chỉ là những kiến thức về kỹ thuật mà còn là những
vấn đề tác phong, đạo đức của một kỹ s tơng lai. Điều đó giúp em có một
lối suy nghĩ thực tế hơn, rõ ràng hơn về nghề nghiệp của mình.
Bản báo cáo này là tóm lợc các kiến thức mà em đã thu hoạch đợc
trong đợt thực tập. Do trình độ nhận thức còn nhiều hạn chế nên chắc chắn
còn nhiều sai sót, em rất mong đợc sự góp ý của các thầy cô giáo và các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn cô giáo Nguyễn Thị Liên Anh, chú Nguyễn
H.B. Sơn và các anh kỹ s, công nhân của nhà máy đã giúp đỡ và tạo điều
thuận lợi cho em hoàn thành đợt thực tập này.
Hà Nội ngày 18 tháng 1 năm 2005
Sinh viên thực hiện

Chơng I
1
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


Giới thiệu chung về công ty kính nổi vfg
I. Giới thiệu về công ty
Công ty kính nổi VFG là công ty kính nổi Việt Nam Vietnam Float
Glass Company Ltd (VFG) là liên doanh có quy mô lớn giữa Tổng Công ty

thuỷ tinh và gốm sứ xây dựng Viglacera(Việt Nam), Công ty kính Nippon và
Tập đoàn Tomen(Nhật Bản) với tổng số vốn đầu t 126 triệu USD, lần đầu
tiên ứng dụng công nghệ kính nổi tại Việt Nam. Công ty kính nổi Việt Nam
sản xuất và kinh doanh kính tấm theo công nghệ kính nổi chuyên dùng cho
xây dựng, kiến trúc, và các mục đích chuyên dụng khác.
Nhà máy kính nổi Việt Nam đợc đặt tại Quế Võ Bắc Ninh là đơn vị
duy nhất sản xuất kính nổi ở Việt Nam đạt công suất 500 tấn thuỷ tinh
lỏng/ngày, tơng đơng với 28.000.000 m
2
kính/mỗi năm( quy tiêu chuẩn kính
dày 2mm), đủ khả năng thoả mãn toàn bộ nhu cầu sử dụng kính của thị trờng
Việt nam hiện nay.
Công nghệ nổi( công nghệ Float) sản xuất kính theo phơng pháp kéo
ngang băng kính nổi trên bề mặt thiếc nóng chảy, sau đó kính đợc ủ nguội
làm sạch và đợc sấy khô. Tính phẳng tuyệt đối của bề mặt thiếc nóng chảy
tạo cho bề mặt của băng kính có độ phẳng cao.

II. Lịch sử phát triển của nhà máy
Welcome to Vietnam Float Glass
Welcome to Vietnam Float Glass
+ Năm 1959 Sirpilkintơn ngời Mỹ phát hiện ra công nghệ kính nổi
2
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


+ Đặc điểm công nghệ: sử dụng tính chất khi 2 chất lỏng khác nhau trợt lên
nhau sẽ cho một mặt phẳng gần nh tuyệt đối. ở đây họ dùng hổn hợp thuỷ
tinh nóng chảy trợt lên bề mặt thiếc nóng chảy , sản phẩm kính cho ra sẻ có
bề mặt kính rất phẳng . Cái tên của công ty đã nói lên điều đó(Việt Nam
Float Glass)

+ Độ dày của kính sản xuất ra là 2- 12 mm
+ Ngày 28/12/1994: Ký hợp đồng kinh doanh
+ Ngày 31/3/1995: Nhận giấy phép đầu t
+ Ngày 17/1/1996: Bổ sung giấy phép đầu t
+ Ngày 6/9/1996: Động thổ
+ Tháng 3/1997: Xây dựng
+ Tháng 12/1997: Lắp đặt thiết bị
+ Tháng 9/1998: Lắp đặt xong
+ Tháng 4/1999: Hoàn thành
+ Ngày 4/5/1999: Khởi động lò
+ Ngày 24/5/1999: Bể khởi động
+ Ngày 18/6/1999: Bán hàng đầu tiên
+ Ngày 1/9/1999: Sản phẩm mang tính chất thơng mại
III. Cơ cấu tổ chức của nhà máy
1. Ban giám đốc
+ Tổng giám đốc: Mr. Masumoto
+ Phó tổng giám đốc thứ nhất: Trần Đức Tâm
2. Phòng kế hoạch tổng hợp
Đa ra kế hoạch chung và dài hạn , các quy định, quy chế, liên hệ với
các cơ quan chủ quản, địa phơng
3. Phòng cung ứng và tổng hợp
+ Phòng cung ứng: Mua các nguyên vật liệu đầu vào: sođa,
đá(đôlômít), chất màu, các nguyên vật liệu khác
+ Phòng tổng hợp: Xe cộ đi lại, tiếp khách, các hoạt động, quần áo bảo
hộ
4. Phòng nhân sự
Thiết lập quy định chung cho toàn công ty, tuyển dụng, chính sách l-
ơng, đào tạo, nâng lơng, các vấn đề về nhân sự
5. Phòng marketing
Bán hàng, nghiên cứu các chiến lợng Marketing, quy định các đại lý

cấp 1, cấp 2
6. Phòng hậu cần
Lo các vấn đề sau của sản xuất( lu kho, xuất hàng, đóng gói, )
7. Phòng kỹ thuật
+ Thiết lập các tiêu chuẩn công ty
3
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


+ Vận hành trực tiếp để ra sản phẩm kính.
8. Phòng phụ trợ
+ Cung cấp các nguyên vật liệu phụ trợ( điện khí ga + dầu )
+ Thiết lập ra các chế độ dài hạn về quản lý bảo dỡng các thiết bị điện
+ Sửa chữa, thay thế, bảo trì
9. Phòng cơ khí
+ Bảo trì về máy móc
+ Xây dựng
+ Bảo vệ môi trờng
IV. Chu trình sản xuất
1. Cảng tiếp nhận và sàng rửa cát silic
2. Trộn các loại phối liệu( cát silic, bột sôđa, một số nguyên liệu khác đă đợc
nghiền)
3. Phối liệu vào(cho nguyên liệu vào trong lò)
4. Nung chảy phối liệu
5. Băng kính đợc kéo nổi trên bề mặt thiếc nóng chảy theo kích thớc đă đặt
6. Kiểm tra điều kiện làm việc của thiết bị cắt kính
7. Đóng gói kính
8. Kiểm tra chất lợng kính cuối dây chuyền
4
FLOAT-

BATH
LEHR
REGENERATO
R
MOLTEN METAL
TIN
TANK FURNACE
MATERIALS
MIXING
MATERIAL
S
MELTIN
G
MOLDING
ANNEALI
NG
B¸o C¸o Thùc TËp Tèt NghiÖp T¹i C«ng Ty KÝnh Næi ViÖt Nam


H×nh 1.2 S¬ ®å d©y chuyÒn s¶n xuÊt kÝnh
5
B¸o C¸o Thùc TËp Tèt NghiÖp T¹i C«ng Ty KÝnh Næi ViÖt Nam


H×nh 1.3 S¬ ®å cÊu tróc cña nhµ m¸y
6
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


Chơng II

Giới thiệu về hệ thống DCS của nhà máy
I. Giới thiệu chung về hệ thống DCS của nhà máy
Hệ thống DCS( Distribution Control System) là hệ thống điều khiển
phân tán. Hệ thống điều khiển phân tán có khả năng điều khiển trình tự, điều
khiển phản hồi với tín hiệu vào là tín hiệu tơng tự và tín hiệu số. Tín hiệu từ
hiện trờng sẽ đợc chuẩn hoá trớc khi đợc đa vào DCS. Hệ thống DCS sau khi
nhận đợc tín hiệu sẽ tính toán, hiện thị, báo động và đ a ra tín hiệu điều
khiển đối tợng.
Nhà máy VFG đã sử dụng hệ DCS để điều khiển rất nhiều quá trình.
Ví dụ nh:
+ Điều khiển tốc độ nạp liệu của lò nung
+ Điều khiển áp suất lò nung
+ Điều khiển áp suất dầu
+ Điều khiển lu lợng dầu
+ Điều khiển tốc độ của các Top Roll trong bể thiếc
+ Điều khiển nhiệt độ của lò ủ
Chính vì vậy hệ thống điều khiển DCS là khâu rất quan trọng trong
nhà máy. Sau đây ta sẽ nghiên cứu cụ thể hệ thống DCS của nhà máy.
Sơ đồ hệ thống DCS xem trang bên ( Hình 2.1)
II. Khối điều khiển hiện trờng dạng đơn MFCU ( UNIT 01)
* Xét về nội bộ, một MFCU có thể thực hiện 2 chức năng cơ bản trong tác
động điều khiển quá trình là:
+ Điều khiển phản hồi(ví dụ điều khiển PID)
+ Điều khiển trình tự(tơng tự nh các chơng trình PLC)
* Việc thực hiện 2 chức năng này có thể kết hợp với nhau, nhờ vậy có thể tạo
ra rất nhiều kiểu điều khiển hết sức linh hoạt và đa dạng.
* Về phần cứng MFCU bao gồm 1 nest(bo mạch chính) trên đó có các phần
tử chính sau
+ Rãnh để gắn các card chức năng( luôn có quy định trong việc card
nào nằm vào vị trí nào là chấp nhận đợc)

- Card cấp nguồn
- Card xử lý
- Card vào/ra
+ Coupler(cổng nối): Để nối cáp liên kết hệ thống
+ Cầu đấu cho nguồn đầu vào và 2 tín hiệu đầu ra báo động( alarm)
dạng contact. Tín hiệu ALARM sẽ phát ra khi có trục trặc với card xử lý
7
B¸o C¸o Thùc TËp Tèt NghiÖp T¹i C«ng Ty KÝnh Næi ViÖt Nam


H×nh 2.1 S¬ ®å hÖ thèng DCS cña nhµ m¸y
8
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


hoặc card cấp nguồn. Tín hiệu FAN ALM sẽ phát ra khi quạt( quạt đợc dùng
nh một tuỳ chọn) trục trặc.
* Ngoài ra trên MFCU còn có khối quạt tuỳ chọn. Sự kết nối của MFCU với
các linh kiện ngoại vi để thực hiện mục đích đo lờng điều khiển các đại lợng
bên ngoài nh hình vẽ
III. Khối điều khiển hiện trờng dạng kép MFCD (UNIT 02)
* Về chức năng MFCD không khác MFCU. Sự khác nhau là ở cơ chế dự
phòng cho những phần t cơ bản của nó: card cấp nguồn , card xử lý, card
vào/ra. Tại mỗi rãnh sẽ có một rãnh cạnh nó để lắp những phần tử dự phòng.
Khi phần tử gốc trục trặc, phần tử dự phòng sẽ đợc hệ thống tự động đa vào
phục vụ.
* Về cấu hình kết nối ngoại vi, về cơ bản MFCD cũng tơng tự MFCU
IV Khối giám sát hiện trờng MFMU( UNIT 03+04)
* Về chức năng có sự khác nhau cơ bản giữa MFMU với MFCU/MFCD.
MFMU không thể thực hiện chức năng điều khiển phản hồi mà chỉ thực hiện

đợc chức năng điều khiển trình tự. Với dạng tín hiệu tơng tự thì MFMU chỉ
có tác dụng nh một khối thu thập, xử lý, hiển thị, báo động và thực hiện
những điều khiển logic trên số liệu thu đợc đó. Tín hiệu điện đa ra hiện trờng
bên ngoài từ MFMU chỉ là tín hiệu ON/OFF.
V. Các SC card
* Các SC card ( Signal Conditioner) với vai trò giao diện trực tiếp với hiện tr-
ờng, đợc lắp trong rãnh của SC nest
* Các SC card có thể biến đổi tín hiệu vào ra, cách ly các tín hiệu vào ra, và
cung cấp một nguồn công suất cách ly từ một bộ phân phối lắp ở ngay bên
trong
* Ví dụ dải đo của các card đầu vào dạng can nhiệt hay đầu vào dạng mV có
thể đợc thay đổi bằng cách dùng một thiết bị cầm tay dạng BRAIN. Một số
card khác lại có tính năng truyền thông và cấp nguồn cho các tranmitter
thuộc seri BRAIN( ví dụ nh áp kế vi sai).
Ta có thể chọn trong tổng số 16 loại SC card theo dạng của tín hiệu từ
hiện trờng. Các loại dùng trong VFG
a) ET5
+ Tên: Card đầu vào cặp nhiệt
+ Model: ET5
+ Tín hiệu đầu vào: Cặp nhiệt JIS, ANSI kiểu K
+ Dải đo
- Span: 10 đến 63 mV (của chuyển đổi nhiệt điện)
- Sự nâng điểm zero: Nhỏ hơn 3 lần span và 25 mV
9
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


+ Việc thay đổi dải đo: Có thể thay đổi bởi dụng cụ BRAIN
+ Điện trở đầu vào: 1 M (3k khi tắt nguồn)
+ Điện trở của đầu vào bên ngoài: Lớn nhất là 500

+ Điện áp đầu vào cho phép: -0.5 đến 4 VD C
+ Sự tuyến tính hoá đầu vào: Có
+ Tín hiệu đầu ra: 1 đến 5 V DC, 2 đầu ra (điện trở ra max1, điện trở tải tối
thiểu phải là 2k)
+ Tính năng burnout: Tuỳ chọn (lớn hơn hoặc bé hơn dải) và có thể tắt đi
(bởi thiết bị BRAIN)
+ Cách li tín hiệu: Giữa tín hiệu vào-tín hiệu ra, tín hiệu vào-nguồn cấp, tín
hiệu ra-nguồn cấp
+ Sai số của sự bù đầu tham chiếu: 1
0
C
b) EA0
+ Tên: Card cách li đầu ra
+ Model: EA0
+ Tín hiệu đầu vào: 1 đến 5 V DC
+ Điện trở đầu vào: 1 M(100 k khi power off)
+ Tín hiệu đầu ra: 4 to 20 mA DC, 1 điểm
+ Điện trở đầu ra: 500K
+ Điện trở tải đầu ra: Cho phép lớn đến 750
+ Điện áp đầu vào cho phép: 30 V DC
+ Cách li tín hiệu: Giữa tín hiệu vào-tín hiệu ra, tín hiệu ra-nguồn cấp
c) EP3
+ Tên: Đầu vào tần số
+ Model: EP3
+ Tín hiệu đầu vào
- Kiểu 2 dây: Công tắc On/off, xung điện áp, xung dòng điện (Bộ
nguồn bên trong có thể đợc dùng để cấp nguồn cho transmitter bên ngoài)
- Kiểu 3 dây: xung điện áp, Bộ nguồn bên trong có thể đợc dùng để
cấp nguồn cho transmitter bên ngoài
+ Tần số đầu vào: 0 10 KHz (điểm bão hoà dới là 0.01 KHz)

+ 100% tần số: 0.1 đến 10KHz
+ Sự nâng điểm zero: Giữa 0 - 50% của tần số đầu vào
+ Dải đo và việc thay đổi điểm bão hoà dới: Có thể thay đổi bằng thiết bị
BRAIN
+ Độ rộng xung đầu vào tối thiểu:
- On: 60às, Off: 60às (cho tần số đầu vào từ 0 đến 6kHz)
- On: 30às, Off: 30às (cho tần số đầu vào từ 6 đến 10kHz)
+ Điện trở nguồn tín hiệu: 1 k hoặc bé hơn
+ Lọc tín hiệu: 10ms, On hoặc Off
10
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


+ Tín hiệu đầu ra: 1 đến 5 V DC 2 đầu ra (điện trở ra max là 1, điện trở tải
phải lớn hơn hoặc bằng 2k)
+ Nguồn cấp: 24 V DC 10%
d) EX1
+ Tên: Card Input/Output through
+ Model: EX1
+ Tín hiệu vào/ra: Tín hiệu ra giống nh tín hiệu vào
+ Điện áp nguồn cấp: Không cần phải có
e) EC0
+ Tên: Card cách li đầu ra điều khiển
+ Model: EC0
+ Tín hiện vào: 4 20 mA DC
+ Điện trở đầu vào: 250 hoặc tơng đơng với đầu vào 20 mA
+ Tín hiệu ra: 4 20 mA, một điểm
+ Điện trở đầu ra: 500 k
+ Điện trở tải đầu ra: Lên đến 750
f) EA1

+ Tên: Card đầu vào cho transmitter loại 2 dây
+ Model: EA1
+ Tín hiệu vào: Dòng 4 20 mA từ transmitter 2 dây (nguồn có thể cấp cho
transmitter)
+ Điện trở vào: 250
+ Điện trở bên ngoài của đầu vào: RL = (20 - điện áp vận hành transmitter
bé nhất)/.002
+ Nguồn cấp cho transmitter: 25 đến 28 VDC (với mạch hạn chế dòng từ 25
đến 35 mA)
+ Tín hiệu ra: 1 - 5 V DC, 2 đầu ra (điện trở ra 1 , điện trở tải tối thiểu
phải bằng 2 k)
VI Các SC nest/ Terminal board/ Terminal block
* Các SC nest dùng để gắn các SC card trên rãnh của nó. Còn các terminal
board và terminal block chỉ nhiệm vụ dẫn vào/ xuất ra những tín hiệu trực
tiếp từ Input/ Output card( ví dụ nh terminal board cho tín hiệu vào dạng can
nhiệt MTC, tín hiệu ra cho các recorder bên ngoài MCL, terminal board với
chức năng chung chung nh MUB)
VII Model MHM và model MHC
* Model MHM đợc dùng cho các card vào ra điều khiển và model MHC đợc
dùng cho các card vào ra nói chung. Sự khác nhau cơ bản ở đây là MHM có
tính năng dự phòng kép còn MHC thì không( MHC chỉ có một cáp đi đến
11
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


input/ output card còn MHM có 2 cáp trong đó 1 cáp đi đến input/ output
card chính và cáp còn lại đi đến card dự phòng). Có thể nguồn cấp cho nest
có thể dự phòng kép( nh một dự phòng).
a) Model MHC
+ Số rãnh để lắp SC card: 16

+ Có đầu ra rơle báo mất nguồn hoặc nguồn hỏng.Khi dùng dự phòng kép thì
đầu ra sẽ tác động khi ít nhất một nguồn hỏng
+ Khi một nest loại MHC đợc nối tới card vào ra loại VM2 thì 8 khe bên trái
sẽ đợc dùng cho tín hiệu vào và 8 rãnh bên phải cho tín hiệu ra
b) Model MHM
+ Các card đầu vào cài trong các rãnh đánh số lẻ( lu ý là rãnh chứ không
phải là số kênh- channel number, vì cứ 2 rãnh liên tiếp tơng ứng với một
kênh). Điều đó cũng có nghĩa là với model MHM thì cứ một kênh có 2 rãnh
ứng với một đầu vào và một đàu ra)
+ Các card đầu ra cài trong các rãnh đánh số chẵn
+ Dự phòng kép cho nguồn có thể dùng và tơng tự nh model MHC
VIII.Card vào/ ra
1. Nói chung các card cắm thêm trên bảng mạch chính của trạm điều khiển/
trạm giám sát đợc chia ra làm 2 loại chính là các card cắm trên nest dành cho
các card vào/ ra( phần bên trái) và các card cắm trên nest dành cho các card
multiplexer
2. Card cài đặt trong nest dành cho card vào ra bao gồm
a) Các card cáp nguồn PS31, PS32, PS35
+ Có switch cho việc chọn tần số nguồn đầu vào( 50 hay 60 Hz)
+ Mặc dù điện áp ra đã đợc tinh chỉnh trớc khi xuất xởng, khi thay thế card
mới thì cần kiểm tra lại và tinh chỉnh lại nhờ các đầu ra để kiểm tra và đầu
vào để tinh chỉnh.
b) Card vào/ ra điều khiển tơng tự, nhiều điểm MAC2
+ Dùng để điều khiển 8 vòng điều khiển tơng tự
+ Tiến hành biến đổi A/ D và đọc vào 8 giá trị 1 ữ 5 VDC và thực hiện biến
đổi D/ A cho 8 dữ liệu ra thánh dạng tín hiệu dòng 4 ữ 20 mA
+ Không có cách ly giữa tín hiệu vào và ra, và giữa tín hiệu và hiện trờng
c) Card vào/ ra kiểu tơng tự nhiều điểm VM1
+ Kết hợp các tính năng dồn kênh, biến đổi A/D và đọc vào 16 tín hiệu 1 ữ 5
VDC

+ Các đầu vào có thể gồm nhiều loại và không cách ly với hiện trờng cũng
nh giữa chúng với nhau
d) Card vào/ ra kiểu tơng tự nhiều điểm VM2
12
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


+ Kết hợp tính năng đọc vào 8 tín hiệu 1 ữ 5 VDC và cho ra 8 tín hiệu 1 ữ 5
VDC
+ Các đầu vào có thể gồm nhiều loại và không cách ly với hiện trờng cũng
nh giữa chúng với nhau
e) Card vào ra trạng thái nhiều điểm ST2
+ Đọc vào 16 tín hiệu dạng contact hoặc điện áp và cho ra 16 tín hiệu trạng
thái dạng khoá chuyển transistor
+ Cách ly với hiện trờng nhờ biến áp xung
+ Card này có thể setting sao cho khi CPU treo thì giá trị đầu ra của nó có
thể đợc giữ hoặc reset( về 0)
f) Card xử lý ( NP53)
+ Thực hiện các phép tính điều khiển trình tự và phản hồi khác nhau( có
ROM để lu trữ hệ điều hành và RAM để lu trữ các phép tính toán điều khiển)
+ Có WDT để kiểm tra xem các common card có hoạt động đúng đắn hay
không
+ Nội dung của RAM sẽ đợc lu trữ nhờ có pin nếu mất nguồn chính
+ Có khoá dùng để Start/ Stop
3. Card cài đặt trong nest dành cho các card multiplexer bao gồm
a) Card chuyển đổi A/ D AD5
Card này thực hiện chức năng biến đổi A/ D cho tín hiệu vào từ các
card dồn kênh cách ly và không cách ly MX3, MX4. Dữ liệu vào sẽ đợc lu
dữ trong thanh ghi dữ liệu bên trong. Nó cũng bao gồm phần điều khiển để
điều khiển các khoá chuyển mạch trong các card dồn kênh và cung cấp

nguồn điều khiển cho tính năng phát hiện burn-out( nếu dùng)
b) Card dồn kênh không cách ly MX4
Card này thực hiện chức năng nhận vào tín hiệu một chiều đến 10 V.
Số đếm vào là 32. Có chức năng phát hiện burn-out
c) Card dồn kênh có cách ly MX3
Card này nhận vào tín hiệu mV hoặc TC. Số đầu vào là 15 cho đầu vào
TC. Có chức năng phát hiện burn-out
Chơng III
13
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


Giới thiệu về phần nóng ( hot section )
I. Phạm vi và chức năng của phần nóng
a) Phạm vi của phần nóng
Phần nóng ( Hot ) của nhà máy bao gồm các phần chính sau:
+ Hệ thống lu giữ và bảo quản nhiên liệu đầu vào
+ Hệ thống phối liệu
+ Hệ thống lò đốt
+ Hệ thống bể thiếc
+ Hệ thống lò ủ
Hình 3.1 Sơ đồ phần nóng
b) Chức năng của phần nóng
Phần Hot là bộ phận quan trọng nhất của nhà máy. Các nhiệm vụ chủ
yếu của phần nóng:
+ Đa nhiên liệu vào nhà máy và xử lý nhiên liệu đầu vào( bảo quản,
nghiền )
+ Trộn hỗn hợp nhiên liệu đầu vào theo một tỷ lệ nhất định
+ Đốt nóng hỗn hợp
+ Làm phẳng bề mặt kính

+ Hình thành tấm kính
* Trớc khi nghiên cứu cụ thể từng phần, ta sẽ tìm hiểu hệ thống PLC của
phần nóng
14
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


II. Hệ thống PLC của phần nóng
Trong phần Hot có 3 trạm PLC chính điều chỉnh dây chuyền:
+ Trạm PLC1 nằm ở trong phòng điều khiển lò(Furnace Control Room) với
nhiệm vụ đa ra tín hiệu điều khiển các băng chuyền đa nhiên liệu vào lò
+ Trạm PLC2 nằm ở phòng điều khiển phối liệu( Batch Plant Control Room)
với nhiệm vụ đa ra tín hiệu điều khiển các cân phối liệu
+ Trạm PLC3 nằm ở phòng điều khiển hoạt động của phần nóng( Hot
Operation Room) với nhiệm vụ đa ra tín hiệu điều khiển cân kính vụn
* Các Trạm PLC đựoc nối vòng theo sơ đồ sau:
Hình 3.2 Sơ đồ nối PLC của phần Hot
III. Hệ thống lu giữ và bảo quản nhiên liệu đầu vào
Cát(Silica Sand) sau khi đợc đa từ ngoài cảng vào sẽ đợc lu giữ trong
nhà( SILICA SAND STOREHOUSE) để bảo đảm độ ẩm thích hợp cho
cát( khoảng 5%).
Cát sau khi đợc đổ vào sẽ đợc đa lên băng tải số 1. Sau đó cát từ băng
tải số 1 đợc đa vào băng tải số 2. Trên băng tải số 2 có một xe
goòng( Tripper) sẽ dải cát vào trong nhà.
15
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


Khi cát đã có độ ẩm thích hợp sẽ đợc đa vào 8 phễu để chuyển cát tới
2 cân phối liệu Silica Sand nằm ở bên phối liệu

Hình 3.3 Sơ đồ vận chuyển cát vào hai cân phối liệu
IV. Hệ thống cân phối liệu
a) Giới thiệu hệ thống phối liệu
Hệ thống cân phối liệu là khâu quan trọng nhất trong phần Hot vì nó
đóng vai trò quan trọng đến chất lợng sản phẩm kính đầu ra. Từ các hợp chất
ban đầu gồm 8 hợp chất: Sand, Dolomite, Soda ash, Feld spar, Lime
stone, Salt cake, Iron oxide, Cacbon sau khi đợc trộn với nhau theo một tỷ lệ
thích hợp sẽ kết hợp với kính vụn để tạo thành nhiên liệu cuối cùng trớc khi
đa vào lò đốt.
Hoạt động của các cân phối liệu có thể đợc trình bày nh sau: Có 2 quá
trình chính: Filling và Dosing
+ Quá trình Filling là quá trình nhiên liệu từ các băng chuyền đợc đổ
vào các thùng chứa, nhờ động cơ hoặc khí nến rung nhiên liệu sẽ rơi xuống
cân. Quá trình rung nhiên liệu xuống cân có hai giai đoạn:
- Giai đoạn rung thô là giai đoạn xảy ra lúc đầu khi còn nhiều
nhiên liệu. Đây là giai đoạn rung với tốc độ cao.
- Giai đoạn rung tinh là giai đoạn xảy ra khi nhiên liệu còn ít.
Đây là giai đoạn rung với tốc độ thấp.
16
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


+ Quá trình Dosing là quá trình nhiên liệu từ các cân phối liệu đợc
rung xuống băng chuyền phối liệu theo một tỷ lệ thích hợp để đa vào máy
trộn.
Để điều khiển cân một cách chính xác với sai số nhỏ ta phải tính đợc
chính xác khối lợng của nhiên liệu còn lại trên cân, có nh vậy thì hệ thống
mới đa ra đợc tín hiệu điều khiển một cách chính xác: Khi nào thì cân hoạt
động, khi nào thì bắt đầu quá trình Filling, khi nào thì bắt đầu quá trình
Dosing và điều khiển hệ thống cân một cách chính xác để có đợc hỗn hợp

các chất theo một tỷ lệ đã đợc đặt trớc.
* Ta có công thức:
A = B C
Trong đó:
+ A: Khối lợng nhiên liệu còn lại trên cân
+ B: Khối lợng nhiên liệu đợc đa vào trong cân( Quá trình Filling)
+ C: Khối lợng nhiên liệu đợc xả ra( Quá trình Dosing)
Mỗi một cân phối liệu có 3 Load cell dùng để phản hồi khối lợng
nhiên liệu có trong cân. Tín hiệu ra của Load cell từ 0 ữ 20 mV tơng ứng dải
khối lợng từ 0 ữ max của cân. Tín hiệu ra đợc đa vào bộ điều khiển WB
950( là bộ điều khiển có các modul vào, ra, hiển thị). Các cân đợc nối song
song, các cổng song song nối vào cân và nối vào 1 PLC điều khiển, tuỳ thuộc
% thô và % tinh mà thay đổi độ rung.
Tín hiệu điều khiển hệ thống cân và hệ thống trộn phối liệu do một
PLC của hãng MITSUBISI A3A S1.
Hệ thống cân phối liệu(10 cân) do 10 bộ điều khiển WB 950 điều
khiển và hiển thị thông số.
Dung lợng của lớn nhất của mỗi cân và sai số lớn nhất có thể có
+ Scale 1: Sand 1000kg/ 0,2 kg
+ Scale 2: Sand 1000kg/ 0,2 kg
+ Scale 3: Dolomite 550kg/ 0,1 kg
+ Scale 4: Soda ash 550kg/ 0,1 kg
+ Scale 5: Feld spar 300kg/ 0,1 kg
+ Scale 6: Lime - stone 300kg/ 0,05 kg
+ Scale 7: Salt cake 100kg/ 0,02 kg
+ Scale 8: Iron oxide 30kg/ 0,01 kg
+ Scale 9: Cacbon 8kg/ 0,001 kg
+ Scale 1: Cullet 5000kg/ 2 kg
Hệ thống phối liệu có 2 máy trộn: Irech của Đức, dung lợng tối đa
mỗi máy là 2,5 tấn.

b) Nguyên tắc hoạt động
Đầu tiên quá trình Filling của cân đợc thực hiện. Sau đó khi máy trộn
đã sẵn sàng thì quá trình Dosing bắt đầu.
17
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


Khi tất cả các chất đã đợc trộn( đã đợc đa vào máy trộn), quá trình
trộn thô bắt đầu. Sau quá trình trộn thô, nớc sẽ đợc đa vào máy trộn. Khối l-
ợng nớc cần thiết đa vào máy trộn sẽ đợc hệ thống tự động tính toán sao cho
hỗn hợp trong máy trộn có độ ẩm thích hợp theo công nghệ. Sau khi nớc đợc
đa vào thì quá trình trộn tinh bắt đầu. Khi quá trình trộn tinh kết thúc thì hỗn
hợp trong máy trộn sẽ đợc đa lên băng tải để chuẩn bị trộn với kính vụn
Trong quá trình sản xuất thì lợng kính bị hỏng, không đạt chất lợng và
kính bẻ mép sẽ bị huỷ.
Kính sau khi bị huỷ sẽ đợc đa đến máy nghiền kính để tạo kính vụn.
Sau đó kính vụn sẽ đợc trộn với hỗn hợp nhiên liệu ra khỏi hệ thống phối liệu
để tạo thành nhiên liệu cuối cùng trớc khi đợc đa vào lò.
Sơ đồ hệ thống phối liệu xem trang bên ( Hnh 3.4)
V. Hệ thống nạp liệu vào lò
a) Giới thiệu hệ thống nạp liệu
Nhiên liệu đợc đợc đa vào lò thông qua hệ thống nạp liệu. Hệ thống
nạp liệu gồm có 2 thanh nạp liệu và 4 thanh chặn liệu.
+ Hai lỡi nạp liệu đợc truyền động bởi 2 động cơ không đồng bộ ba pha
M2O1 1 và M2O1-2( mỗi động cơ truyền động 1 lỡi nạp liệu). Hai động
cơ này đợc điều khiển bởi hai biến tần của Mitsubisi
+ Bốn thanh chặn liệu đợc điều khiển bởi 8 pittông khí nén( hai pittông điều
khiển một thanh)
Cơ cấu truyền động của hệ thống là biến chuyển động quay của động
cơ thành chuyển động tịnh tiến di chuyển qua lại của lỡi nạp liệu. Khi lỡi nạp

liệu đi vào thì thanh chặn liệu nâng lên, nhiên liệu chảy từ phễu rơi xuống.
Khi lỡi nạp liệu đi hết hành trình vào thì đổi chiều đi ra, trong quá trình đi ra
thanh gạt liệu đợc đóng xuống. Khi lỡi nạp liệu chuyển động đi ra nhờ có
thanh gạt liệu nên phối liệu đợc đa vào lò. Hết hành trình đi ra thì lỡi nạp liệu
lại bắt đầu chuyển động đi vào và thanh gạt liệu đợc nhắc lên nhờ van khí
nén. Quá trình nạp liệu diễn ra liên tục nh vậy. Tại một thời điểm thì chỉ có 1
động cơ M201-1 hoặc M201-2 làm việc điều khiển chuyển động cho 2 lỡi
nạp liệu.
b) Nguyên tắc điều khiển
Mục đích của hệ thống nạp liệu là đa nhiên liệu vào lò. Để đảm bảo
chất lợng sản phẩm kính đầu ra thì một trong những yêu cầu bắt buộc của
18
B¸o C¸o Thùc TËp Tèt NghiÖp T¹i C«ng Ty KÝnh Næi ViÖt Nam


H×nh 3.4 S¬ ®å hÖ thèng phèi liÖu
19
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


yêu cầu sản xuất kính nổi là phải giữ mức thuỷ tinh cuối lò không đổi. Do đó
khi mức thuỷ tinh thay đổi( cao hơn hoặc thấp hơn lợng đặt) thì tốc độ nạp
liệu cũng sẽ phải thay đổi( giảm tốc hoặc tăng tốc).
Hệ thống đảo chiều của lỡi nạp liệu do kết cấu cơ khí điều khiển.
Động cơ khi quay sẽ truyền động cho đĩa quay gắn liên động với lỡi nạp
liệu. Khi đĩa quay đợc nửa vòng đầu tiên thì sẽ đẩy lỡi nạp liệu vào. Khi đĩa
quay đợc nửa vòng tiếp theo thì sẽ kéo lỡi nạp liệu ra.
Hệ thống đảo chiều của thanh chặn liệu do hệ thống pittông điều
khiển. Hệ thống đảo chiều pittông đợc điều khiển hệ thống van khí nén. Tín
hiệu điều khiển van khí nén do công tắc hành trình khí nén thực hiện. Trên

đĩa quay có một mấu gạt. Khi điă quay nửa vòng đầu tiên thì mấu gạt sẽ gạt
vào công tắc hành trình khí nén A. Tín hiệu điều khiển từ công tắc hành trình
khí nén A sẽ đa đến van khí nén để điều khiển pittông đi lên. Pittông đi lên
sẽ kéo thanh chặn liệu đi lên Khi điă quay nửa vòng tiếp theo thì mấu gạt sẽ
gạt vào công tắc hành trình khí nén B. Tín hiệu điều khiển từ công tắc hành
trình khí nén B sẽ đa đến van khí nén để điều khiển pittông đi xuống. Pittông
đi xuống sẽ kéo thanh chặn liệu đi xuống.
Do yêu cầu phải giữ mức thuỷ tinh không đổi nên hệ thống điều khiển
cơ cấu nạp liệu có cơ cấu đo mức thuỷ tinh. Tín hiệu đo mức thuỷ tinh đa về
sẽ đợc đa đến bộ điều khiển PID số trong hệ thống điều khiển phân tán DCS(
Disstribution Control System).
Hệ thống điều khiển phân tán DCS khi nhận tín hiệu đo mức sẽ hiển
thị, tính toán và đa ra tín hiệu điều khiển cho biến tần để điều khiển tốc độ
của động cơ nạp liệu.
c) Nguyên lý hoạt động của hệ thống đo mức kính
+ Bình nớc là để điều chỉnh lợng áp suất đặt(tơng ứng với độ cao mức thuỷ
tinh đặt h)
+ FAN là quạt thổi khí nén áp suất cao vào trong ống 1.
+ ống 1 dùng để ổn định áp suất đầu ra(P1 ổn định). Nguyên lý ổn định áp
suất: áp suất khí nén vào trong ống 1 khi lớn hơn áp suất cột nớc đã đặt thì sự
chênh áp sẽ làm cho bọt khí chảy ra ngoài. Khi áp suất khí trong ống 1 bằng
với áp suất cột nớc thì áp suất khí trong ống 1 sẽ ổn định. Do đờng kính đầu
ra của ống 1 nhỏ hơn đờng kính đầu vào của ống 1 nên áp suất đầu ra( P1) tỷ
lệ với áp suất trong ống tức là tỷ lệ với áp suất của cột nớc.
+ Khí nén sau khi ra khỏi ống 1 có áp suất P1. Khí nén sẽ thông qua vòi
phun để thổi vào bề mặt thuỷ tinh do đó sẽ sinh ra áp suất P2 tỷ lệ với mức
thuỷ tinh h.
+ Để đơn giản trong tính toán ta có thể coi: P2 = f(h) = k.h ( với k = const )
+ Chênh áp (P1 P2) sẽ đợc đa vào một đầu của áp kế vi sai ( DPT). Đầu
còn lại của áp kế vi sai sẽ đợc cắm vào trong lò để đo áp suất của lò( P3 =

const ).
20
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


Hình 3.5 Sơ đồ đo mức thuỷ tinh
+ áp kế vi sai sẽ đo chênh áp: P = P1 P3 P2 P = P1 - P2 k.h
+ áp kế vi sai sẽ chuyển đổi P thành tín hiệu điện từ 4 ữ 20 mA để đa về
DCS ( tín hiệu đa vào DCS gọi là process value và đợc ký hiệu là PV)
+ Tín hiệu PV sau khi đợc đa vào DCS sẽ đợc chuyển thành tín hiệu số và đa
vào bộ điều khiển số PID.
+ Tín hiệu ra của bộ điều khiển số sẽ đợc chuyển thành tín hiệu điện từ 4 ữ
20 mA. Tín hiệu ra này sẽ qua một bộ chuyển đổi I/ U để chuyển thành tín
hiệu điện áp từ 0 ữ 10 V để đa về biến tần điều khiển tốc độ động cơ nạp
liệu.
Sơ đồ khối của hệ thống điều chỉnh mức kính
21
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


Lò
Co cau truyen dong
M2
Phễu tiếp liệu
Phối liệu
(từ xe cấp liệu)
Pittong day
thanh chan
Mang cap lieu
M1

Thanh chan
Senso do muc lieu
Hình 3.6 Sơ đồ hệ thống nạp liệu
VI. Hệ thống lò đốt
Nhiên liệu đa vào lò sẽ đợc đốt nóng để tạo thành thuỷ tinh nóng chảy.
a) Hệ thống cấp dầu cho lò
* Hệ thống cấp dầu lên giàn dầu
Dầu từ Petrolimex đợc bơm vào 2 tanh chứa dầu ( 15 m
3
một tanh). Tại
tanh dầu đợc sấy sơ bộ lên đến 50
0
C nhờ Heater có công suất 56KW x 2. Từ
đây dầu đợc một trong hai động cơ có công suất 7,5 kW bơm qua hệ thống
van điều áp giữ áp suất dầu ở 0,75 MPa.
Sau khi qua hệ thống van điều áp thì dầu đợc đa qua hệ thống Heater
để nâng nhiệt độ dầu lên khoảng 104
0
C trớc khi lên giàn dầu.
22
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


Hình 3.7 Sơ đồ cấp dầu lên giàn dầu
* Hệ thống cấp dầu từ giàn dầu vào lò
Dầu từ giàn dầu đợc bơm vào đờng cấp tới lò nung. Giả sử đốt bên
Left. Lúc này van dầu V1 mở, còn các van V2, V3, V4 đóng lại. Dầu đợc
bơm vào sẽ qua van dầu V1 để phun vào lò. Để đạt đợc hiệu suất cao khi
cháy thì xung quanh vòi phun dầu có những vòi khí (atomize air) tạo mù.
Khí tạo mù đợc phun vào cùng dầu với áp suất cao sẽ xé tan và làm tơi bung

dầu, do vậy dầu sẽ cháy với hiệu suất cao.
Hệ thống ổn định lu lợng dầu (FIC) có nhiệm vụ ổn định lu lợng dầu
đốt để cho ngọn lửa đợc cháy đều trong lò.
Khí tạo mù cũng đợc ổn định áp suất thông qua hệ thống điều khiển
PIC
Mỗi một Damper có 2 đờng:
+ Đờng cho khí đốt vào
+ Đờng cho khói ra
Khi đốt ở bên Left thì Damper1 mở cho khí đốt đi vào. Khí đốt qua
Damper1 sẽ qua buồng tích nhiệt để làm nóng trớc khi cho vào lò, nh vậy
quá trình đốt cháy sẽ dễ dàng hơn.
Sau khoảng 20 phút, hệ thống đảo chiều đốt sẽ đóng van dầu V1 lại,
mở van hồi dầu V2 để động cơ hồi dầu bơm dầu còn d ở bên Left trở về tanh
dầu.
Hai Damper đợc điều khiển bởi một động cơ 7,5 kW, đảo chiều bằng
đảo pha và có hệ thống phanh bằng điện. Trong quá trình đảo chiều từ Left
sang Right, Damper2 sẽ mở cho khói đi ra. Trớc khi khói đi ra sẽ qua buồng
tích nhiệt để trao đổi nhiệt, giữ nhiệt lại trong buồng.
Sau một khoảng thời gian động cơ bơm dầu hồi dừng, van dầu V3 mở
ra và dầu đợc cấp vào trong lò ở bên Right.
23
Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam


Quá trình đảo chiều từ Right sang Left diễn ra tơng tự nh trên.
Nhiệt độ trong lò nung khoảng 1600
0
C.
Điều khiển các van dầu, các động cơ đều đợc thực hiện từ hệ thống
DCS

Hình 3.8 Sơ đồ cấp dầu từ giàn dầu vào lò
Hình 3.9 Sơ đồ khối điều chỉnh nhiệt độ của dầu
Hình 3.10 Sơ đồ khối điều chỉnh lu lợng dầu
24
B¸o C¸o Thùc TËp Tèt NghiÖp T¹i C«ng Ty KÝnh Næi ViÖt Nam


H×nh 3.11 S¬ ®å cÊp dÇu cho lß
25