Thiết kế hệ thống sản xuất ghế gỗ

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA QUẢN LÝ DỰ ÁN
--------

ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẢN XUẤT

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN :

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

LỚP

:

11QLCN

NHÓM THỰC HIỆN

:

HEAVEN
TỐNG THỊ MỸ NHUNG ( NT)
NGUYỄN THỊ THU THẢO
NGUYỄN VĂN ĐÀN
ĐỖ THỊ LY


MỤC LỤC

LỜI MỞ ĐẦU
Cùng với môn học Thiết kế hệ thống sản xuất, đồ án giúp sinh viên vận dụng
những kiến thức đã học được để thiết kế được một hệ thống sản xuất sản phẩm hoàn
thiện. Trong đồ án môn học này, sản phẩm mà nhóm chúng em chọn đó là ghế gỗ. Từ đó
nhóm đã thiết kế hoàn thiện hệ thống sản xuất ghế gỗ và lập kế hoạch sản xuất với số
lượng đạt yêu cầu.
Thuyết minh này sẽ trình bày quá trình thiết kế hệ thống sản xuất ghế gỗ trải qua
những giai đoạn nào và nội dung cụ thể của mỗi giai đoạn. Qua đó cũng giải thích rõ hơn
từng bước xây dựng đồ án và tính hợp lý của đồ án cũng như thấy được khả năng quản lý
của chúng em trong từng giai đoạn làm đồ án.
Đây là Đồ án đầu tiên mà nên nó khá mới lạ và gây cho chúng em không ít khó
khăn nhưng nhờ sự hướng dẫn của Thầy giáo Ths.Hồ Dương Đông và sự nổ lực của cả
nhóm thì cuối cùng nhóm Heaven đã hoàn thành xong đồ án.
Nhóm gửi lời cảm ơn chân thành đến Thầy giáo Ths.Hồ Dương Đông và tập thể
lớp 11QLCN đã chia sẻ những kiến thức, kinh nghiệm và tài liệu học tập để nhóm hoàn
thành tốt hơn. Xin cảm ơn!

Đà Nẵng, ngày 27 tháng 04 năm 2014

Nhóm Heaven


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

CHƯƠNG I : THIẾT KẾ BẢN VẼ CHẾ TẠO SẢN PHẨM
1.1. MÔ TẢ SẢN PHẨM GHẾ GỖ
Từ xa xưa, ông bà chúng ta đã có truyền thống sử dụng gỗ để làm các vật dụng

sinh hoạt hoặc trang trí nhà cửa, công trình… và ghế gỗ đã ra đời từ đó. Ngày nay, nhiều
loại vật liệu mới để làm ghế đã xuất hiện tuy nhiên những chiếc ghế làm từ gỗ vẫn được
sử dụng rộng rãi. Sự gắn bó lâu đời cùng với những tính năng ưu việt như bền, đẹp, có
tính thẩm mỹ… ghế gỗ không còn là cái để ngồi nữa mà còn là cái để trang trí, làm đẹp…
Mô tả cụ thể từng chi tiết
Sản phẩm hoàn thiện có kích thước: Chiều dài: 600mm ; Chiều rộng: 750mm ;
Chiều cao: 970mm
Sản phẩm gồm 11 chi tiết riêng biệt được thể hiện cụ thể ở bảng sau:

Bảng 1.1 :
STT

1

Chi tiết
Thanh
góc dưới

Số lượng

Kích thước

Hình ảnh

Chiều cao: 3cm
2

Chiều rộng: 3cm
Chiều dài: 40cm
Chiều cao: 3cm

2

Tay vịn

2

Chiều rộng:4cm
Chiều dài:55,7cm
Chiều cao: 4cm

3

Chân
trước

2

Chiều rộng: 4cm
Chiều dài: 59cm

Trang 1


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG
Chiều cao: 3cm

4

Chân sau

2

Chiều rộng: 4cm
Chiều dài: 79,8cm

Chiều cao: 3cm
5

Thanh
kẹp

2

Chiều rộng: 4cm
Chiều dài: 59cm
Chiều cao: 1,5cm

6

Nan ngồi

7

Chiều rộng: 3cm
Chiều dài: 66cm
Chiều cao: 11,5cm

7

Trương
trên

1

Chiều rộng: 3cm
Chiều dài: 75cm
Chiều cao: 4cm

8

Trương
dưới

1

Chiều rộng: 3cm
Chiều dài: 59cm
Chiều cao: 4cm

9

Tựa lưng
dọc

4

Chiều rộng: 6cm

Chiều dài: 30cm
Chiều cao: 3cm

10

Tựa lưng
chéo

2

Chiều rộng: 3cm
Chiều dài: 33cm

Trang 2


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG
Chiều cao: 3cm

11

Thanh
góc trên

2

Chiều rộng: 4cm
Chiều dài: 59cm

1.2. THIẾT KẾ BẢN VẼ
Thiết kế bản vẽ là quá trình mô phỏng hình dáng, kích thước của sản phẩm và các
chi tiết cấu tạo dựa trên sản phẩm thực tế để đưa vào dây chuyền sản xuất tạo ra sản
phẩm phù hợp với hệ thống sản xuất nhất. Nhóm đã thể hiện hình dáng cụ thể theo 3 hình
chiếu đứng, bằng, cạnh và hình ảnh 3D của toàn bộ sản phẩm và chi tiết cấu tạo.
Xem cụ thể ở bản vẽ.

Trang 3


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG
NGHỆ
2.1. PHIẾU QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Bước tiếp theo trong lập kế hoạch sản xuất là lập phiếu quy trình công nghệ cho
mỗi chi tiết cấu thành sản phẩm. Phiếu quy trình công nghệ là một dạng phiếu trong đó
thể hiện các thông tin về các loại máy móc cần thiết, sử dụng dụng cụ như thế nào, ước
lượng thời gian cài đặt máy, thời gian gia công và thời gian sản xuất.
Thông tin tổng hợp từ các phiếu quy trình công nghệ rất quang trọng và được sử
dụng tại nhiều công đoạn trong việc lập kế hoạch sản xuất. Trong các chương tiếp theo
của đồ án các thông tin này sẽ được dùng để tính toán số lượng máy móc và xác định
chủng loại máy móc cần sử dụng để đạt được một số lượng sản phẩm nhất định, để tính
toán số lượng công nhân và xác định kỹ năng tay nghề của công nhân, xác định hệ thống
sản xuất nào sẽ được sử dụng và thiết lập bản vẽ bố trí mặt bằng toàn bộ nhà máy.
Phiếu quy trình công nghệ là một trong những dữ liệu căn bản cho việc thiết kế hệ
thống sản xuất. Sản phẩm trong hệ thống sản xuất của nhóm gồm 11 chi tiết được thể

hiện cụ thể 11 phiếu được trình bày rõ trong phần phụ lục.

2.2. SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Sơ đồ xem ở bản vẽ.
Sơ đồ quy trình công nghệ thể hiện các nguyên công, gia công và kiểm tra cho mỗi
chi tiết trong quá trình chuyển đổi từ vật liệu thô đến hoàn thành lắp ráp. Nguyên liệu để
sản xuất ghế gỗ gồm gỗ và các vật liệu phụ như: sơn, đinh…. Nguyên liệu chính là gỗ
tấm có kích thước phù hợp với yêu cầu sản phẩm ghế gỗ.
Để tiết kiệm chi phí vật tư đầu vào đồng thời tận dụng tối đa nguồn lực về máy
móc thiết bị hiện có, nhà máy quyết định nhập gỗ tấm về để sản xuất ghế. Gỗ tấm được
gia công thô ở phân xưởng 1 sau đó mới chuyển qua xưởng 2 để gia công chi tiết. Bán

Trang 4


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

thành phẩm từ xưởng 2 sẽ được chuyển tiếp qua xưởng 3, đưa vào hệ thống phun sơn
hàng loạt, sau đó lắp ráp thành sản phẩm hoàn chỉnh và cuối cùng là đóng hộp, lưu kho.

Quá trình gia công trên mỗi chi tiết được thể hiện như sau:
Chi tiết thanh góc dưới:
Đầu tiên tiến hành đo kích thước cần gia công trên tấm gỗ lớn, quá trình đo được tiến
hành bằng thước dây, thước thằng và được đánh dấu lại bằng bút chì, thời gian đo là 1.26
phút.
Dựa vào kích thước đã đánh dấu, đưa tấm gỗ vào xẻ 2 mặt trên máy cưa cố định, xẻ
gỗ tiến hành trong 2.5 phút.
Sau khi xẻ, những tấm gỗ được đưa vào hệ thống sấy để sấy khô trong 1.8 phút. Hệ

thống sấy được cấp nhiệt 4000kg nhiệt bằng lò hơi áp suất.
Gỗ ra khỏi lò sấy được chuyển bằng xe đẩy đến máy cưa bàn trượt để cưa 4 lần tạo
hình chi tiết, thời gian cưa là 2.3 phút. Các quá trình xẻ, sấy và cưa được tiến hành ở phân
xưởng 1.
Sau đó, gỗ được vận chuyển bằng xe đẩy qua xưởng 2 và đưa vào máy cắt để cắt tạo
thành chi tiết thanh góc dưới. Quá trình cắt diễn ra trong 2.05 phút. Máy cắt được đặt ở
đầu băng chuyền của xưởng 2.
Tiếp theo, chi tiết được chuyển qua máy cắt mộng để cắt tạo 2 mộng ở 2 đầu chi tiết,
mỗi mộng được cắt 4 lần để tăng độ chính xác. Toàn bộ quá trình cắt mộng diễn ra trong
2.3 phút.
Sau đó, chi tiết được chuyền đến máy bào 4 mặt để bào nhẵn và đều bề mặt chi tiết,
loại bỏ các phần gỗ xơ, xước trong các công đoạn gia công trước. Bào chi tiết 2 lần trong
1.7 phút.

Trang 5


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Máy chà nhám là máy cuối cùng của băng chuyền trong phân xưởng 2, tại đây chi tiết
được chà nhám để làm nhẵn và mịn bề mặt. Máy chà nhám chà đều 4 mặt, 4 lần trong 1.9
phút.
Sau đó, chi tiết được xe đẩy vận chuyển qua phân xưởng 3, đưa vào hệ thống phun
sơn và sấy khô chi tiết sau khi sơn, toàn bộ quá trình diễn ra trong 3 phút. Ra khỏi hệ
thống phun sơn, chi tiết được kiểm tra trong 0.2 phút.
Chi tiết tay vịn:
Đầu tiên tiến hành đo kích thước cần gia công trên tấm gỗ lớn, quá trình đo được tiến
hành bằng thước dây, thước thằng và được đánh dấu lại bằng bút chì, thời gian đo là 1.26

phút.
Dựa vào kích thước đã đánh dấu, đưa tấm gỗ vào xẻ 2 mặt trên máy cưa cố định, xẻ
gỗ tiến hành trong 2.5 phút.
Sau khi xẻ, những tấm gỗ được đưa vào hệ thống sấy để sấy khô trong 1.8 phút. Hệ
thống sấy được cấp nhiệt 4000kg nhiệt bằng lò hơi áp suất.
Gỗ ra khỏi lò sấy được chuyển bằng xe đẩy đến máy cưa bàn trượt để cưa 4 lần tạo
hình chi tiết, thời gian cưa là 2.5 phút. Các quá trình xẻ, sấy và cưa được tiến hành ở phân
xưởng 1.
Sau đó, các tấm gỗ được vận chuyển bằng xe đẩy qua xưởng 2 và đưa vào máy cắt để
cắt tạo thành chi tiết tay vịn. Quá trình cắt diễn ra trong 2.35 phút. Máy cắt được đặt ở
đầu băng chuyền của xưởng 2.
Tiếp theo, chi tiết được chuyển qua máy cắt mộng để cắt tạo 2 mộng ở 2 đầu chi tiết,
mỗi mộng được cắt 4 lần để tăng độ chính xác. Toàn bộ quá trình cắt mộng diễn ra trong
2.5 phút.

Trang 6


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Sau đó, chi tiết được chuyền đến máy bào 4 mặt để bào nhẵn và đều bề mặt chi tiết,
loại bỏ các phần gỗ xơ, xước trong các công đoạn gia công trước. Bào chi tiết 2 lần trong
2.05 phút. Bào xong, thanh gỗ được chính công nhân đó kiểm tra trong 0.15 phút.
Máy chà nhám là máy cuối cùng của băng chuyền trong phân xưởng 2, tại đây chi tiết
được chà nhám để làm nhẵn và mịn bề mặt. Máy chà nhám chà đều 4 mặt, 4 lần trong
1.95 phút.
Sau đó, chi tiết được xe đẩy vận chuyển qua phân xưởng 3, đưa vào hệ thống phun
sơn và sấy khô chi tiết sau khi sơn, toàn bộ quá trình diễn ra trong 3 phút. Ra khỏi hệ

thống phun sơn, chi tiết được kiểm tra trong 0.2 phút.
Chi tiết chân trước:
Đầu tiên tiến hành đo kích thước cần gia công trên tấm gỗ lớn, quá trình đo được tiến
hành bằng thước dây, thước thằng và được đánh dấu lại bằng bút chì, thời gian đo là 1.26
phút.
Dựa vào kích thước đã đánh dấu, đưa tấm gỗ vào xẻ 2 mặt trên máy cưa cố định, xẻ
gỗ tiến hành trong 2.5 phút.
Sau khi xẻ, những tấm gỗ được đưa vào hệ thống sấy để sấy khô trong 1.8 phút. Hệ
thống sấy được cấp nhiệt 4000kg nhiệt bằng lò hơi áp suất.
Gỗ ra khỏi lò sấy được chuyển bằng xe đẩy đến máy cưa bàn trượt để cưa 4 lần tạo
hình chi tiết, thời gian cưa là 2.35 phút. Các quá trình xẻ, sấy và cưa được tiến hành ở
phân xưởng 1.
Sau đó, các tấm gỗ được vận chuyển bằng xe đẩy qua xưởng 2 và đưa vào máy cắt để
cắt tạo thành chi tiết chân trước. Quá trình cắt diễn ra trong 2.15 phút. Máy cắt được đặt
ở đầu băng chuyền của xưởng 2.

Trang 7


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Tiếp theo, chi tiết được chuyển qua máy cắt mộng để cắt tạo 2 mộng ở 2 đầu chi tiết,
mỗi mộng được cắt 4 lần để tăng độ chính xác. Toàn bộ quá trình cắt mộng diễn ra trong
2.3 phút.
Sau đó, chi tiết được chuyền đến máy bào 4 mặt để bào nhẵn và đều bề mặt chi tiết,
loại bỏ các phần gỗ xơ, xước trong các công đoạn gia công trước. Bào chi tiết 2 lần trong
1.82 phút.
Máy chà nhám là máy cuối cùng của băng chuyền trong phân xưởng 2, tại đây chi tiết

được chà nhám để làm nhẵn và mịn bề mặt. Máy chà nhám chà đều 4 mặt, 4 lần trong
1.92 phút.
Sau đó, chi tiết được xe đẩy vận chuyển qua phân xưởng 3, đưa vào hệ thống phun
sơn và sấy khô chi tiết sau khi sơn, toàn bộ quá trình diễn ra trong 3 phút. Ra khỏi hệ
thống phun sơn, chi tiết được kiểm tra trong 0.23 phút.
Chi tiết chân sau:
Đầu tiên tiến hành đo kích thước cần gia công trên tấm gỗ lớn, quá trình đo được tiến
hành bằng thước dây, thước thằng và được đánh dấu lại bằng bút chì, thời gian đo là 1.26
phút.
Dựa vào kích thước đã đánh dấu, đưa tấm gỗ vào xẻ 2 mặt trên máy cưa cố định, xẻ
gỗ tiến hành trong 2.5 phút.
Sau khi xẻ, những tấm gỗ được đưa vào hệ thống sấy để sấy khô trong 1.8 phút. Hệ
thống sấy được cấp nhiệt 4000kg nhiệt bằng lò hơi áp suất.
Gỗ ra khỏi lò sấy được chuyển bằng xe đẩy đến máy cưa bàn trượt để cưa 4 lần tạo
hình chi tiết, thời gian cưa là 2.8 phút. Các quá trình xẻ, sấy và cưa được tiến hành ở phân
xưởng 1.

Trang 8


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Sau đó, các tấm gỗ được vận chuyển bằng xe đẩy qua xưởng 2 và đưa vào máy cắt để
cắt tạo thành chi tiết chân sau. Quá trình cắt diễn ra trong 2.35 phút. Máy cắt được đặt ở
đầu băng chuyền của xưởng 2.
Tiếp theo, chi tiết được chuyển qua máy cắt mộng để cắt tạo 2 mộng ở 2 đầu chi tiết,
mỗi mộng được cắt 4 lần để tăng độ chính xác. Toàn bộ quá trình cắt mộng diễn ra trong
2.3 phút.

Sau đó, chi tiết được chuyền đến máy bào 4 mặt để bào nhẵn và đều bề mặt chi tiết,
loại bỏ các phần gỗ xơ, xước trong các công đoạn gia công trước. Bào chi tiết 2 lần trong
2.3 phút.
Máy chà nhám là máy cuối cùng của băng chuyền trong phân xưởng 2, tại đây chi tiết
được chà nhám để làm nhẵn và mịn bề mặt. Máy chà nhám chà đều 4 mặt, 4 lần trong 2.5
phút.
Sau đó, chi tiết được xe đẩy vận chuyển qua phân xưởng 3, đưa vào hệ thống phun
sơn và sấy khô chi tiết sau khi sơn, toàn bộ quá trình diễn ra trong 3 phút. Ra khỏi hệ
thống phun sơn, chi tiết được kiểm tra trong 0.25 phút.
Chi tiết thanh kẹp:
Đầu tiên tiến hành đo kích thước cần gia công trên tấm gỗ lớn, quá trình đo được tiến
hành bằng thước dây, thước thằng và được đánh dấu lại bằng bút chì, thời gian đo là 1.26
phút.
Dựa vào kích thước đã đánh dấu, đưa tấm gỗ vào xẻ 2 mặt trên máy cưa cố định, xẻ
gỗ tiến hành trong 2.5 phút.
Sau khi xẻ, những tấm gỗ được đưa vào hệ thống sấy để sấy khô trong 1.8 phút. Hệ
thống sấy được cấp nhiệt 4000kg nhiệt bằng lò hơi áp suất.

Trang 9


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Gỗ ra khỏi lò sấy được chuyển bằng xe đẩy đến máy cưa bàn trượt để cưa 4 lần tạo
hình chi tiết, thời gian cưa là 2.3 phút. Các quá trình xẻ, sấy và cưa được tiến hành ở phân
xưởng 1.
Sau đó, các tấm gỗ được vận chuyển bằng xe đẩy qua xưởng 2 và đưa vào máy cắt để
cắt tạo thành chi tiết thanh kẹp. Quá trình cắt diễn ra trong 2.05 phút. Máy cắt được đặt ở

đầu băng chuyền của xưởng 2.
Tiếp theo, chi tiết được chuyển qua máy cắt mộng để cắt tạo 2 mộng ở 2 đầu chi tiết,
mỗi mộng được cắt 4 lần để tăng độ chính xác. Toàn bộ quá trình cắt mộng diễn ra trong
2.3 phút.
Sau đó, chi tiết được chuyền đến máy bào 4 mặt để bào nhẵn và đều bề mặt chi tiết,
loại bỏ các phần gỗ xơ, xước trong các công đoạn gia công trước. Bào chi tiết 2 lần trong
1.7 phút.
Máy chà nhám là máy cuối cùng của băng chuyền trong phân xưởng 2, tại đây chi tiết
được chà nhám để làm nhẵn và mịn bề mặt. Máy chà nhám chà đều 4 mặt, 4 lần trong 1.9
phút.
Sau đó, chi tiết được xe đẩy vận chuyển qua phân xưởng 3, đưa vào hệ thống phun
sơn và sấy khô chi tiết sau khi sơn, toàn bộ quá trình diễn ra trong 3 phút. Ra khỏi hệ
thống phun sơn, chi tiết được kiểm tra trong 0.2 phút.
Chi tiết nan ngồi:
Đầu tiên tiến hành đo kích thước cần gia công trên tấm gỗ lớn, quá trình đo được tiến
hành bằng thước dây, thước thằng và được đánh dấu lại bằng bút chì, thời gian đo là 1.26
phút.
Dựa vào kích thước đã đánh dấu, đưa tấm gỗ vào xẻ 2 mặt trên máy cưa cố định, xẻ
gỗ tiến hành trong 2.5 phút.

Trang 10


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Sau khi xẻ, những tấm gỗ được đưa vào hệ thống sấy để sấy khô trong 1.8 phút. Hệ
thống sấy được cấp nhiệt 4000kg nhiệt bằng lò hơi áp suất.
Gỗ ra khỏi lò sấy được chuyển bằng xe đẩy đến máy cưa bàn trượt để cưa 4 lần tạo

hình chi tiết, thời gian cưa là 2.3 phút. Các quá trình xẻ, sấy và cưa được tiến hành ở phân
xưởng 1.
Sau đó, các tấm gỗ được vận chuyển bằng xe đẩy qua xưởng 2 và đưa vào máy cắt để
cắt tạo thành chi tiết nan ngồi. Quá trình cắt diễn ra trong 2.05 phút. Máy cắt được đặt ở
đầu băng chuyền của xưởng 2.
Sau đó, chi tiết được chuyền đến máy bào 4 mặt để bào nhẵn và đều bề mặt chi tiết,
loại bỏ các phần gỗ xơ, xước trong các công đoạn gia công trước. Bào chi tiết 2 lần trong
1.7 phút. Sau khi bào, nan ngồi được công nhân đó kiểm tra lại trong 0.15 phút rồi
chuyển qua chà nhám.
Máy chà nhám là máy cuối cùng của băng chuyền trong phân xưởng 2, tại đây chi tiết
được chà nhám để làm nhẵn và mịn bề mặt. Máy chà nhám chà đều 4 mặt, 4 lần trong 1.9
phút.
Sau đó, chi tiết được xe đẩy vận chuyển qua phân xưởng 3, đưa vào hệ thống phun
sơn và sấy khô chi tiết sau khi sơn, toàn bộ quá trình diễn ra trong 3 phút. Ra khỏi hệ
thống phun sơn, chi tiết được kiểm tra trong 0.15 phút.
Chi tiết trương trên:
Đầu tiên tiến hành đo kích thước cần gia công trên tấm gỗ lớn, quá trình đo được tiến
hành bằng thước dây, thước thằng và được đánh dấu lại bằng bút chì, thời gian đo là 1.26
phút.
Dựa vào kích thước đã đánh dấu, đưa tấm gỗ vào xẻ 2 mặt trên máy cưa cố định, xẻ
gỗ tiến hành trong 2.5 phút.

Trang 11


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Sau khi xẻ, những tấm gỗ được đưa vào hệ thống sấy để sấy khô trong 1.8 phút. Hệ

thống sấy được cấp nhiệt 4000kg nhiệt bằng lò hơi áp suất.
Gỗ ra khỏi lò sấy được chuyển bằng xe đẩy đến máy cưa bàn trượt để cưa 4 lần tạo
hình chi tiết, thời gian cưa là 2.7 phút. Các quá trình xẻ, sấy và cưa được tiến hành ở phân
xưởng 1.
Sau đó, các tấm gỗ được vận chuyển bằng xe đẩy qua xưởng 2 và đưa vào máy cắt để
cắt tạo thành chi tiết trương trên. Quá trình cắt diễn ra trong 2.25 phút. Máy cắt được đặt
ở đầu băng chuyền của xưởng 2.
Tiếp theo, chi tiết được chuyển qua máy cắt mộng để cắt tạo 2 mộng ở 2 đầu chi tiết,
mỗi mộng được cắt 4 lần để tăng độ chính xác. Toàn bộ quá trình cắt mộng diễn ra trong
2.5 phút.
Sau đó, chi tiết được chuyền đến máy bào 4 mặt để bào nhẵn và đều bề mặt chi tiết,
loại bỏ các phần gỗ xơ, xước trong các công đoạn gia công trước. Bào chi tiết 2 lần trong
1.75 phút.
Máy chà nhám là máy cuối cùng của băng chuyền trong phân xưởng 2, tại đây chi tiết
được chà nhám để làm nhẵn và mịn bề mặt. Máy chà nhám chà đều 4 mặt, 4 lần trong
2.25 phút.
Sau đó, chi tiết được xe đẩy vận chuyển qua phân xưởng 3, đưa vào hệ thống phun
sơn và sấy khô chi tiết sau khi sơn, toàn bộ quá trình diễn ra trong 3 phút. Ra khỏi hệ
thống phun sơn, chi tiết được kiểm tra trong 0.2 phút.
Chi tiết trương dưới:
Đầu tiên tiến hành đo kích thước cần gia công trên tấm gỗ lớn, quá trình đo được tiến
hành bằng thước dây, thước thằng và được đánh dấu lại bằng bút chì, thời gian đo là 1.26
phút.

Trang 12


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Dựa vào kích thước đã đánh dấu, đưa tấm gỗ vào xẻ 2 mặt trên máy cưa cố định, xẻ
gỗ tiến hành trong 2.5 phút.
Sau khi xẻ, những tấm gỗ được đưa vào hệ thống sấy để sấy khô trong 1.8 phút. Hệ
thống sấy được cấp nhiệt 4000kg nhiệt bằng lò hơi áp suất.
Gỗ ra khỏi lò sấy được chuyển bằng xe đẩy đến máy cưa bàn trượt để cưa 4 lần tạo
hình chi tiết, thời gian cưa là 2.3 phút. Các quá trình xẻ, sấy và cưa được tiến hành ở phân
xưởng 1.
Sau đó, các tấm gỗ được vận chuyển bằng xe đẩy qua xưởng 2 và đưa vào máy cắt để
cắt tạo thành chi tiết trương dưới. Quá trình cắt diễn ra trong 2.05 phút. Máy cắt được đặt
ở đầu băng chuyền của xưởng 2.
Tiếp theo, chi tiết được chuyển qua máy cắt mộng để cắt tạo 2 mộng ở 2 đầu chi tiết,
mỗi mộng được cắt 4 lần để tăng độ chính xác. Toàn bộ quá trình cắt mộng diễn ra trong
2.3 phút.
Sau đó, chi tiết được chuyền đến máy bào 4 mặt để bào nhẵn và đều bề mặt chi tiết,
loại bỏ các phần gỗ xơ, xước trong các công đoạn gia công trước. Bào chi tiết 2 lần trong
1.7 phút.
Máy chà nhám là máy cuối cùng của băng chuyền trong phân xưởng 2, tại đây chi tiết
được chà nhám để làm nhẵn và mịn bề mặt. Máy chà nhám chà đều 4 mặt, 4 lần trong 2.0
phút.
Sau đó, chi tiết được xe đẩy vận chuyển qua phân xưởng 3, đưa vào hệ thống phun
sơn và sấy khô chi tiết sau khi sơn, toàn bộ quá trình diễn ra trong 3 phút. Ra khỏi hệ
thống phun sơn, chi tiết được kiểm tra 0.22 phút.
Chi tiết tựa lưng dọc:

Trang 13


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Đầu tiên tiến hành đo kích thước cần gia công trên tấm gỗ lớn, quá trình đo được tiến
hành bằng thước dây, thước thằng và được đánh dấu lại bằng bút chì, thời gian đo là 1.26
phút.
Dựa vào kích thước đã đánh dấu, đưa tấm gỗ vào xẻ 2 mặt trên máy cưa cố định, xẻ
gỗ tiến hành trong 2.5 phút.
Sau khi xẻ, những tấm gỗ được đưa vào hệ thống sấy để sấy khô trong 1.8 phút. Hệ
thống sấy được cấp nhiệt 4000kg nhiệt bằng lò hơi áp suất.
Gỗ ra khỏi lò sấy được chuyển bằng xe đẩy đến máy cưa bàn trượt để cưa 4 lần tạo
hình chi tiết, thời gian cưa là 2.25 phút. Các quá trình xẻ, sấy và cưa được tiến hành ở
phân xưởng 1.
Sau đó, các tấm gỗ được vận chuyển bằng xe đẩy qua xưởng 2 và đưa vào máy cắt để
cắt tạo thành chi tiết tựa lưng dọc. Quá trình cắt diễn ra trong 2.05 phút. Máy cắt được đặt
ở đầu băng chuyền của xưởng 2.
Tiếp theo, chi tiết được chuyển qua máy cắt mộng để cắt tạo 2 mộng ở 2 đầu chi tiết,
mỗi mộng được cắt 4 lần để tăng độ chính xác. Toàn bộ quá trình cắt mộng diễn ra trong
2.3 phút.
Sau đó, chi tiết được chuyền đến máy bào 4 mặt để bào nhẵn và đều bề mặt chi tiết,
loại bỏ các phần gỗ xơ, xước trong các công đoạn gia công trước. Bào chi tiết 2 lần trong
1.7 phút.
Máy chà nhám là máy cuối cùng của băng chuyền trong phân xưởng 2, tại đây chi tiết
được chà nhám để làm nhẵn và mịn bề mặt. Máy chà nhám chà đều 4 mặt, 4 lần trong 1.9
phút. Sau đó công nhân chà nhám sẽ kiểm tra trong 0.15 phút để đảm bảo độ chính xác và
thẩm mỹ của chi tiết.

Trang 14


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Sau đó, chi tiết được xe đẩy vận chuyển qua phân xưởng 3, đưa vào hệ thống phun
sơn và sấy khô chi tiết sau khi sơn, toàn bộ quá trình diễn ra trong 3 phút. Ra khỏi hệ
thống phun sơn, chi tiết được kiểm tra trong 0.15 phút.
Chi tiết tựa lưng chéo:
Đầu tiên tiến hành đo kích thước cần gia công trên tấm gỗ lớn, quá trình đo được tiến
hành bằng thước dây, thước thằng và được đánh dấu lại bằng bút chì, thời gian đo là 1.26
phút.
Dựa vào kích thước đã đánh dấu, đưa tấm gỗ vào xẻ 2 mặt trên máy cưa cố định, xẻ
gỗ tiến hành trong 2.5 phút.
Sau khi xẻ, những tấm gỗ được đưa vào hệ thống sấy để sấy khô trong 1.8 phút. Hệ
thống sấy được cấp nhiệt 4000kg nhiệt bằng lò hơi áp suất.
Gỗ ra khỏi lò sấy được chuyển bằng xe đẩy đến máy cưa bàn trượt để cưa 4 lần tạo
hình chi tiết, thời gian cưa là 2.3 phút. Các quá trình xẻ, sấy và cưa được tiến hành ở phân
xưởng 1.
Sau đó, các tấm gỗ được vận chuyển bằng xe đẩy qua xưởng 2 và đưa vào máy cắt để
cắt tạo thành chi tiết tựa lưng chéo. Quá trình cắt diễn ra trong 2.05 phút. Máy cắt được
đặt ở đầu băng chuyền của xưởng 2.
Tiếp theo, chi tiết được chuyển qua máy cắt mộng để cắt tạo 2 mộng ở 2 đầu chi tiết,
mỗi mộng được cắt 4 lần để tăng độ chính xác. Toàn bộ quá trình cắt mộng diễn ra trong
2.3 phút.
Sau đó, chi tiết được chuyền đến máy bào 4 mặt để bào nhẵn và đều bề mặt chi tiết,
loại bỏ các phần gỗ xơ, xước trong các công đoạn gia công trước. Bào chi tiết 2 lần trong
1.7 phút. Sau đó công nhân bào sẽ kiểm tra trong 0.15 phút để đảm bảo độ chính xác và
thẩm mỹ của chi tiết.

Trang 15

ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Máy chà nhám là máy cuối cùng của băng chuyền trong phân xưởng 2, tại đây chi tiết
được chà nhám để làm nhẵn và mịn bề mặt. Máy chà nhám chà đều 4 mặt, 4 lần trong 1.9
phút.
Sau đó, chi tiết được xe đẩy vận chuyển qua phân xưởng 3, đưa vào hệ thống phun
sơn và sấy khô chi tiết sau khi sơn, toàn bộ quá trình diễn ra trong 3 phút. Ra khỏi hệ
thống phun sơn, chi tiết được kiểm tra trong 0.15 phút.
Chi tiết thanh góc trên:
Đầu tiên tiến hành đo kích thước cần gia công trên tấm gỗ lớn, quá trình đo được tiến
hành bằng thước dây, thước thằng và được đánh dấu lại bằng bút chì, thời gian đo là 1.26
phút.
Dựa vào kích thước đã đánh dấu, đưa tấm gỗ vào xẻ 2 mặt trên máy cưa cố định, xẻ
gỗ tiến hành trong 2.5 phút.
Sau khi xẻ, những tấm gỗ được đưa vào hệ thống sấy để sấy khô trong 1.8 phút. Hệ
thống sấy được cấp nhiệt 4000kg nhiệt bằng lò hơi áp suất.
Gỗ ra khỏi lò sấy được chuyển bằng xe đẩy đến máy cưa bàn trượt để cưa 4 lần tạo
hình chi tiết, thời gian cưa là 2.32 phút. Các quá trình xẻ, sấy và cưa được tiến hành ở
phân xưởng 1.
Sau đó, các tấm gỗ được vận chuyển bằng xe đẩy qua xưởng 2 và đưa vào máy cắt để
cắt tạo thành chi tiết thanh góc trên. Quá trình cắt diễn ra trong 2.12 phút. Máy cắt được
đặt ở đầu băng chuyền của xưởng 2.
Tiếp theo, chi tiết được chuyển qua máy cắt mộng để cắt tạo 2 mộng ở 2 đầu chi tiết,
mỗi mộng được cắt 4 lần để tăng độ chính xác. Toàn bộ quá trình cắt mộng diễn ra trong
2.3 phút.

Trang 16

ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Sau đó, chi tiết được chuyền đến máy bào 4 mặt để bào nhẵn và đều bề mặt chi tiết,
loại bỏ các phần gỗ xơ, xước trong các công đoạn gia công trước. Bào chi tiết 2 lần trong
1.75 phút.
Máy chà nhám là máy cuối cùng của băng chuyền trong phân xưởng 2, tại đây chi tiết
được chà nhám để làm nhẵn và mịn bề mặt. Máy chà nhám chà đều 4 mặt, 4 lần trong
1.95 phút.
Sau đó, chi tiết được xe đẩy vận chuyển qua phân xưởng 3, đưa vào hệ thống phun
sơn và sấy khô chi tiết sau khi sơn, toàn bộ quá trình diễn ra trong 3 phút. Ra khỏi hệ
thống phun sơn, chi tiết được kiểm tra trong 0.22 phút.
Cuối cùng các chi tiết được đưa qua bộ phận lắp ráp ( ghép mộng hoặc bắn đinh )
để tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh rồi tiến hành đóng gói và lưu kho.

2.3. SƠ ĐỒ LẮP RÁP SẢN PHẨM GHẾ GỖ
Xem sơ đồ ở bản vẽ.
Sơ đồ lắp ráp là quá trình tổng hợp 11 loại chi tiết riêng lẻ lại và lắp ráp thành sản
phẩm ghế gỗ hoàn chỉnh hoặc quá trình tháo ghế gỗ ra thành các chi tiết đơn lẻ được tiến
hành ngược lại. Sau quá trình gia công tạo ra các chi tiết hoàn chỉnh gồm: 2 thanh góc
dưới, 2 tay vịn, 2 chân trước, 2 chân sau, 2 thanh kẹp, 7 nan ngồi, 1 trương dưới, 1 trương
trên, 4 tựa lưng dọc, 2 tựa lưng chéo và 1 thanh góc trên ta tiến hành lắp ráp các chi tiết
lại với nhau. Quá trình lắp ráp gồm các giai đoạn như sau:
Phần 1: Các bộ phận tựa lưng:
Giai đoạn 1: Lần lượt ghép chân sau thứ nhất với thanh kẹp thời gian ghép mộng là
0.5 phút tạo thành khối A1 rồi tiếp sau đó ghép với chân sau thứ 2 trong 0.6 phút tạo
thành khối A2.

Giai đoạn 2: Lần lượt ghép trương dưới với tựa lung chéo tạo thành khối A3 thời gian
ghép mộng là 0.5 phút và sau đó ghép với tựa lưng dọc trong 0.8 phút tạo thành khối A4.
Trang 17


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Giai đoạn 3: Ghép mộng khối A2 và khối A4 tạo thành khối A5 trong 0.8 phút.
Giai đoạn 4: Ghép mộng trương trên với khối A5 tạo thành khối A6 mất 1.0 phút.
Phần 2: Các thanh góc A
Giai đoạn 5: Ghép mộng chân trước với tay vịn tạo thành khối A7 trong 0.5 phút, tiếp
tục ghép thanh góc dưới với khối A7 tạo thành khối A8 mất 0.6 phút. Sau đó ghép thanh
góc trên với khối A8 tạo thành khối A9, thời gian ghép mộng là 0.8 phút.
Phần 3: Các thanh góc B và nan ngồi
Giai đoạn 6: Ghép chân trước với tay vịn tạo thành khối A10 trong thời gian 0.5 phút.
Sau đó ghép thanh góc dưới với khối A10 tạo thành khối A11 mất 0.6 phút, tiếp tục ghép
thanh góc trên với khối A8 tạo thành khối A12 trong thời gian là 0.8 phút và ghép thanh
kẹp với A12 tạo thành khối A13 trong thời gian 1.0 phút.
Giai đoạn 7: Ghép mộng khối A9 và khối A13 trong 1.0 phút tạo thành khối A14.
Giai đoạn 8: Ghép mộng khối A14 và A6 tạo thành A15 trong 1.4 phút.
Giai đoạn 9: Bắn đinh nan ngồi vào khối A15 tạo thành A16. Thời gian bắn đinh cho
toàn bộ nan ngồi là 2.5 phút.
Tất cả các giai đoạn đều được thực hiện theo thứ tự và tới khối A16 tạo thành sản
phẩm hoàn chỉnh. Sau đó bộ phận kiểm tra tiến hành kiểm tra toàn bộ sản phẩm trong
vogng 3 phút rồi đóng gói, lưu kho.

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN SỐ LƯỢNG MÁY MÓC CẦN
THIẾT CHO DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT GHẾ GỖ

Trang 18


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

3.1. QUY TRÌNH TẠO Ô LÀM VIỆC TRONG KỸ THUẬT TẠO
NHÓM
3.1.1. Thiết lập ma trận quan hệ và bảng quan hệ máy-máy
Bảng 3.1: Ma trận quan hệ
Máy
Chi tiết
Thanh góc dưới
Tay vịn
Chân trước
Chân sau
Thanh kẹp
Nan ngồi
Trương trên
Trương dưới
Tựa lưng dọc
Tựa lưng chéo
Thanh góc trên

Cưa cố
định
1
1
1

1
1
1
1
1
1
1
1

Cưa bàn
trượt
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

Cắt

Cắt mộng

Bào

1

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

1
1
1
1
1
0
1
1
1
1
1

1
1
1
1
1
1
1

1
1
1
1

Chà
nhám
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

Bảng 3.2: Quan hệ máy-máy

Cưa cố định
Cưa bàn trượt
Cắt
Cắt mộng
Bào
Chà nhám

Cưa cố

Cưa bàn

định
11
11
10
11
11

trượt
11
10
11
11

Cắt

Cắt mộng

Bào

Chà nhám

10
11
11

10
10

11

-

3.1.2. Quy trình tính toán:
Lặp lần thứ nhất: Để bắt đầu, chúng ta đặt giá trị P là 0.5. Giá trị lớn nhất trong
bảng 3.2 là 11 (RC=11), và 2 máy Cưa cố định và Cưa bàn trượt với nhau để tạo thành
nhóm đầu tiên, nhóm G1.
Tại lần lặp thứ 2, tìm trong bảng 3.2 giá trị tiếp theo bằng với giá trị RC chúng ta
thấy máy Cưa cố định và Cắt cũng có 11 mối quan hệ. Bởi vì máy Cưa cố định đã
Trang 19


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

thuộc về nhóm G1 nên máy Cắt trở thành entering machine, và chúng ta phải quyết
định xem máy Cắt nên gia nhập nhóm G1 hay không?
Tính toán giá trị CR-closeness ratio cho máy entering machine cho nhóm có sẵn,
các tính toán được thể hiện trong bảng:
Bảng 3.3: Kiểm tra máy Cắt như là entering machine.
Entering Machine
(ENT)
Cắt

Group 1
Cưa cố định
Cưa bàn trượt
Total

2
Closeness ratio, CR
22/2=11
Maximum closeness ratio,MCR
11

Existing Groups
Relationship
11
11
22

MTV
11*0.5=5.5

Nhìn vào bảng 3.2 ta thấy: MTV đạt được bằng cách nhân RC cho P,
MTV=11*0.5=5.5. Bởi vì MCR > MTV, do đó máy Cắt được gia nhập vào nhóm G1.
Nhóm G1 lúc này gồm 3 máy: Cưa cố định, Cưa bàn trượt, Cắt.
Lần lặp thứ 3: Tiếp tục quét toàn bộ bảng 3.2 cho lần lặp thứ 3, chúng ta thấy máy
Cưa bàn trượt và Cắt cũng có 11 mối quan hệ. Tuy nhiên hai máy này đã thuộc về nhóm
G1 nên chúng ta bỏ qua bước này, nhóm máy G1 vẫn là: Cưa cố định, Cưa bàn trượt, Cắt.
Lần lặp thứ 4: Tiếp tục quét toàn bộ bảng 3.2 cho lần lặp thứ 4, chúng ta thấy máy
Cưa cố định và máy Bào cũng có 11 mối quan hệ. Bởi vì máy Cưa cố định đã thuộc về
nhóm G1 nên máy Bào trở thành entering machine, và chúng ta phải quyết định xem
máy Bào nên gia nhập nhóm G1 hay không?
Tính toán giá trị CR-closeness ratio cho máy entering machine cho nhóm có sẵn,
các tính toán được thể hiện trong bảng:
Bảng 3.4 : Kiểm tra máy Bào như là entering machine.

Trang 20

ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Entering Machine
(ENT)
Bào

Existing Groups
Group 1
Relationship
Cưa cố định
11
Cưa bàn trượt
11
Cắt
11
Total
3
33
Closeness ratio, CR
33/3=11
Maximum closeness ratio, MCR
11

MTV
11*0.5=5.5

Nhìn vào bảng 3.4 ta thấy: MTV=11*0.5=5.5. Bởi vì MCR > MTV, do đó máy
Bào được gia nhập vào nhóm G1. Nhóm G1 lúc này gồm 5 máy: Cưa cố định, Cưa bàn
trượt, Cắt, Bào.
Lần lặp thứ 5: Tiếp tục quét toàn bộ bảng 3.2 cho lần lặp thứ 5, chúng ta thấy máy
Cưa bàn trượt và Bào cũng có 11 mối quan hệ. Tuy nhiên hai máy này đã thuộc về nhóm
G1 nên chúng ta bỏ qua bước này, nhóm máy G1 vẫn là: Cưa cố định, Cưa bàn trượt,
Cắt, Bào.
Lần lặp thứ 6: Tiếp tục quét toàn bộ bảng 3.2 cho lần lặp thứ 6, chúng ta thấy máy
Cắt và Bào cũng có 11 mối quan hệ. Tuy nhiên hai máy này đã thuộc về nhóm G1 nên
chúng ta bỏ qua bước này, nhóm máy G1 vẫn là: Cưa cố định, Cưa bàn trượt, Cắt, Bào.
Lần lặp thứ 7: Tiếp tục quét toàn bộ bảng 3.2 cho lần lặp thứ 7, chúng ta thấy máy
Cưa cố định và Chà nhám cũng có 11 mối quan hệ. Bởi vì máy Cưa cố định đã thuộc về
nhóm G1 nên máy Chà nhám trở thành entering machine, và chúng ta phải quyết định
xem máy Chà nhám nên gia nhập nhóm G1 hay không?
Tính toán giá trị CR-closeness ratio cho máy entering machine cho nhóm có sẵn,
các tính toán được thể hiện trong bảng:
Bảng 3.5: Kiểm tra máy Chà nhám như là entering machine.
Entering Machine
(ENT)

Existing Groups

MTV
Trang 21


ĐỒ ÁN TKHTSX - HEAVEN
Chà nhám

THS. HỒ DƯƠNG ĐÔNG

Group 1
Cưa cố định
Cưa bàn trượt
Cắt
Bào
Total
4
Closeness ratio, CR
44/4= 11
Maximum closeness ratio, MCR
11

Relationship
11
11
11
11
44

11*0.5=5.5

Qua bảng 3.5 ta thấy: MTV đạt được bằng cách nhân RC cho P,
MTV=11*0.5=5.5. Bởi vì MCR > MTV, do đó máy Chà nhám được gia nhập vào nhóm
G1. Nhóm G1 lúc này gồm 4 máy: Cưa cố định, Cưa bàn trượt, Cắt, Bào, Chà nhám.
Lần lặp thứ 8: Tiếp tục quét toàn bộ bảng 2 cho lần lặp thứ 8, chúng ta thấy máy
Cưa bàn trượt và Chà nhám cũng có 11 mối quan hệ. Tuy nhiên hai máy này đã thuộc về
nhóm G1 nên chúng ta bỏ qua bước này, nhóm máy G1 vẫn là: Cưa cố định, Cưa bàn
trượt, Cắt, Bào, Chà nhám.
Lần lặp thứ 9: Tiếp tục quét toàn bộ bảng 3.2 cho lần lặp thứ 9, chúng ta thấy máy

Cắt và Chà nhám cũng có 11 mối quan hệ. Tuy nhiên hai máy này đã thuộc về nhóm G1
nên chúng ta bỏ qua bước này, nhóm máy G1 vẫn là: Cưa cố định, Cưa bàn trượt, Cắt,
Bào, Chà nhám.
Lần lặp thứ 10: Tiếp tục quét toàn bộ bảng 3.2 cho lần lặp thứ 10, chúng ta thấy
máy Bào và Chà nhám cũng có 11 mối quan hệ. Tuy nhiên hai máy này đã thuộc về
nhóm G1 nên chúng ta bỏ qua bước này, nhóm máy G1 vẫn là: Cưa cố định, Cưa bàn
trượt, Cắt, Bào, Chà nhám.
Lần lặp thứ 11: Quét toàn bộ bảng 3.2 ta thấy máy Cưa cố định và máy Cắt mộng
có 10 mối quan hệ, RC= 10, Cưa cố định đã thuộc về nhóm G1 nên Cắt mộng trở thành
entering machine, tính toán giá trị CR – closeness ratio cho máy entering machine cho
nhóm G1, các tính toán được thể hiện trong bảng 3.6:
Bảng 3.6: Kiểm tra máy Cắt mộng như là entering machine.
Entering Machine
(ENT)

Existing Groups

MTV

Trang 22