báo cáo thực tập công ty cổ phần supephotphat và hóa chất lâm thao

Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường

MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU…………………………………………………………………..2
GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SUPEPHOPHAT VÀ HÓA CHẤT
LÂM THAO…………………………………………………………………….3
PHẦN I. DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT AXIT SỐ 1………………………..…...5
I. TỔNG QUAN .............................................................................................. 5
II.

DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT AXIT ........................................................ 5

III.

CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƢỜNG ............................................................. 11

IV. CÁC SỰ CỐ VÀ GIẢI PHÁP ................................................................ 12
PHẦN II. DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT SUPEPHOTPHAT…………………..12
I. NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT ................................................................... 13
II.

CƠ SỞ LÝ THUYẾT SẢN XUẤT SUPEPHOTPHAT ........................ 13

III.

DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT ................................................................. 17

IV. CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƢỜNG ............................................................. 24
1.

Chất thải khí......................................................................................... 24

2.

Nƣớc thải ............................................................................................. 24

3.

Chất thải rắn......................................................................................... 25

V. CÁC SỰ CỐ THƢỜNG GẶP .................................................................... 25
PHẦN III. DÂY CHUYẾN SẢN XUẤT NPK ................................................... 26
I. NGUYÊN LIỆU......................................................................................... 26
II.

DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT ................................................................. 27

III.

CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƢỜNG ............................................................. 29

PHẦN IV. DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT PHÂN LÂN NUNG CHẢY .............. 30
I. NGUYÊN LIỆU......................................................................................... 30
II. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ....................................................................... 30
II.

CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƢỜNG ............................................................. 32

KẾT LUẬN ......................................................................................................... 34

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 1


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường

LỜI MỞ ĐẦU
Khi học lý thuyết trên lớp, ít hay nhiều chúng ta cũng đã có những kiến thức cơ
bản về bản chất và quá trình sản xuất ra axit sunfuric, supephotphat, phân lân hay
NPK. Những tài liệu về quy trình và công nghệ sản xuất ra những chất trên rất phong
phú nếu chúng ta muốn tìm hiểu. Đối với sinh viên ngành kỹ thuật môi trƣờng, để có
thể thiết kế đƣợc các hệ thống xử lý chất thải thì trƣớc hết chúng ta phải nắm rõ đƣợc
quy trình, công nghệ sản xuất, từ đó xác định đƣợc nguồn gốc phát thải. Tuy nhiên, chỉ
đọc lý thuyết thôi thì không đủ, những cái nhìn thực tế sẽ giúp chúng ta hiểu sâu hơn.
Thực tập kĩ thuật tại Công ty Supephotphat và Hoá chất Lâm Thao là cơ hội tốt để
chúng ta có thể tiếp cận, tìm hiểu và nhận thức vấn đề một cách sát thực nhất.
Công ty cổ phần Supephotphat và hóa chất Lâm Thao hiện là nhà sản xuất, phân
phối hàng đầu về phân bón và một số sản phẩm hóa chất phục vụ sản xuất nông nghiệp
và công nghiệp. Do đó, lƣợng chất thải ra từ các quá trình sản xuất cũng rất lớn. Công
ty đã xây dựng, trang bị nhiều hệ thống xử lý trƣớc khi thải trực tiếp ra ngoài môi
trƣờng. Ngoài những kiến thức thực tiễn về quy trình sản xuất, các công nghệ của nhà
máy, các trang thiết bị của từng phân xƣởng, chúng ta còn có cơ hội tiếp cận, tìm hiểu
sâu hơn về các hệ thống xử lý chất thải và công việc của một kỹ sƣ môi trƣờng.
Trong bài báo cáo thực tập của mình, em xin trình bày những kiến thức mình
thu đƣợc trong quá trình thực tập tại công ty, bao gồm:
-

Các dây chuyền sản xuất Axit, dây chuyền sản xuất supephotphat, NPK,
phân lân nung chảy và dây chuyền xử lý nƣớc thải và cấp, thoát nƣớc;

-

Các vấn đề ô nhiễm môi trƣờng

-

Các sự cố có thể xảy ra trong quá trình vận hành hệ thống sản xuất.

Do thời gian thực tập ngắn, không có điều kiện để tìm hiểu kĩ hơn nên kiến thức
em tổng hợp đƣợc còn nhiều thiếu sót, rất mong nhận đƣợc những ý kiến đóng góp của
thầy, cô để em có thể nắm vững kiến thức hơn.
Em xin chân thành cảm ơn Viện Khoa học và Công nghệ Môi trƣờng, Công ty
cổ phần Supephotphat và hóa chất Lâm Thao, thầy Đinh Quang Hƣng, thầy Nguyễn
Văn Nghiêm đã giúp em hoàn thành kỳ thực tâp này!
Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 2


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SUPEPHOPHAT VÀ
HÓA CHẤT LÂM THAO
I. LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN
Công ty Supephotphat và Hóa Chất Lâm Thao (trƣớc kia là nhà máy
Supephotphat Lâm Thao), là một doanh nghiệp nhà nƣớc thuộc Tổng công ty Hóa
Chất Việt Nam đƣợc khởi công xây dựng ngày 8/6/1959 trên diện tích gần 80 ha thuộc
địa bàn Thị xã Lâm Thao – Tỉnh Phú Thọ. Ban đầu nhà máy hoạt động với 2 dây
chuyền chính là: Dây chuyền Axit 1 – sản xuất axit sunfuric với năng suất 4 vạn tấn/
năm và Dây chuyền Supe 1 - sản xuất Supe lân với năng suất 1 vạn tấn/ năm. Ngày
24/6/1962 nhà máy chính thức đi vào sản xuất.

Qua 3 lần cải tạo, mở rộng: Đợt 1 (1973-1974) nâng công suất lên 175.000 tấn
lân/năm, đợt 2 (1980-1984) nâng công suất lên 300.000 tấn lân /năm, đợt 3 (19881992) sản lƣợng đạt 500.000 tấn lân/năm. Đặc biệt trong 12 năm gần dây 1997 – 2008
với nhu cầu phân bón ngày càng tăng đề phục vụ nông nghiệp, công ty đã liên tục đầu
tƣ chiều sâu, cải tạo, đổi mới thiết bị, công nghệ, nâng cao công suất, đầu tƣ xây dựng
mới 4 dây chuyền sản xuất phân hỗn hợp NPK với công nghệ hiện đại, cải tạo, đổi mới
thiết bị, công nghệ, nâng cao công suất các dây chuyền sản xuất Axít sunphuric, supe
lân để nâng cao sản lƣợng, đảm bảo các điều kiện môi trƣờng theo chỉ đạo của Thủ
tƣớng Chính Phủ. Đến nay sản lƣợng phân bón do công ty sản xuất chiếm gần 80%
tổng sản lƣợng phân lân cả nƣớc, gấp 14 lần công suất ban đầu. Qua 53 năm tồn tại,
phát triển, công ty đã sản xuất và cung cấp cho ruộng đồng Việt Nam trên 14,5 triệu
tấn phân supe lân và trên 3,4 triệu tấn phân hỗn hợp NPK các loại, cùng hàng chục sản
phẩm hữu ích quan trọng khác phục vụ đắc lực nhu cầu sản xuất, tiêu dùng trên mọi
miền tổ quốc.
Qua 53 năm xây dựng và phát triển, Công ty đã vinh dự nhận đƣợc nhiều phần
thƣởng cao quý của Đảng và Nhà nƣớc nhƣ: Huân chƣơng Hồ Chí Minh 2006, 3 lần
phong tặng danh hiệu đơn vị Anh Hùng Lao Động và nhiều giải thƣởng cao quý khác.

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 3


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
II.

LĨNH VỰC HOẠT ĐỘNG VÀ SẢN PHẨM
a. Lĩnh vực hoạt động
Công ty là cơ sở sản xuất, kinh doanh phân bón hàng đầu Việt Nam. Nhiệm vụ

chủ yếu là sản xuất phân lân Supe Lân Lâm Thao, phân hỗn hợp NPK Lâm Thao và

các hóa chất công nghiệp
b. Sản phẩm chủ yếu
- Axit sunfuric kỹ thuật, tinh khiết, tinh khiết phân tích và axit dùng cho ắc-quy
- Phân bón Supe lân
- Phân bón hỗn hợp NPK các loại: 5-10-3; 10-20-6; 16-16-8...
- Natrisunfit và bisunfit kỹ thuật
- Natri silic florua kỹ thuật, tinh khiết
- Phèn nhôm sunfat kỹ thuật và phén kép amoni sunfat kỹ thuật
- Oxy kỹ thuật
c. Các đơn vị trực thuộc
- Xí nghiệp Axit 1, Axit 2, Axit 3: Sản xuất axit sunfuric phục vụ sản xuất Supe
photphat và bán axit thành phẩm ra thị trƣờng
- Xí nghiệp Supe 1, supe 2 và Supe 3: sản xuất Supe lân
- Xí nghiệp NPK : sản xuất phân hỗn hợp NPK.
- Xí nghiệp đóng bao: đóng bao, bốc xếp sản phẩm
- Xí nghiệp điện : đảm bảo điện năng cho sản xuất và sinh hoạt toàn công ty.
- Xí nghiệp nƣớc : cung cấp nƣớc phục vụ sản xuất và sinh hoạt toàn công ty.
- Xí nghiệp Cơ khí : gia công phụ tùng, chi tiết sản xuất, phục vụ sửa chữa
- Xí nghiệp vận tải : có nhiệm vụ vận tải hàng hóa phục vụ cho quá trình cung
ứng và tiêu thụ, vận chuyển nội bộ và làm dịch vụ vận chuyển cho bên ngoài.
- Xí nghiệp mộc – nề: gia công, sửa chữa đồ gỗ, tham gia phục vụ cho quá trình
xây dựng sửa chữa trong toàn công ty.

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 4


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường

PHẦN I
DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT AXIT SỐ 1
I.

TỔNG QUAN

Công ty cổ phần Supephotphat và hóa chất Lâm Thao đã xây dựng 3 dây chuyền
sản xuất axit sunfuric: dây chuyền 1; 2 và 3. Năm 1998, Công ty đã tiến hành đầu tƣ
cải tạo dây chuyền axit 1 từ đốt quặng pyrit trong lò cơ khí sang đốt lƣu huỳnh lỏng
với công nghệ lò đốt của Ba Lan. Năm 2003, cải tạo dây chuyền axít 2 từ đốt quặng
pyrit trong lò tầng sôi sang đốt lƣu huỳnh lỏng. Năm 2006 – 2007, Công ty tiếp tục
đầu tƣ cải tạo hai dây chuyền Axít (1 và 2) từ công nghệ tiếp xúc đơn sang công nghệ
tiếp xúc kép (hấp thụ hai lần), nâng cao hiệu suất chuyển hoá khí SO2 thành SO3. Năm
2007 – 2008 đầu tƣ hệ thống thu gom, xử lý nguồn nƣớc thải công nghiệp và nƣớc thải
sinh hoạt với lƣu lƣợng xử lý trên 1.900 m3/h. Hệ thống đã giúp xử lý triệt để và tuần
hoàn tái sử dụng nƣớc thải vào sản xuất.
Là một trong 3 dây chuyền sản xuất axit, dây chuyền số 1 đã đƣợc đầu tƣ hệ
thống điều khiển bằng máy vi tính từ năm 2006 cùng với dây chuyền số 2 và số 3. Dây
chuyền số 1, đóng góp vào sản phẩm axit sunfuric của Công ty với công suất 8 vạn
tấn/năm. Ba dây chuyền sản xuất axit sunfuric theo công nghệ sản xuất mới hấp thụ
kép 2 lần sử dụng hoàn toàn bằng nguyên liệu lƣu huỳnh nguyên tố; trang bị hệ thống
tự động hóa điều khiển quá trình công nghệ DCS để các dây chuyền sản xuất hoạt
động ổn định. Các dây chuyền axit đều có hiệu suất sử dụng trung bình (tính theo công
suất sử dụng trung bình trong một năm) là 90% - 100%.

II.

DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT AXIT
1. Nguyên liệu
a) Nguyên liệu chính

Theo dây chuyền cũ, axit sunfuric đƣợc sản xuất từ quặng pyrit. Năm 1998, dây
chuyền đƣợc cải tạo, quặng pyrit đƣợc thay thế bằng lƣu huỳnh nguyên tố đƣợc nhập
chủ yếu từ nƣớc ngoài. Việc thay thế nguyên liệu đầu vào này đã chấm dứt hoàn toàn
nguồn xỉ thải ra do đốt quặng, giảm bớt đƣợc các thiết bị cồng kềnh, rút ngắn thời gian
sản xuất do không phải tinh chế và cho chất lƣợng sản phẩm cao hơn.
b) Chất xúc tác
Chất xúc tác đƣợc sử dụng để tăng tốc độ phản ứng chuyển SO2 thành SO3. Có 3
loại xúc tác đƣợc ứng dụng trong sản xuất axit là Pt kim loại, oxit sắt, oxit vadani.
Trong dây chuyền này sử dụng oxit vadani V2O5 vì oxit vadani kém hoạt động hơn Pt
nhƣng rẻ hơn và độ nhiễm độc asen kém hơn Pt vài ngàn lần.
Trong lớp xúc tác 1 sử dụng chất xúc tác có ký hiệu T-210 và CS-110 trong lớp
tiếpxúc 2, 3, 4.
c) Nhiên liệu
Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 5


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
Nhiên liệu đƣợc sử dụng trong hoạt động của dây chuyền là dầu DO, dầu FO.
2. Sơ đồ công nghệ

3. Thuyết minh dây chuyền công nghệ
Quá trình sản xuất axit sunfuric gồm có 4 giai đoạn:
-

Giai đoạn hóa lỏng lƣu huỳnh

-

Giai đoạn tạo khí SO2

-

Giai đoạn tiếp xúc tạo SO3

-

Giai đoạn hấp thụ tạo H2SO4

a. Giai đoạn hóa lỏng lưu huỳnh (chế tạo nguyên liệu)
Sơ đồ công nghệ: (hình vẽ)
Thuyết minh:
Lƣu huỳnh nguyên tố đƣợc các thiết bị vận chuyển đƣa vào thiết bị hóa lỏng.
Trong thiết bị này diễn ra quá trình trao đổi nhiệt của lƣu huỳnh với hơi nƣớc ở nhiệt
độ 158oC và áp suất 6 atm, chuyển hóa S dạng rắn sang lỏng. Trong thiết bị hóa lỏng
còn bố trí thiết bị khuấy trộn để đạt đƣợc hiệu suất chuyển hóa cao hơn, đồng thời đuổi
khí H2S ra khỏi chất lỏng. Lƣu huỳnh sau khi hóa lỏng sẽ chảy tràn sang thùng lắng
cặn. Những tạp chất và cặn S không đƣợc chuyển hóa sẽ lắng xuống đáy, định kì đƣợc
Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 6


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
tháo ra ngoài và vận chuyển đến trung tâm xử lý chất thải. Sau lắng, S tiếp tục chảy
tràn sang thùng chứa, rồi thùng chứa trung gian, làm nguyên liệu cho giai đoạn tạo khí
tiếp theo.
Nguyên liệu

Hơi
lƣu
huỳnh

Lƣu
huỳnh
rơi vãi

Thiết bị hóa lỏng

Thiết bị khuấy trộn

Thùng lắng

Khí H2S, Hơi nƣớc

Cặn lƣu huỳnh

Thùng chứa

Thùng trung gian
Lƣu huỳnh trong các thùng lắng, thùng chứa đều đƣợc duy trì ở nhiệt độ từ 140 –
145 C bằng áo hơi gia nhiệt.
o

b. Giai đoạn tạo khí SO2
Sơ đồ công nghệ:

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 7


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường

Thuyết minh:
Lƣu huỳnh sau khi đƣợc hóa lỏng đƣợc chứa trong thùng chứa trung gian. Từ đây,
lƣu huỳnh đƣợc bơm vào lò đốt. Không khí trƣớc khi đƣa vào lò đốt đƣợc sấy để đạt tiêu
chuẩn về độ ẩm. Trong lò đốt, lƣu huỳnh cháy cùng với O2 tạo ra SO2 và tỏa nhiệt mạnh.
o
Nhiệt độ của hỗn hợp khí sau khi ra khỏi lò khoảng 950
C, nồng độ SO2 từ 9 10.5% thể tích. Hỗn hợp cho đi qua nồi hơi để hạ nhiệt độ xuống còn 400-430oC, sau đó
đi qua thiết bị lọc gió nóng để sang công đoạn tiếp xúc.

Hình 1. Lò đốt
c. đoạn tiếp xúc tạo SO3
Sơ đồ công nghệ:

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 8


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
Hỗn hợp khí

Lớp tiếp xúc 1

Hạ nhiệt độ

Lớp tiếp xúc 2

Hạ nhiệt độ

Lớp tiếp xúc 3

Hạ nhiệt độ

Tháp hấp thụ 1

Khử mù + gia nhiệt

Lớp tiếp xúc 4

Hạ nhiệt độ

Tháp hấp thụ 2

Tách hơi axit

Khí thải

Hỗn hợp khí SO2 thu đƣợc sau công đoạn đốt đƣợc đƣa và trong tháp tiếp xúc.
Nhờ có chất xúc tác Oxit Vadani V2O5, SO2 đƣợc chuyển hóa thành SO3 theo chiều
thuận và phản ứng tỏa nhiệt

SO2 + 1/2 O2

V2O5




SO3 + Q

Sau lớp 1, hỗn hợp khí SO2 đạt mức chuyển hoá X1 =6070%, nhiệt độ 595±50C đƣợc
qua trao đổi nhiệt sau lớp 1 hạ nhiệt độ xuống 4504850C nhờ thiết bị trao đổi nhiệt ngoài
sau lớp 1 rồi tiếp tục đi vào lớp xúc tác thứ 2 để tiếp tục phản ứng chuyển hoá SO2 thành
SO3.
Sau lớp 2 hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá 8590% nhiệt độ 5205450C đi vào trao
đổi nhiệt ngoài để hạ nhiệt độ khí xuống 4304500C rồi đi vào lớp xúc tác số 3 để tiếp tục
phản ứng.
Ra khỏi lớp 3 khí SO2 đƣợc chuyển hoá từ 94,596,5%, nhiệt độ từ 450475oC đi qua
các trao đổi nhiệt để nâng nhiệt cho khí SO2 sau hấp thụ trung gian hoặc trao đổi nhiệt với
không khí ẩm để hạ nhiệt độ xuống <165oC rồi đi vào hấp thụ trung gian để hấp thụ lƣợng
SO3 đã tạo thành của 3 lớp chuyển hoá sau đó qua các tháp tách mù rồi đƣợc nâng nhiệt nhờ
các trao đổi nhiệt từ 500C đến 4054150C trƣớc khi vào lớp 4.
Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 9


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
Ra khỏi lớp 4 khí SO2 đƣợc chuyển hoá từ 99,699,85%, nhiệt độ từ 420435oC đi
qua các trao đổi nhiệt làm nguội SO3 bằng không khí ẩm, không khí khô hay nƣớc mềm để
hạ nhiệt độ xuống <165oC trƣớc khi vào hấp thụ cuối.
d. Giai đoạn tiếp xúc tạo H2SO4
Đầu tiên SO3 hoà tan vào trong axit, sau đó phản ứng với nƣớc trong đó theo phản
ứng tổng quát sau:
n.SO3 + H2O = H2SO4 + (n-1).SO3

Tuỳ theo tỷ lệ giữa SO3 và nƣớc mà nồng độ axit thu đƣợc sẽ khác nhau:
- Nếu n > 1: sản phẩm là ôlêum
- Nếu n = 1: sản phẩm là monohyđrat
- Nếu n < 1: sản phẩm là axit loãng
Tại nồng độ axit 98,3% H2SO4 và ở nhiệt độ thấp thì cả tốc độ hấp thụ và hiệu suất
hấp thụ đạt giá trị cực đại vì áp suất hơi SO3 trên bề mặt dung dịch axit này rất thấp.
Nồng độ axit càng lớn ( > 98,3%), nhiệt độ axit càng cao thì áp suất riêng phần của khí SO3
càng cao, hiệu suất hấp thụ càng giảm.
Hỗn hợp khí SO2, SO3 ra khỏi lớp 3 tháp tiếp xúc có mức chuyển hoá 94,596,5%
sẽ qua các trao đổi nhiệt để làm nguội xuống nhiệt độ 1901950C trƣớc khi đi vào đáy
tháp hấp thụ trung. Axit mônôhyđrat có nồng độ 98,3±0,4% H2SO4 có nhiệt độ 705oC
từ thùng chứa đƣợc các bơm chìm bơm lên dàn làm lạnh axit kiểu tấm và đƣợc làm lạnh
xuống 505oC sau đó đổ vào thùng cao vị rồi đƣợc tƣới vào tháp hấp thụ trung gian qua
hệ thống phân phối axit bằng đĩa. Lƣợng axit chảy từ tháp hấp thụ trung gian về thùng
chứa lại tiếp tục đƣợc bơm tuần hoàn lên tháp kết thúc một chu trình. Do hấp thụ SO3
nồng độ axít tăng dần lên, để duy trì nồng độ axit mônô ta pha loãng bằng nƣớc công
nghệ hoặc bằng axit sấy. Do hấp thụ SO3 và bổ sung H2O nên mức thùng chứa axit cao
dần lên, để duy trì mức thùng chứa ta đƣa axit sang bộ phận sấy để nâng nồng độ axit.
Khí ra khỏi tháp hấp thụ trung gian có nhiệt độ 4560oC đi vào bộ phận khử mù để tách
hết lƣợng axit và mù axit rồi đi qua các trao đổi nhiệt để nâng nhiệt độ lên 405415oC trƣớc
khi vào lớp 4 tháp tiếp xúc để chuyển hoá tiếp lƣợng SO2 còn lại.
Hỗn hợp khí SO2, SO3 ra khỏi lớp 4 tháp tiếp xúc có mức chuyển hoá 99,699,85%
nhiệt độ 4204350C sẽ qua trao đổi nhiệt làm nguội SO3 bằng không khí khô, không khí ẩm
hoặc nƣớc mềm để làm nguội xuống nhiệt độ <165oC rồi đi vào đáy tháp hấp thụ cuối. Axit
mônô có nồng độ 98,3 ±0,4% H2SO4 có nhiệt độ 5575oC từ thùng chứa đƣợc các bơm
chìm bơm lên các thiết bị làm lạnh kiểu tấm hay kiểu ống chùm và đƣợc làm lạnh xuống
4555oC, sau đó đổ vào thùng cao vị rồi đƣợc tƣới vào tháp hấp thụ cuối qua hệ thống phân
phối axit bằng đĩa với lƣu lƣợng. Lƣợng axit chảy từ tháp hấp thụ cuối về thùng chứa lại tiếp

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 10


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
tục đƣợc bơm tuần hoàn lên tháp kết thúc một chu trình. Sau tháp hấp thụ cuối hỗn hợp khí
đi vào thiết bị khử mù hay tháp tách giọt trƣớc khi thải ra ngoài trời qua ống thải khí.
Sản phẩm của các dây chuyền sản xuất axit có 5 loại: sản phẩm axit kỹ thuật, sản
phẩm axit ắc quy, sản phẩm axit tinh khiết loại P, sản phẩm axit tinh khiết loại PA đều
có nồng độ ≥ 92,5%; còn sản phẩm nồng độ 7685% đƣa sang sản xuất supe lân đƣợc
chế biến qua bộ phận trộn để hạ nồng độ axít từ 9598.3±0.4% xuống 7685%.

Hình 2. Tháp đệm
hấp thụ SO3

III.

CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƢỜNG

1. Chất thải rắn
Chất thải rắn của dây chuyền chủ yếu là cặn lắng lƣu huỳnh thải ra từ công đoạn
hóa lỏng lƣu huỳnh. Loại chất thải này đƣợc công ty thu gom lại và vận chuyển tới
trung tâm xử lý chất thải rắn để xử lý
Ngoài ra còn có các loại vật liệu dùng để chế tạo thiết bị nhƣ gạch xây lò nung…
khi hỏng hóc sẽ là chất thải ra môi trƣờng. Hay các loại vải vụn dùng để lau chùi máy
móc thiết bị…
2. Nƣớc thải
Nƣớc thải trong dây truyền sản xuất axit sunfuric hầu nhƣ không đáng kể, chủ
yếu là nƣớc dùng để trao đổi nhiệt làm mát hay nƣớc dùng để rửa thiết bị, máy móc…
từ những sự cố rò rỉ axit từ các thùng chứa, đƣờng ống dẫn..

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 11


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
Hiện nay công ty có xây dựng đƣợc hệ thống tuần hoàn nƣớc làm mát. Nƣớc
nóng đƣợc qua một hệ thống giải nhiệt và đổ lại vào hồ chứa nƣớc…Với nƣớc thải có
pH thấp thì đƣợc trung hòa bằng sữa vôi, và ngƣợc lại, pH cao sẽ đƣợc trung hòa bằng
axit, sau đó mới thải ra môi trƣờng hoặc qua hệ thống xử lý nƣớc tuần hoàn sử dụng
lại
3. Khí thải
Khí thải trong dây chuyền sản xuất axit sunfuric bao gồm các thành phần:
-

Khí SO2, H2S, SO2, NOx, … thải ra từ các công đoạn hóa lỏng lƣu huỳnh,
đốt lƣu huỳnh và chuyển hóa thành SO3...
Mù axit sunfuric
Bụi: bụi lƣu huỳnh nguyên tố, bụi tạo ra khi các máy móc thiết bị vận hành…

Từ khi xí nghiệp sản xuất axit áp dụng công nghệ tiếp xúc kép thì hiệu suất SO 2
đƣợc chuyển hóa thành SO3 cao hơn, lƣợng SO2 thải ra do đó mà giảm đi. Bên cạnh đó
xí nghiệp còn trang bị hệ thống hấp thụ SO2 bằng sữa vôi.. khí SO2 thải ra môi trƣờng
đã đảm bảo đƣợc tiêu chuẩn thải.
Khí H2S thải ra ở công đoạn hóa lỏng cũng đƣợc xử lý bằng phôi FeO tạo kết tủa
rắn và đƣợc thu gom theo định kì
4. Một số vấn đề khác
Ô nhiễm tiếng ồn : tại các khu vực máy nén khí, bơm nƣớc, bơm axit, quạt hút gió
Ô nhiễm nhiệt tại các khu vực lò đốt, tháp tiếp xúc.

IV.

CÁC SỰ CỐ VÀ GIẢI PHÁP

Do dây chuyền sản xuất axit 1 đã đƣợc xây dựng từ lâu, máy móc thiết bị đã cũ,
chắp vá nhiều nên nguy cơ xảy ra các sự cố rò rỉ, sự cố sập dàn mái…Cần phải kiếm
tra hệ thống thƣờng xuyên và đầu tƣ thiết bị mới để tránh xảy ra các sự cố đáng tiếc
Một số thiết bị, đƣờng ống có nhiệt độ rất cao nhƣng không có bảo ôn, dẫn đến
tổn thất nhiệt và có thể gây nguy hiểm cho công nhân, cán bộ kỹ thuật. Vì vậy nên
thiết kế thêm các hệ thống trao đổi nhiệt để tận dụng nhiệt và lắp thêm bảo ôn để bảo
vệ tính mạng ngƣời đi lại.
Một số chỗ khí phóng không, do lƣu lƣợng khí lớn, đƣờng kính ống thoát lại
nhỏ, gây ra ô nhiễm tiếng ồn. Cần thiết kế lại ống xả khí
Cần tập trung các vấn đề môi trƣờng, cải thiện năng suất, đảm bảo các tháp hấp
thụ hoạt động tốt, giảm lƣợng khí thải ra môi trƣờng

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 12


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường

PHẦN II

DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT SUPEPHOTPHAT
I.

NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT

Supephotphat đơn là sản phẩm của quá trình phân hủy quặng apatit bằng axit
sunfuric, là loại phân lân phổ biến nhất, có thành phần chủ yếu gồm các muối của axit
octophotphoric, axit sunfuric, 1 lƣợng axit octophotphoric tự do và apatit chƣa bị phân
hủy. Ngoài ra còn có các muối của Magie, một số chất khoáng trong nguyên liệu không
bị phân hủy, SiO2.nH2O..
Nguyên liệu chính dùng sản xuất supe photphat đơn tại Công ty Supe photphat và
hóa chất Lâm Thao là quặng apatit và axit sunfuric:
1. Quặng
Quặng đƣa vào sản xuất tại Công ty Supe photphat và hóa chất Lâm Thao có 2 loại:
 Quặng nguyên khai: Quặng này chƣa làm giàu, không đồng nhất về kích thƣớc và
phẩm chất, thƣờng chứa 81 ÷ 90% Flo apatit và phân bố không đều. Các tạp chất
nhiều và không ổn định, độ ẩm cũng cao thấp thất thƣờng.
 Quặng tuyển ẩm: Quặng này có ƣu điểm là dễ tách nƣớc để giảm độ ẩm, đặc biệt là
khi đƣợc đảo trộn tốt. Khi độ ẩm giảm thì tơi không dính bết. Hàm lƣợng P2O5
chung : 32 ÷ 33%. Độ ẩm : 18 ÷ 22%.
2. Axit sunfuric
Thông thƣờng dung dịch axit H2SO4 đƣa sang điều chế supe photphat đạt : nồng
độ: 75 ÷ 77%, thƣờng là 76%, ở nhiệt độ : 40 ÷ 45°C
3. Nguyên liệu khác
Ngoài ra trong quá trình sản xuất supe photphat đơn còn sản xuất sản phẩm phụ là
Na2SiF6 đi từ nguyên liệu là axit H2SiF6và muối ăn NaCl.
Nguyên liệu để trung hòa nƣớc thải trong quá trình sản xuất supe photphat đơn là
vôi sống CaO.
Nhiên liệu sử dụng gồm : than cám, dầu FO

II. CƠ SỞ LÝ THUYẾT SẢN XUẤT SUPEPHOTPHAT
1. Các giai đoạn phản ứng
Phản ứng tổng quát tạo supephotphat:
2Ca5F(PO4)3 + 7H2SO4 + 3H2O  3Ca(H2PO4)2.H2O + 7CaSO4 + 2HF

Bao gồm 2 giai đoạn:
Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 13


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
Giai đoạn I: Ca5F(PO4)3 + 5H2SO4 + 5/2H2O  3H3PO4 + 5CaSO4.1/2H2O + HF
Phản ứng xảy ra, nồng độ H2SO4 giảm dần, nồng độ H3PO4 tăng lên, tạo thành
bột sệt và chảy xuống phòng hóa thành, khi đó 60-80% lƣợng axit sunfuric cho vào đã
tham gia phản ứng, lƣợng còn lại tiếp tục đƣợc phản ứng trong phòng hoá thành và kết
thúc sau khoảng từ 20-40 phút trong phòng hoá thành rồi dần dần đông kết lại.
CaSO4.1/2H2O chuyển hoá thành CaSO4 khan và tách ra với tốc độ tuỳ thuộc vào
nhiệt độ và thành phần của pha lỏng. Tại đây do khối phản ứng có nhiệt độ cao (từ
110-120˚C) và nồng độ P2O5 trong pha lỏng lớn (42-45%) nên CaSO4.1/2H2O tách ra
thành CaSO4 khan nhanh chóng
Giai đoạn I việc phân huỷ quặng tiến hành rất nhanh ở cuối giai đoạn lên đến 7080%. Tuỳ theo mức kết tinh của CaSO4 mà khối phản ứng bị đóng rắn do những tinh
thể CaSO4 tạo ra những bọc chứa pha lỏng. Việc đóng rắn xảy ra trƣớc lúc tiêu hao hết
H2SO4 và mức phân huỷ mới đạt 60%. Giai đoạn này kết thúc khi tiêu tốn hết axit và
kết tinh sunfat canxi:
2CaSO4.0,5H2O 2CaSO4 + H2O
Giai đoạn II: Ca5F(PO4)3 + 7H3PO4 + 5H2O = 5Ca(H2PO4)2.H2O + HF
Giai đoạn II bắt đầu khi toàn bộ lƣợng axit sunfuric hết. Axit photphoric đƣợc tạo
thành tiếp tục phân huỷ apatit theo phản ứng.
Monocanxiphotphat tạo thành lúc đầu trong dung dịch khi quá bão hoà bắt đầu
kết tinh. Giai đoạn II đƣợc bắt đầu sau 20-40’ ủ supe trong phòng hoá thành và kéo dài
trong suốt thời gian ủ nó trong kho phụ thuộc và nguyên liệu dùng sản xuất và điều
kiện ủ kho.
Tốc độ phản ứng của giai đoạn II kéo dài phụ thuộc vào:
- Kích thƣớc hạt quặng.

- Lƣợng canxisunphat kết tinh quá nhiều làm H3PO4 khó tiếp xúc đƣợc với quặng.
- Mono canxisunphat tan trong dung dịch H3PO4 dần bão hoà làm giảm hoạt độ
của H+ trong pha lỏng và tăng độ nhớt trong dung dịch.
- Mono canxisunphat kết tinh thành vỏ mịnh bọc quặng làm giảm tiếp xúc pha.
Cùng với Floapatit, các khoáng chất khác cũng bị phân huỷ:
CaCO3 + H2SO4  CaSO4 + CO2 + H2O
Sự có mặt của canxi cacbonat và magie cacbonat làm tăng tiêu hao axit sunfuric
và giảm lƣợng P2O5 trong thành phẩm, nhƣng cũng có lợi cho sự phân huỷ quặng.
Fe2O3 + 3H2SO4  Fe2(SO4)3 + 3H2O
Fe2O3 + 4H3PO4  2FeH3(PO4)2 + 3H2O
Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 14


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
HF sinh ra trong quá trình phân huỷ quặng tạo thành khí SiF4 và axitflosilic
H2SiF6.
3SiF4 + 3H2O  2H2SiF6 + SiO2.H2O
Vì vậy, trong ống dẫn khí sau phòng hoá thành có bám gel silic. Trong thiết bị
hấp thụ khí glo cũng xảy ra phản ứng trên do đó sản phẩm phụ là axitflosilic.
2. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sản xuất
 Nồng độ của axit sunfuric
Khi nồng độ axit thấp, mức độ phân hủy quặng apatit sẽ cao, nhƣng nếu nồng độ
axit thấp thì lƣợng nƣớc đƣa vào quá lớn làm cho sản phẩm có độ ẩm cao, sản phẩm
nhão không kết khô đƣợc.
Ở những nồng độ axit thấp hơn 63% thì pha lỏng bị bão hòa ở mức độ nhỏ hơn,
các tinh thể canxi sunfat kết tinh lớn hơn, tạo thành vỏ xốp trên các hạt apatit, axit dễ
dàng xâm nhập vào bề mặt phản ứng của hạt apatit hơn. Phản ứng tiến hành nhanh, sản
phẩm thu đƣợc khô xốp.

Khi nồng độ axit cao hơn 63% thì pha lỏng nhanh chóng bị bão hòa bởi canxi
sunfat. Phần lớn các tinh thể CaSO4.0,5H2O và CaSO4 kết tinh ở dạng hình kim
mảnh, chúng tạo thành vỏ bao phủ hầu nhƣ toàn bộ bề mặt của các hạt apatit. Phản
ứng bị kìm lại, Supe đông kết không tốt, pha lỏng sẽ nằm lại trên bề mặt các hạt rắn và
sản phẩm thu đƣợc có tính chất lý học xấu, không tơi xốp mà bị dính bết.
Tuy nhiên ngƣời ta vẫn dùng axit có nồng độ cao hơn để giảm độ ẩm của sản
phẩm. Khi nâng cao nồng độ axit ban đầu, độ ẩm của sản phẩm bị giảm, hàm lƣợng
P2O5 tăng. Nhƣng khi nâng cao nồng độ axit quá mức thì lại gây nên sự tạo thành vỏ
canxi sunfat mịn do độ bão hòa của nó trong dung dịch lớn, dẫn đến giảm tốc độ phản
ứng phân hủy quặng. Ngoài ra, tốc độ phản ứng giảm còn do hoạt độ của axit đậm đặc
nhỏ hơn.
Đối với quá trình sản xuất liên tục, cho phép nâng cao nồng độ axit vì khi đó axit
và apatit vào thùng trộn cùng với khối phản ứng ở dạng bùn, nồng độ axit sunfuric
giảm và axit photphoric tăng. Độ tan của CaSO4 trong axit photphoric cao hơn trong
axit sunfuric nên sự quá bão hòa và kết tinh canxi sunfat chậm hơn, làm cho màng
canxi sunfat xốp. Trong quá trình sản xuất liên tục, nồng độ axit ban đầu thƣờng cao
hơn sản xuất gián đoạn từ 5 – 7%.
Nhiệt độ ban đầu của axit cũng ảnh hƣởng tới vận tốc phân hủy. Khi nhiệt độ
tăng thì tốc độ phản ứng ban đầu tăng nhƣng do quá trình bão hòa canxi sunfat nhanh
tạo màng ngăn cách, tốc độ phản ứng bị giảm mạnh.

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 15


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
 Độ mịn của hạt quặng
Quặng càng mịn thì bề mặt riêng càng lớn. Do đó tốc độ phân hủy càng nhanh.
Tuy nhiên nếu quặng quá mịn thì chi phí cho việc sấy nghiền sẽ tốn kém, ảnh hƣởng

tới giá thành.
 Cường độ khuấy trộn
Việc khuấy trộn làm mất khả năng bão hòa cục bộ, tạo sự tiếp xúc pha tốt hơn.
Tăng cƣờng độ khuấy trộn sẽ tăng tốc độ phản ứng. Nhƣng khi khuấy trộn mạnh quá
thì sự cọ sát giữa quặng và axit kém đi, làm giảm hiệu suất của phản ứng. Giữa cƣờng
độ khuấy trộn và độ mịn có mối liên hệ chặt chẽ với nhau.
 Thời gian lưu của bột sệt trong thùng trộn
Thời gian lƣu của bùn sệt trong thùng trộn tùy thuộc vào thành phần của quặng và
nồng độ axit đƣa vào phân hủy (thành phần pha lỏng ngay lúc bắt đầu tác dụng) và đƣợc
khống chế bằng tấm chắn thùng trộn. Thời gian lƣu lại không lớn để tránh cho việc bùn
đặc sệt làm mất độ linh động.
 Điều kiện ủ
Việc ủ chín Supe trong kho để có tốc độ phân hủy apatit ở kho ủ tăng nhanh hơn
khi hạ thấp nhiệt độ của khối Supe xuống còn 40 – 50oC. Bởi khi làm nguội thì
Ca(H2PO4)2.H2O sẽ kết tinh khỏi pha lỏng, độ quá bão hòa pha lỏng giảm hoạt độ
axit tăng làm cho tốc độ phản ứng tăng.
Trong thực tế sản xuất, ngƣời ta làm nguội Supe bằng cách đánh tung Supe trong
không khí trên đƣờng vận chuyển từ phòng hóa thành đến kho ủ và định kỳ đảo trộn
Supe trong kho bằng cầu trục. Việc đảo trộn này nhằm mục đích:
- Làm nguội Supe đến nhiệt độ thích hợp;
- Hơi nƣớc và khí Flo dễ thoát ra làm giảm độ ẩm của Supe và hạ nhiệt độ;
- Supe đƣợc đảo trộn đều, tơi, xốp và đồng nhất hơn.
 Trung hòa Supephotphat
Sản phẩm Supephotphat có chứa một lƣợng axit photphoric tự do. Axit này sẽ
làm tăng khả năng hút ẩm của Supe photphat. Để trung hòa axit tự do có thể dùng biện
pháp trộn Supe photphat với các chất phụ gia rắn trung tính hoặc đem amon hóa. Ở
Công ty Supe Lâm Thao ta sử dụng bột apatit để trung hòa

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 16


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
III. DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT
Khói

Bụi
Quạt
thổi

Lò đốt
Xỉ

Nguyên liệu
Máy sấy thùng quay

Quặng rơi vãi,
bụi.....
Bụi, tiếng ồn, nƣớc
rơi vãi, khí thải

Xyclone nhóm 4

Than

Lắng bụi ƣớt

Quạt hút sau sấy

Bộ phận tách giọt
Máy nghiền bi

Tiếng ồn, bụi

Phân ly cơ học

Xyclone nhóm 6

Bunke bột apatit
Thùng cao vị
chứa nƣớc

Thùng hỗn hợp

Thùng cao vị
chứa H2SO4

Khí Flo,
nƣớc thải

Phòng hóa thành
Kho chứa Photphat

a.

Công đoạn sấy nghiền

 Công đoạn sấy nghiền sơ bộ:
Quặng Apatít nguyên khai loại 1 và loại 3 từ trong kho đƣợc cầu trục trộn với nhau

theo tỉ lệ 59% loại 1 với 7% loại 3, múc lên các bunke cuả hệ thống máy cung cấp xích,
từ các bunke chứa quặng đƣợc định lƣợng theo năng suất quặng cần sấy rồi đƣợc hệ
thống băng tải xích vận chuyển đổ xuống hệ thống băng tải cao su. Từ hệ thống băng tải
cao su vận chuyển quặng,quặng Apatít theo ống dẫn quặng đổ vào thùng sấy. Quặng
đƣợc sấy đến độ ẩm 1.5÷3 %.
Từ bunke than tại các lò đốt, than đƣợc xả xuống sàn thành đống và đƣợc làm ẩm
sau đó đƣợc tung vào lò sấy bằng xẻng,nhiệt trị của than khoảng 6500-6900 Kcal/kg.
Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 17


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
Trong lò đốt, khí đƣợc cung cấp đảm bảo đủ không khí sao cho than cháy triệt để kể cả
chất và lƣợng, thƣờng thì lớp than có chiều dày 20-25cm và xỉ không quá 12cm. Xỉ
than trong lò đốt phải đƣợc thải liên tục tránh đọng lớp gây tổn nhiệt. Khí nóng ở lò
đốt có nhiệt độ từ 350-380˚C, nhờ quạt hút ở cuối hệ thống vận chuyển sang thùng sấy
để sấy quặng sau khi đƣợc lắng bụi than và xỉ. Lò làm việc dƣới áp suất âm 510mmH2O nhờ quạt hút. Khí nóng sau khi ra khỏi thùng sấy có nhiệt độ từ 100-110˚C.
Để vật liệu sau sấy có nhiệt độ vừa phải ta sấy theo phƣơng pháp sấy xuôi chiều,
vật liệu ẩm và khí nóng cùng vào đầu thùng sấy, vật liệu khô và khí nguội ra ở cuối
thùng sấy. Phía trong thùng sấy ở phần đầu khoảng 1m đƣợc hàn các cánh thép xoắn
vỏ đỗ có tác dụng tiếp nhận quặng và dẫn quặng vào trong thùng sấy và phân hối
quặng cho đều tăng bề mặt tiếp xúc giữa khí nóng. Tốc độ và thời gian sấy đƣợc tính
toán dựa trên thực nghiệm về năng suất và độ ẩm sấy.
Sau sấy nguyên khai : sau khi sấy tới độ ẩm 1.5-3 % quặng ra khỏi thùng sấy
đƣợc đổ vào máy nghiền búa.Tại đây nhờ các lá búa quặng đƣợc đập nhỏ sơ bộ từ kích
thƣớc nhỏ hơn 100×100 mm xuống còn 15-30 mm .quặng Apatít có kích thƣớc đạt
tiêu chuẩn qua ghi sàng xuống băng tải cao su và đƣợc vận chuyển vào máy nghiền
bi,còn quặng to còn lại tiếp tục đƣợc các lá búa đập tiếp.nhiệt độ quặng ra khỏi máy
búa thƣờng là 80÷90oC.

Khí có bụi quặng Apatít và bụi than có nhiệt độ 100÷110oC từ thùng sấy và lò đốt
sang đƣợc dẫn vào hệ thống xyclon nhóm 4, bên trong xyclon khí sẽ theo đƣờng xoáy,
bụi va đạp vào thành xyclon mất động năng sẽ rơi xuống đáy.
Dƣới các xyclon nhóm 4 có bunke chứa Apatít lắng và bột này đƣợc các van gạt
bột đáy bunke gạt xuống vít xoắn  400 và vít xoắn nhỏ rồi đƣợc các vít vận chuyển
đổ vào băng tải quặng sau sấy.
Khí và bụi còn lại theo đƣờng ống giũa xiclon ra ngoài vào thiết bị khử bụi màng
nƣớc .Tại đây chúng đƣợc sục qua bunke chứa nƣớc phần lớn bụi bị thấm ƣớt lắng tại
đây ,khí bụi kéo theo bụi thấm ƣớt và những giọt nƣớc đi vào thiết bị tách giọt hình trụ
theo phƣơng tiếp tuyến.Nƣớc và các hạt bụi bị thấm ƣớt đƣợc lắng lại ở thành thiết bị
chảy xuống đáy theo đƣờng ống ra ao lắng tuần hoàn khí đã đƣợc làm sạch bụi đảm
bảo tiêu chuẩn vệ sinh môi trƣờng theo ống khói thải ra ngoài trời.
 Công đoạn nghiền mịn:
Quặng apatit sau máy nghiền búa đƣợc đổ vào máy nghiền bi để nghiền mịn.
Sau khi qua máy nghiền bi, quặng đƣợc nghiền nhỏ nhờ lực va đập giữa bi thép có
đƣờng kính 40÷70 và vỏ đệm ở thành máy nghiền và đƣợc đƣa lên sàng phân ly tĩnh đặt
phía trên máy nghiền nhờ quạt cao áp nghiền ở phía cuối hệ thống. Thiết bị phân ly hoạt
động theo nguyên lý khí lẫn bụi vào máy theo phƣơng thẳng đứng va đập vào phần côn
bên trong của thiết bị, các hạt to mất động năng sẽ rơi xuống quay trở về máy nghiền,
Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 18


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
không khí lẫn bột mịn sẽ đi theo đƣờng tiếp tuyến vào phía trên(bên trong) thiết bị lọc
bụi tĩnh, bột nhỏ có kích thƣớc < 0,16mm sẽ tiếp tục đi sang xyclon đơn lắng bụi, còn
hạt to sẽ rơi xuống đáy côn và quay trở lại máy nghiền để tiếp tục đƣợc nghiền nhỏ.
Khí lẫn bột sau khi qua xyclon đơn đƣờng kính 1600mm sẽ lắng phần lớn bột mịn
tại đó, sau đó tiếp tục đi qua nhóm xyclon 6 để lắng tiếp bột mịn còn lại.

Bột apatit lắng tại xyclon đơn và nhóm 6 đƣợc chứa tại các bunke rồi đƣợc các van
gạt bột gạt xuống các vít xoắn, sau đó tiếp tục đƣợc các băng tải cao su, gầu nâng lớn
nghiền, gầu nâng nhỏ, gầu nâng lớn điều chế, các vít xoắn vận chuyển sang bunke trung
gian bộ phận điều chế.
Khí ra khỏi xyclon nhóm 6 qua quạt hút. Khí ra khỏi quạt hút chia làm 2 đƣờng,
1/3 lƣợng khí đƣợc đƣa trở lại máy nghiền bi, 2/3 lƣợng khí còn lại đƣợc đƣa qua thiết bị
sủi bọt làm sạch khí trƣớc khi phóng không. Bột apatit lắng tại sủi bọt đƣợc dẫn ra ao
tuần hoàn để thu hồi apatit và tuần hoàn nƣớc sủi bọt.
b.

Công đoạn điều chế Supephotphat

 Điều chế và trung hòa Supe tƣơi đợt I:
Quặng apatit nguyên khai sau sấy nghiền có độ ẩm 1,5÷3% và cỡ hạt 95% qua sàng
0,16mm và quặng tuyển sau sấy, sàng (hay nghiền) có độ ẩm 10÷14% và kích thƣớc cỡ
hạt 0,774mm đƣợc vận chuyển vào bunke trung gian bộ phận điều chế.
Axit sunfuric có nồng độ từ 75-77% đƣợc bơm từ kho chứa axit về xí nghiệp supe
và chứa ở 3 thùng chứa lớn. Từ thùng chứa axit đƣợc bơm lên thùng cao vị, ở đây có bố
trí 1 đƣờng ống chảy tràn để duy trì mức axit không đổi trong thùng cao vị.
Nƣớc công nghiệp đƣợc bơm thẳng từ phân xƣởng nƣớc sang thùng chứa cao vị.
Theo công nghệ hiện tại điều chế thì nồng độ axit đổ vào thùng trộn nằm trong
khoảng 70÷74% nhƣ vậy phải dùng nƣớc để pha loãng axit, mặt khác cũng phải điều
chỉnh lƣu lƣợng axit loãng đổ vào thùng trộn để đảm bảo năng suất axit theo đúng tỷ lệ
L:R. Quá trình pha loãng và điều khiển lƣu lƣợng axit có liên quan chặt chẽ với nhau,
khi thay đổi lƣu lƣợng nƣớc pha loãng để đạt nồng độ C% thì dẫn đến năng suất thay đổi
và ngƣợc lại khi thay đổi lƣu lƣợng axit dẫn đến nồng độ thay đổi.
Từ thùng cao vị, axit và nƣớc đƣợc định lƣợng bằng hệ thống van điều chỉnh bằng
khí nén (hoặc bằng tay) tháo xuống cút chữ T để pha loãng axit với nƣớc. Trƣớc khi vào
pha loãng lƣu lƣợng axit đƣợc xác định bằng đồng hồ đo lƣu lƣợng :


Axit sau khi pha loãng xong có nồng độ 70-74% và nhiệt độ khoảng 45-60°C,
sau đó đi qua thùng lƣu lƣợng axit để vào thùng trộn. Nồng độ và nhiệt độ đƣợc đo bằng
nhiệt kế, tỷ trọng kế nếu chạy tay, còn khi chạy tự động hay bán tự động giá trị của
chúng đƣợc hiển thị trên đồng hồ đo hoặc màn hình điều khiển.

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 19


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường

Hỗn hợp bột apatit từ bunke trung gian qua van xi bia đáy bunke đƣợc định
lƣợng xuống thùng trộn nhờ hệ thống băng cân định lƣợng đƣợc điều chỉnh tự động điều
khiển năng suất bột apatit bằng cách thay đổi tốc độ động cơ thông qua biến tần từ tủ
điều khiển đo lƣờng hay màn hình điều khiển.

Trộn axit với apatit đƣợc thực hiện trong thùng trộn nhờ các que khuấy có tốc
độ cao.
Thời gian cho phép lƣu lại của bột sệt trong thùng trộn tùy thuộc vào thành phần
của pha lỏng ngay ở lúc bắt đầu tác dụng của các chất phản ứng.
Việc cung cấp quặng và axit liên tục đồng thời bùn tạo thành không ngừng chảy ra
qua một tấm chắn sẽ giữ cho bột sệt có 1 thể tích không đổi trong thiết bị trộn, thời gian
lƣu lại của nó không lớn tránh bùn đặc sệt làm mất độ linh động. Bột sệt sẽ ủ thành supe
trong phòng hóa thành khoảng từ 1h30 phút đến 2h. Sau khi xuống phòng hóa thành
khoảng 20 phút, giai đoạn I kết thúc, hệ số phân hủy K1 = 70÷77% và bắt đầu giai đoạn
II của quá trình điều chế supe.
Giai đoạn I kết thúc khi H2SO4 đã phản ứng hết với quặng apatit.
Phòng hóa thành có đƣờng kính 7,1m và chiều cao 2,9m bên trong đƣợc bố trí bộ
phận dao cào, dao cắt gắn trên vỏ karusen nên supe trong phòng hóa thành sau khi ủ đạt

hệ số phân hủy chung của cả quá trình K ≥ 85% và hệ số phân hủy riêng của giai đoạn II
K2 = 60÷62% sẽ đƣợc cắt nhỏ ra rồi gạt vào lỗ trung tâm và đổ xuống băng tải supe tƣơi.
GĐ II kéo dài tiếp tục tại kho ủ. Lƣợng supe trong phòng hóa thành đƣợc khống chế nhỏ
hơn 2/3 chiều cao phòng hóa thành.
Supe ra khỏi phòng hóa thành còn 1 lƣợng P2O5 tự do nằm trong pha lỏng (chiếm
khoảng 10÷2,5% khối lƣợng supe) chƣa phản ứng do pha lỏng bão hòa mono canxi
photphat và 1 số muối khác, lƣợng apatit còn lại bị bao bọc bởi màng CaSO4 và
Ca(H2PO4)2.H2O do đó phản ứng giữa 2 pha L:R bị cản trở, mặt khác sự tồn tại của
H3PO4 trong supe làm cho sản phẩm có tính hút ẩm làm ảnh hƣởng xấu đến tính chất vật
lý của sản phẩm. Vì vậy để khắc phục ta sử dụng quặng apatit để trung hòa supe tƣơi (do
apatit đem trung hòa không bị bao bọc bởi màng CaSO4 và Ca(H2PO4)2.H2O nên bề mặt
tiếp xúc pha tăng dẫn đến tốc độ phản ứng nhanh) và supe trƣớc khi ra kho đƣợc đánh
tung (mục đích làm nguội supe từ 80÷90°C xuống 40°C để kết tinh Ca(H2PO4)2.H2O
khỏi pha lỏng, khi đó phản ứng GĐ II lại tiếp tục xảy ra). Việc trung hòa supe tƣơi đợt I
đƣợc thực hiện ngay trên băng tải vận chuyển supe tƣơi ra kho ủ. Bột apatit dùng để
trung hòa đợt I là hỗn hợp giữa bột khô lấy từ băng tải cao su vận chuyển bột sau nghiền
mịn ra kho và quặng apatit tuyển sang kho đã đƣợc ủ để giảm độ ẩm, hỗn hợp quặng này
đƣợc cầu trục số I kho ủ múc đổ lên bunke trung hòa đợt I nhờ hệ thống cung cấp xích
định lƣợng xuống 2 băng tải cao su và đƣợc đổ vào băng tải supe tƣơi, lƣợng bột sử dụng
để trung hòa đợt I cho supe tƣơi là 20% (của lƣợng bột apatit cần trung hòa supe tƣơi).

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 20


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
Bột apatit trung hòa sẽ cùng với supe tƣơi đƣợc cắt từ phòng hóa thành xuống có nhiệt
độ 80÷90°C và đƣợc tung cùng supe vào kho ủ bằng máy đánh tơi.
Do phản ứng vẫn tiếp tục xảy ra nên nhiệt độ khối phản ứng lại tăng lên khoảng

50°C (do phản ứng tỏa nhiệt), pha lỏng lại bão hòa Ca(H2PO4)2.H2O và sau khi ủ tại kho
2÷3 ngày hàm lƣợng P2O5 tự do còn cao 5÷7%. Vì vậy ta tiếp tục trung hòa lần II (lƣợng
bột này chiếm 80% lƣợng bột cần để trung hòa) và dùng cầu trục đảo trộn để thoát hơi
nƣớc và hạ nhiệt độ khối supe, tăng tốc độ phản ứng GĐ II.
Phản ứng trung hòa :
Ca5F(PO4)3 + 7H3PO4 + 5H2O  5Ca(H2PO4)2.H2O + HF
c. Hấp thụ khí Flo
Hỗn hợp khí gồm : không khí, hơi nƣớc, CO2, SiF4 đƣợc hút từ phòng hóa thành và
thùng trộn bởi quạt hút khí cao áp có nồng độ Flo là 15÷35 g/m3 khí này đƣợc dẫn qua
hệ thống hấp thụ để tách Flo.
Lƣợng Flo thoát ra từ quặng ở dạng hợp chất SiF4 tác dụng với nƣớc theo phƣơng
trình sau :
SiF4 + 3H2O  2H2SiF6 + H2SiO3
Phản ứng này xảy ra ở nhiệt độ nhỏ hơn 65°C, vì vậy chủ yếu nó xảy ra ở bể hấp
thụ, còn lại xảy ra ở trên đƣờng ống và ở tháp hấp thụ. Điểm nổi bật của quá trình hấp
thụ hỗn hợp khí Flo là sự tạo thành keo H2SiO3 (SiO2.H2O)
Sau khi ra thùng trộn, hóa thành, hỗn hợp khí đƣợc dẫn qua đƣờng ống nghiêng từ
phòng hóa thành đến phòng hấp thụ(phải đảm bảo nhiệt độ của khí trong ống >65°C), ra
khỏi ống khí đƣợc dẫn sang hệ thống hấp thụ
Quá trình hấp thụ đƣợc tiến hành qua 2 cấp là phòng hấp thụ và tháp hấp thụ : Flo
đƣợc hấp thụ chủ yếu trong phòng hấp thụ.

Phòng hấp thụ: Là một hình hộp nằm ngang phía bên trong đƣợc chia
thành 4 gian bởi 3 vách ngăn để tăng sự tiếp xúc pha giữa 2 pha lỏng và khí, khí đi qua
các gian ấy một cách liên tục và đƣợc rửa bằng axit H2SiF6 loãng, guồng quay té chất
lỏng thành một màng các hạt lỏng phân tán mỏng và đều (mù), lƣợng mù sinh ra càng
nhiều càng tốt. Axit loãng từ tháp hấp thụ số 1 đƣợc bổ sung vào phòng hấp thụ ở đầu
đối diện với đầu khí đi vào và nó chuyển động ngƣợc chiều với khí. Phần axit đã đạt
nồng độ 8÷12% chảy ra bể chứa đầu phòng hấp thụ, sau khi đƣợc lắng keo silic sơ bộ nó
đƣợc bơm vận chuyển về thùng chứa axit H2SiF6, phần keo silic lắng đọng trong phần

hấp thụ và trong các bể định kỳ đƣợc làm sạch.


Tháp hấp thụ, gồm có 2 tháp:

Khí ra khỏi phòng hấp thụ đƣợc dẫn vào tháp hấp thụ số I, tháp hình trụ rỗng hấp
thụ theo nguyên lý ngƣợc chiều nhằm tăng sự tiếp xúc pha khí đi từ dƣới lên, nƣớc phun
Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 21


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
thành mù từ trên xuống, nƣớc đƣợc bơm tuần hoàn. Tại tháp hấp thụ số I đƣợc bổ sung
bằng axit loãng từ đƣờng ống tuần hoàn của tháp hấp thụ số II, đồng thời trên đƣờng ống
tuần hoàn của tháp số I ta bổ sung 1 phần vào phòng hấp thụ. Khí sau khi ra khỏi tháp
hấp thụ số I đƣợc đi qua tháp tách giọt, sau đó đƣa qua tháp số II.
Nguyên lý làm việc ở tháp hấp thụ số II tƣơng tự nhƣ tháp số I, tại tháp hấp thụ số
II đƣợc bổ sung bằng nƣớc sạch, đồng thời trên đƣờng ống tuần hoàn của tháp số II ta bổ
sung 1 phần axit loãng vào tháp hấp thụ số I.
Phần axit lẫn SiO2.H2O ở dạng keo bám vào trên các đƣờng ống dẫn khí và tháp
hấp thụ, phòng hấp thụ, các bể chứa axit, thùng chứa axit định kỳ đƣợc đào và thông rửa.
Flo thu đƣợc trong phòng và tháp hấp thụ ở dạng H2SiF6, hiệu suất hấp thụ Flo trong hỗn
hợp khí tại hệ thống hấp thụ không ít hơn 98%.
Khí sau khi đi ra khỏi tháp hấp thụ đi qua quạt hút rồi thải ra ngoài qua ống khói.
Axit H2SiF6 thu đƣợc từ hệ thống hấp thụ đƣợc đƣa sang bộ phận sản xuất Na2SiF6.
Trong trƣờng hợp sản xuất Na2SiF6 ít thì H2SiF6 đƣợc trung hòa bằng sữa vôi trƣớc khi
thải bỏ.
Vôi đƣợc chở bằng công nông từ xí nghiệp NPK 1 đến xí nghiệp supe đƣợc đổ
thành đống, sau đó đƣợc tôi trong thùng nhờ hệ thống nƣớc và hơi nƣớc, sữa vôi sau khi

tôi đƣợc khuấy đều rồi đƣợc định lƣợng để trung hòa nƣớc thải khu điều chế và khu sản
xuất Na2SiF6 trƣớc khi thải.
Các phản ứng xảy ra tại bộ phận trung hòa :
CaO + H2O = Ca(OH)2
Ca(OH)2 + 2HCl = CaCl2 + 2H2O
Ca(OH)2 + H2SO4 = CaSO4 + 2H2O
Ca(OH)2 + H2SiF6 = CaSiF6 + H2O
d.

Sản xuất Na2SiF6

Khí HF đƣợc tách ra trong phòng hoá thành trong quá trình phân huỷ apatit đƣợc
hấp thụ, đƣợc chuyển hoá thành axit H2SiF6.
Axit H2SiF6 nồng độ 8  12% trong hai bể hấp thụ đƣợc đƣa vào bể điều chỉnh mức
nƣớc và bơm li tâm bơm vào bể lắng SiO2. Tại bể lắng axit H2SiF6 đƣợc bơm lên thùng
cao vị.
Muối ăn đƣợc pha loãng thành dung dịch muối có nồng độ 20% đƣợc bơm lên
thùng cao vị muối. Bắt đầu thực hiện quá trình phản ứng bằng cách mở van cho dung
dịch muối vào. Thời gian cho dung dịch muối vào 10  15 phút. Sau khi cho kết dung
dịch muối vào thùng phản ứng tiếp tục khuấy kết thúc quá trình phản ứng và thực hiện
quá trình lắng sản phẩm. Máy khuấy trộn làm việc trong thùng phản ứng làm tăng tốc độ
phản ứng và kích thƣớc của hạt khoảng 10 phút. Sau đó cho máy khuấy dừng và để lắng
Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 22


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
Natriflosilicat. Natriflosilicat lắng xuống đáy còn phần nƣớc cái bên trên là axit HCl và
nƣớc. Dung dịch HCl đƣợc tháo vào thùng nƣớc thải. Chất huyền phù Natriflosilicat

đƣợc rửa sạch HCl và SiO2 chuyển vào máy lọc li tâm đứng. Thời gian lắng sản phẩm
phụ thuộc vào chiều cao của thùng phản ứng (tốc độ lắng tinh thể là 3m/h). Sau thời gian
lắng kết tủa 15  30 phút thì mở van xả nƣớc ót và thực hiện quá trình ly tâm, rửa sản
phẩm tại máy ly tâm đến khi nƣớc rửa có pH  5 thì vắt khô. Sản phẩm Na2SiF6 đƣợc
rửa sạch HCl và SiO2 chuyển máy lọc ly tâm đứng. Các tinh thể Na2SiF6 đƣợc hai chế độ
quay của máy ly tâm nén hết nƣớc và độ ẩm gần 15% đƣợc đƣa vào băng tải trừ sâu ƣớt
vào bunke trừ sâu ƣớt. Máy ly tâm có hai chế độ: ban đầu quay với vận tốc 300
vòng/phút sau đó là 900 vòng/phút để tách nƣớc.Từ đây Na2SiF6 đƣợc vít tải đƣa vào
tháp sấy. Tháp sấy sử dụng khí nóng của dầu cháy FO trong lò đốt để cho khí nóng đảm
bảo sạch tránh làm bẩn thuốc trừ sâu sau sấy. Trong tháp sấy thực hiện dƣới áp suất âm
nhờ quạt hút hút hạt huyền phù Na2SiF6 theo khí nóng đi cùng chiều. Các khí bụi trừ sâu
sau sấy đƣợc đi qua hai xyclon nối tiếp nhau thu hồi bụi trừ sâu đƣa xuống vít tải trừ sâu
khô xuống bộ phận đóng bao. Khí thải đƣợc thải trực tiếp ra ngoài trời.
Nƣớc thải của thùng phản ứng và nƣớc thải từ tháp khử bụi bằng nƣớc mang theo
HCl nên đƣợc đƣa xuống bể trung hoà bằng sữa vôi với pH = 6,5  7 và thải ra ngoài.
Phản ứng điều chế thuốc trừ sâu:
H2SiF6 + 2NaCl  Na2SiF6 + 2HCl
e.

Ủ, đảo trộn supe trong kho và trung hòa đợt II

Supe va apatit sau khi trung hoà đợt I đƣợc máy đánh tơi tung ra kho. Rồi đƣợc cầu
trục số I múc đổ thành từng đống trong kho. Sau 2÷3 ngày tung supe vào kho supe và
chứa một lƣợng axit tự do 5÷7 % vì vậy cầu II tiếp tục đƣa quặng apatit vào supe để thực
hiện quá trình trung hoà đợt II và đảo trộn lần I. Sau 3÷4 ngày đảo trộn lần I, supe tiếp
tục đƣợc cầu III đảo trộn lần II ra cạnh khu vực sàng nghiền supe. Sau 5÷8 ngày sau khi
đảo trộn lần II, sản phầm supe lân đã đạt các tiêu chuẩn công bố (P2O5 hữu hiệu, P2O5 tự
do, H2O, gốc SO42- …) sẽ đƣợc cầu trục số III hoặc IV múc đi sàng, nghiền, đánh tung
trƣớc khi cấp NPK, bán ngoài.
Sản phẩm supe lân sau khi đƣợc đảo trộn, trung hoà đạt các tiêu chuẩn kỹ thuật về

(P2O5 hữu hiệu, P2O5 tự do, H2O. gốc SO42-…) , sau khi đƣợc qua sàn rung một luới để
phân loại sản phẩm , sản phẩm trên sàng đƣợc cầu trục vận chuyển đổ vào bun ke máy
nghiền xích để nghiền nhỏ supe. Tại đây các cục có kích thƣớc ≥10 mm đƣợc nghiền nhỏ
nhờ lực ly tâm, rồi qua hộp ga sau máy nghiền xích, sản phẩm đầu máy nghiền đƣợc cầu
trục múc múc cấp cho XN Đóng bao đóng bao xuất bán, hay múc lên bun ke cấp sản
phẩm cấp cho XN NPK.
Supe sau khi ủ, đảo trộn, đánh tung , sàng, nghiền , đúng quy trình, kiểm tra đạt
chất lƣợng theo tiêu chuẩn quy định mới đƣợc xuất bán. Hiện nay supe đƣợc đóng trong
Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 23


Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
bao PP có trọng lƣợng 50 kg/ bao sau đó đƣợc bốc vác lên ô tô hay tàu hoả và đƣợc vận
chuyển đi tiêu thụ.

IV. CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƢỜNG
1.

Chất thải khí

Tại xƣởng Supe phốt phát đơn số 1 thì các nguồn khí thải và bụi theo khí từ các
quá trình sau:
-

Khí thải và bụi từ máy sấy nghiền nguyên liệu chủ yếu là các khí SO2

-

Khí thải từ quá trình điều chế Supephotphat chủ yếu là HF

Trong công đoạn tinh chế nguyên liệu thì lƣợng khí thải và bụi là rất lớn. Lƣợng
bụi apatit thoát ra trong công đoạn nghiền và sấy đều vƣợt quá chỉ tiêu cho phép. Mặt
khác trong quá trình sấy quặng thì xí nghiệp lại sử dụng than làm nhiên liệu đốt nên sẽ có
một lƣợng khí CO, CO2, SO2 sinh ra khi than cháy. Tuy xí nghiệp có trang bị thiết bị xử
lý bụi và khí trƣớc khi thải ra ngoài nhƣng lƣợng bụi ngay trong xƣởng sản xuất vẫn rất
lớn và không xử lí hết.
Trong công đoạn điều chế, khí thải chủ yếu là các khí HF; SiF4 không hấp thụ
đƣợc hết từ khâu hấp thụ và quá trình ủ chín. Đây là những chất khí độc hại phát sinh rất
nhiều trong quá trình sản xuất có hại cho sức khoẻ và môi trƣờng.
Các loại bụi apatit, bụi trừ sâu và khí thải ra trong công đoạn tinh chế nguyên liệu
hay điều chế Supe phốt phát đơn có ảnh hƣởng rất nhiều tới sức khoẻ của con ngƣời đặc
biệt là các công nhân vận hành và môi trƣờng xung quanh
2.

Nƣớc thải

Nguồn nƣớc thải chủ yếu của xí nghiệp Supe phốt phát số 1 là các loại nƣớc hấp
thụ xử lí khí. Lƣợng nƣớc thải từ hệ thống xử lý khí bụi sau máy sấy thùng quay
~10m3/h. Lƣợng nƣớc thải từ hệ thỗng sử lý khí Flo ~13m3/h. Lƣợng nƣớc thải từ khâu
sản xuất thuốc trừ sâu ~3m3/h. Tổng lƣợng nƣớc thải là 26 - 30m3/h.
Thành phần nƣớc thải sau xử lí khí bụi sau thùng sấy có thể tuần hoàn sau khi để
lắng cặn. Còn lƣợng nƣớc thải từ xử lý Flo và tinh chế thuốc trừ sâu mang tính axit. Nƣớc
thải này đƣợc xí nghiệp xử lý cục bộ bằng phƣơng pháp trung hoà bằng sữa vôi rồi thải
thẳng ra Sông Hồng.

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 24

Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường
3.

Chất thải rắn

Trong dây chuyền sản xuất Supe phốt phát đơn của xí nghiệp số 1 thì lƣợng chất
thải rắn chủ yếu tập trung ở khâu đốt than và xỉ than. Lƣợng xỉ này không mang tính
nguy hại vì chủ yếu là các chất vô cơ đã cháy. Chúng đƣợc đem chôn hoặc đƣa đi sử
dụng làm nguyên liệu cho sản xuất gạch chịu lửa hoặc vật liệu xây dựng
Trong quá trình sản xuất còn có HCl dƣ, đƣợc xử lý bằng nƣớc vôi trong tạo thành
CaCl2 bão hòa. CaCl2 sẽ đƣợc kết tinh thành chất rắn rồi vận chuyển tời trung tâm xử lý
chất thải để xử lý

V. CÁC SỰ CỐ THƢỜNG GẶP
- Dây chuyền sản xuất vận hành ở áp suất âm nên khi có sự cố xảy ra ở công đoạn
nào đó thì cả dây chuyền phải dừng lại
- Ở thiết bị nghiền thƣờng hay có hạt rắn cỡ lớn không bị nghiền, sẽ ảnh hƣởng
đến cánh quay bên trong của thiết bị. vì vậy phải vệ sinh thƣờng xuyên
- Quặng vào thùng sấy có độ ẩm quá lớn bị két lại trong thùng sấy và làm tắc
nghẽn quá trình sấy nguyên liệu. Khắc phục bằng cách dừng máy vào đảo lại lƣợng
quặng trong thùng bằng tay
- Một sự cố khác thƣờng gặp là cháy động cơ truyền tải do phải chay quá tải hoặc
tuổi thọ động cơ quá thấp. Sự cố này phải dừng thùng sấy và tiến hành thay ngay động
cơ.
- Bùn sệt ra khỏi thùng trộn không khô kết, supe bị chảy. Nguyên nhân do nồng
độ, nhiệt độ của axit lớn và thời gian lƣu của bùn sệt tại thùng chƣa đủ.
- Bùn sệt trong thùng trộn kết sớm. Nguyên nhân do nồng độ axit thấp và lƣợng
bột apatit nhiều, mức axit trong thùng chứa thấp.

- Khí Flo bốc lên từ thùng hoá thành, có thể do quạt hút hỏng; axit có nồng độ quá
cao và lƣợng quá nhiều; đƣờng ống dẫn khí bị tắc; mức nƣớc trong thùng hấp thụ quá
thấp hoặc nồng độ axit trong thùng hấp thụ quá cao. Khắc phục bằng cách kiểm tra
thƣờng xuyên toàn bộ hệ thỗng dẫn khí và nồng độ hoá chất sử dụng.
- Supe phốt phát chảy qua lòng dao cắt xuống thẳng băng tải. Nguyên nhân chủ
yếu do các chân vịt bị mòn hoặc bị hỏng. Tiến hành cắt hết Supe phốt phát và sửa chữa
chân vịt.
- Supe lở từng mảng trong thùng hoá thành làm dao cắt quá tải. Nguyên nhân do
dùng tiêu chuẩn nồng độ và nhiệt độ của axit thấp.
- Sự cố sập vách ngăn

Báo cáo thực tập kỹ thuật _ KTMT k57

Page 25