Công nghệ sản xuất xi măng

. Tổng quan tình hình của ngành phát triển của ngành công
nghiệp sản xuất xi măng trên thế giới .
1.1 Vai trò của xi măng trong đời sống, tình hình sản xuất tiêu thụ:
- Hiện nay bê tông xi măng là loại vật chất loài ngời sử dụng nhiều thứ 2 sau nớc.
Tính trung bình cứ mỗi năm mỗi ngời sử dụng khoảng xấp xỉ một tấn bê tông. Xi măng
là một thành phần không thể thiếu của bê tông. Hiện nay mỗi năm trên thế giới sản xuất
khoảng 1,8 tỷ tấn xi măng poóc lăng. Trong đó khu vực châu á tiêu thụ trên 60% . Các
nớc ASEAN có tổng công xuất thiết kế các nhà máy xi măng khoảng 180 triệu tấn/năm,
hàng năm tiêu thụ khoảng 100 triệu tấn xi măng .Trung Quốc có tổng công suất thiết kế
các nhà máy xi măng là 718 triệu tấn, hàng năm sản xuất khoảng 650 triệu tấn.
- Bình quân sản lợng xi măng trên đầu ngời của một số nớc nh sau (bảng 1).
Bảng 1. Bình quân lợng tiêu thụ xi măng/ngời .năm ở một số nớc
Tên nớc

Kg/ngời .năm

Tên nớc

Kg/ngời .năm

Hylạp

778

Mỹ

400

Các nớc Trung Âu

640

Aicập

390

Nhật Bản

631

ấnđộ

99

Italia

611

Toàn thếgiới

267

Trung Quốc

450

ASEAN

167 (số liệu2001)

Pháp

447

Việt Nam

290

*Nguồn : Số liệu của hiệp hội xi măng các nớc công bố trên mạng internet năm 2004.
- 5 nớc sản xuất, tiêu thụ, xuất khẩu xi măng hàng đầu thế giới ( bảng2)
Bảng 2. Năm nớc sản xuất ,tiêu thụ, xuất,nhập xi măng hàng đầu thế giới ,triệu tấn/năm.
Thứ

Sản Xuất

Tiêu thụ

Xuất khẩu

Nhập khẩu

tự
1

T.Quốc

627,2 T.Quốc

630,5 Thái lan

16,6 Mỹ

25,5

2

ấn Độ

104,8 Mỹ

112,6 Indonesia

9,5

6,6



-3-

Tâybannha


3

Mỹ

88,9

ấn Độ

99,4

Thổnhĩkỳ

8,6

Bangladesh

(5,0)

4

Nhật bản

79,5

Nhật Bản

68,6

Nhật bản

7,6

Singapore

4,1

5

Hàn quốc

53,7

Hàn quốc

50,1

T.Quốc

6,1

Arậpxêut

4,0

*Nguồn: Số liệu của hiệp hội xi măng Nhật bản công bố năm 2004 .
Sản lợng xi măng của các hãng hàng đầu thế giới năm 2003 đợc nêu trong bảng 3.
Bảng 3 .Sản lợng ximăng của các hãng xi măng hàng đầu thế giới năm 2003 , triệu tấn xi
măng .
Stt

Tên hng

Sản lợng

Mời hng hàng đầu thế giới
1

Lafarge

148,2

2

Holeim

141,9

3

Cemex

78

4

HeidelbergCement

83

5

Italcement

70

6

Taiheiyo

51

7

Buzziunicem

41,3

8

Grasim- L & T

31

9

ACC GujaratAmbuja

28,5

10

Votorantim

28

Mời hai hng tiếp theo
11

Siamcement indus.

23,3

12

Cimpor

21,2



-4-


13

Anhui conch

20

14

RMC

20

15

Vicat Group

18,2

16

Semen Gresik Group

17

17

Idocement

15,4

18

SangYong

15

19

Titan

14

20

Mitsubishi materials

12,7

21

Sumimoto Osaka

12,2

22

CRH

10,8

* Nguồn : Công bố của PRO. Publications international. Ltd trên tạp chí Global
cement and lime magazine năm 2004, .
1.2.Công nghệ sản xuất xi măng:
Có thể nói từ khi hình thành ngàng công nghiệp sản xuất xi măng (1824) đến nay
những công đoạn công nghệ chính sản xuất xi măng poóc lăng không có gì thay đổi lớn ,
chúng vẫn bao gồm 4 công đoạn chính : Chế tạo hỗn hợp phối liệu tới kích thớc hạt nhỏ
,nung clanhke ở nhiệt độ khoảng 1450C, làm nguội clanhke và nghiền ximăng thành
dạng bột mịn.
Các phơng pháp công nghệ sản xuất xi măng thờng đợc phân chia theo 2 cách :
1/ Theo độ ẩm của nhiên liệu trớc khi vào lò nung : theo cách này có 4 phơng pháp :
Ướt ( wet) , Bán ớt (semi- wet) , bán khô (semi- dry) ,khô (dry).
2/ Theo kiểu lò nung : Theo cách này có hai phơng pháp là : Lò đứng và lò quay .
Gần đây tại Nhật Bản đã thiết kế một loại lò nữa là lò nung tầng sôi ( fluidized Bed
Cement Kiln System).
Sự phát triển của công nghệ sản xuất xi măng đợc đánh giá trên sự phát triển của 4

công đoạn công nghệ cơ bản nêu trên , trong đó trung tâm của công nghệ là công đoạn lò



-5-


nung . Ngoài 4 công đoạn trên , gần đây các thiết bị môi trờng , vấn đề tự động hoá cũng
là những yếu tố cần phải quan tâm khi đánh giá mức độ phát triển công nghệ xi măng .
, Tình Hình Phát triển công nghệ sản xuất xi măng ở việt nam
2.1 Tóm lợc quá trình phát triển ngành công nghiệp xi măng Việt Nam :
2.1.1 Xi măng lò đứng :
- Việt Nam bắt đầu xây dựng nhà máy sản xuất xi măng là đứng đầu tiên vào năm
1899 tại Hải Phòng . Đến năm 1993 , thực hiện chơng trình 3 triệu tấn xi măng lò đứng ,
chúng ta đã nhập một loạt dây chuyền sản xuất xi măng lò đứng cơ giới hoá của Trung
Quốc . Đến nay chúng ta vẫn còn trên 50 cơ sở sản xuất xi măng lò đứng , trong đó đại bộ
phận là các dây chuyền lò đứng cơ giới hoá có một phần nhỏ tự động hoá.
2.1.2 Xi măng lò quay :
Lò quay phơng pháp ớt : Đợc xây dựng đầu tiên tại Hải Phòng từ năm 1926 đến
1936 ( 3 lò của công ty F.L Smidth (FLS) - Đan Mạch cung cấp ) . ở miền Nam , năm
1964 Tại Hà Tiên - tỉnh Kiên Giang , nhà máy xi măng Hà Tiên 2 đã đợc lắp đặt 2 lò
quay của hãng Venot-pic , Pháp . Năm 1981 xây dựng nhà máy xi măng Bỉm Sơn 2 lò
quay của Liên Xô . Hiên nay tại Việt Nam còn 4 lò quay của xi măng HảI Phòng (324 000
tấn/năm ), 1 lò của xi măng Bỉm Sơn (550 000 tấn/năm ) ,và 2 lò của xi măng Hà Tiên 2
(250 000 tấn/năm ) đang hoạt động .
Lò quay phơng pháp khô : Lò quay phơng pháp khô đầu tiên của Việt Nam đợc
xây dựng vào năm 1983 tại dây chuyền 1, nhà máy xi măng Hoàng Thạch , công nghệ của
công ty FLSmidth (FLS) - Đan Mạch , lò không có calciner, công suất 3000 tấn/ngày (1,1
triệu tấn xi măng/năm).
Sau dây chuyền 1 của xi măng Hoàng Thạch , tất cả các nhà máy đầu t xây dựng mới đều

sử dụng lò quay phơng pháp khô có calciner . Trong Bảng 4 thống kê các
dây chuyền của nhà máy xi măng lò quay phơng pháp khô đang hoạt động tại Việt Nam .
Bảng 4 . Các dây chuyền xi măng lò quay phơng pháp khô của Việt Nam đang hoạt
động :
Số

Stt
Nhà Máy

dây



CS th. Kế (clanhke CS thiết kế
,t/ngày )

-6-

(XM Toàn Ghi Chú


chuyền

nhàmáy,
Tr.t/năm)

1

Hoàng Thạch

2

6600

2,3

2

Chifon Hải Phòng

1

4000

1,4

3

Bút Sơn

1

4000

1,4

4

Bỉm Sơn

1

3500

1,8

Liên Doanh
Cả

d.chuyền

ớt
5

Nghi Sơn

1

5800

2,15

6

Hoàng Mai

1

4000

1,4

7

Luksvaxi

2

750

0,5

8

Holcim

1

4000

1,76

Liên Doanh

Nhập

thêm

CLK
9

Hà Tiên 2

1

3000

1,5

Cả

d.chuyền

ớt

2.2 Đánh giá tình hình phát triển công nghệ xi măng Việt Nam :
Có thể chia sự phát triển của ngành công nghiệp xi măng Việt Nam thành 3 giai đoạn :
Giai đoạn từ năm 1975 trở về trớc : Ngành công nghiệp xi măng còn rất nhỏ bé , tổng
công suất thiết kế xi măng cả nớc cha đến 1 triệu tấn XM/năm. Công nghệ sản xuất lạc
hậu , chỉ có lò quay phơng pháp ớt thế hệ cũ và lò đứng thủ công .
Giai đoạn từ 1976 đến 1990 : Ngành công nghệ xi măng bắt đầu có bớc đột phá với
việc xây dung 2 nhà máy mới là Hoàng Thạch và Bỉm Sơn . Công nghệ của 2 nhà máy này
tơng đối hiện đại nhng vẫn thuộc các thế hệ đã xuất hiện trên thế giới đó khoảng gần 10
năm .
-- Giai đoạn từ 1991 đến nay :
+ Xi măng lò đứng : Có bớc thay đổi đột phá về công nghiệp , quy mô công suất . Các
dây chuyền lò đứng đã đợc trang bị một số thiết bị cơ khí chất lợng cao, thiết bị điện tử
, ứng dụng công nghệ thông tin trong sản xuất . Tuy nhiên lò nung ( khâu quan trọng nhất

-7-


để đánh giá trình độ công nghệ ) thì vẫn rất lạc hậu , về cơ bản vẫn tơng tự các lò đứng
đã có cách đây trên 50 năm .
+ Lò quay : Trong giai đoạn này các dây chuyền lò quay đợc đầu t tơng đối hiện
đại , bắt kịp sự phát triển của thế giới ở thời điểm đầu t .
- Công nghệ : ở nớc ta hiện nay có các loại hình công nghệ sau:
+ Công nghệ rất lạc hậu : lò đứng thủ công
+ Công nghệ lạc hậu vừa :
Lò đứng cơ giới hoá theo mô hình Trung Quốc ( 40 dây chuyền ) .
Lò quay phơng pháp ớt : Xi măng Hải Phòng , Bỉm Sơn ( 2 dây chuyền đã cải
tạo 1 , còn 1) Hà Tiên 2.
+ Công nghệ trung bình : Lò quay phơng pháp khô , không có thiết bị tiền nung :
Hoàng Thạch 1 .
+ Công nghệ tiên tiến : Các dây chuyền xây dựng sau năm 1990 : Hoàng Thạch 2 ,
Bỉm Sơn cải tạo , Bút Sơn , Hoàng Mai , Sao Mai , Chinfon Hải Phòng , Nghi Sơn , Vân
Xá . Nhìn chung các dây chuyền này đạt trình độ tiên tiến trung bình thế giới hiện nay.
3.Nhận xét chung về tình hình về xu hớng hiện nay hầu hết các nhà máy có xu hớng
chuyển sang lò quay phơng pháp khô vì :
-

Lò quay phơng pháp khô đợc sử dụng từ cuối những năm 60 của thế kỷ 20
. Đây là thế hệ công nghệ mới và đang là phơng pháp phổ biến để sản xuất
xi măng hiện nay .

-

Từ những năm 70 của thế kỷ 20 hầu hết các nớc khi xây dựng nhà máy đều

sử dụng công nghệ lò quay phơng pháp khô . Ngày nay khi đánh giá trình
độ phát triển của ngành công nghiệp sản xuất xi măng ngời ta cũng chỉ xét
trên dây chuyền lò quay phơng pháp khô.

-Những tiêu chí để đánh giá sự tiến bộ của lò quay phơng pháp khô là :
+ Tiêu hao nhiệt năng nung clanhke .
+ Chi phí điện năng vận hành lò .
+ Khả năng đốt cháy hết nguyên liệu và giảm thiểu các khí có hại cho công
nghệ và cho môi trờng .



-8-


+ Khả năng sử dụng các nhiên liệu khó đốt .
+ Khả năng sử dụng nhiên liệu phế thải và sử dụng đa dạng nhiên liệu .
+ Mức độ dễ vận hành và hoạt động ổn định của hệ thống lò .
+ Độ bền của gạch chịu lửa .
+ Công suất thiết kế và hiệu quả sử dụng lò .
Sau đây chúng tôi đi sâu vào công nghệ sản xuất xi măng ' Lò quay phơng pháp khô '
.Sơ lợc các vùng nguyên liệu , nhiêu liệu của nhà máy ( vị trí
địa lý , cách thức khai thác và vận chuyển vật liệu về nhà máy ).
1. Nguyên liệu và nhiên liệu nhà máy:
Nguồn nhiên liệu : Nguồn nhiên liệu đá vôi và đất sét để sản xuất xi măng ở nớc ta khá
phong phú và có chất lợng khá tốt là điều kiện thuận lợi để phát triển công nghệ xi măng
. Trong toàn quốc đã có 190 mỏ đá vôi là nguồn nguyên liệu chính để sản xuất xi măng
đợc khảo sát , với tổng trữ lợng khoảng 22,2 tỷ tấn , trong đó tại 8 khu vực có tiềm
năng phát triển xi măng là 8.731,89 triệu tấn . Đất sét , nguồn nguyên liệu thứ hai đợc
khảo sát ở 102 mỏ , với tổng trữ lợng khoảng 3,02 tỷ tấn , trong đó tại 8 khu vực có tiềm

năng phát triển xi măng là 1.941,9 triệu tấn . Nguồn phụ gia điều chỉnh và phụ gia khoáng
hoá có ở nhiều nơi với chất lợng và trữ lợng đảm bảo cho yêu cầu phát triển xi măng .
Sự phân bố nguồn nguyên liệu để sản xuất xi măng tập trung chủ yếu tại 8 khu vực có
tiềm năng phát triển sau :
Số

Khu vực

tt

Nguồn nguyên liệu

Công

Công

Đá

suất

suất

tiềm

hiện có

năng

+ đang

(Tr.t/n)

XD

Vôi Đất Sét (Tr.tấn)

(Tr.Tấn)

(Tr.t/n)
1

Quảng Ninh

2

Hải

1.483,89

Phòng- 856,14

229,29

29

6,76

216,45

17

10,558

828,2

76

9,110

Hải Dơng3

Hà Tây -Hà 3.800,27



-9-


Nam-Hoà
Bình-Ninh
Bình-Bắc
Thanh Hoá4

Nam Thanh 641,29

346,4

13

5,948

1.574,51

317,29

31

2,234

562,4

16,37

11

0,088

102,14

5

3,4

HoáNghệ An5

QuảngBìnhQuảngTrịThừaThiên
Huế-

6

QuảngNamĐà Nẵng-

7

Tây

Ninh- 258,90

Bình Phớc8

Kiên Giang-

260-265

54,3

5

3,342

Tổng cộng

9.442,4

2.110,82

187,0

41,44

Nguồn nhiên liệu và năng lợng :
-Nhiên liệu :
+Than : Theo quy hoạch phát triển của ngành than, hiện nay cácmỏ thanh đã khảo sát
đợc đánh giá trữ lợng khoảng 3,88 tỷ tấn , với kế hoạch khai thác của ngành than hiện
nay hoàn toàn đủ khả năng cung cấp than cho nhu cầu phát triển xi măng trong thời gian
tới.
+ Dầu khí : ngành công nghiệp dầu khí nớc ta đang phát triển nhanh trên các lĩnh vực tìm
kiếm, thăm dò, khai thác, chế biến.hoàn toàn đáp ứng nhu cầu nhiên liệu cho sản xuất xi
măng.
+ nguồn cung cấo điện : theo quy hoạch tổng thể phát triển ngành điện, hiện nay tổng
công suất các nhà máy điện của cả nớc là 8.749MW , các nhà máy đang đợc triển khai
xây dựng mới có công suất 10.740MW và tiếp tục đợc phát triển. Với kế hoạch phát triển



- 10 -


của ngành điện sẽ đáp ứng đợc nhu cầu dùng điện của các ngành kinh tế, trong đó có xi
măng.
2. Cách thức khai thác và vận chuyển về nhà máy :
Đá vôi đợc khai thác bằng phơng pháp khoan nổ cắt tầng theo quy trình và quy
hoạch khai thác , đảm bảo chất lợng ổn định . Sau khi khoan nổ mìn, đá vôi đợc xúc và
vận chuyển bằng băng tải về kho đồng nhất sơ bộ .
Đá sét đợc khai thác bằng phơng pháp cày ủi hoặc khoan nổ mìn và bốc xúc vận
chuyển bằng các thiết bị vận tải có trọng tải lớn.
** Nhiên Liệu:
-

Than : Công Ty chỉ sử dụng than cám3 , qua cảng nhập ,than đợc chuyển về kho

rải xen kẽ với nhau theo lớp thành đống để tạo hỗn hợp than sơ bộ .

-

Dầu nặng FO: Từ cảng nhập , dầu nặng đợc bơm vào 3 bể chứa . Trớc khi phun
vào đốt trong lò phải đua dầu qua hệ thống hầm sấy dầu . Dầu đã đợc sấy nóng và
than mịn đợc phun vào lò nhờ vòi phun đặc biệt đảm bảo than cháy hết và có ngọn
lửa dài.

** Thạch Cao:
Từ cảng nhập ,thạch cao đợc đa vào máy đập búa xuống kích thớc 25 * 25 sau dó
qua máy đánh đống chuyển vào kho chứa và chuyển lên két chứa thạch cao trớc khi
đa vào nghiền xi măng.
** Phụ Gia:
Phụ gia cho xi măng đợc công Ty tự khai thác , vận chuyển đổ vào đống trong kho
hoặc mua ngoài . Phụ gia ngoài qua cảng nhập đợc bốc lên két chứa qua hệ thống vận
chuyển và máy đánh đống chuyển vào kho chứa.
4. Một số yêu cầu kỹ thuật của từng loại
1.Đá vôi :
Cung cấp cao . Thành phần chủ yếu là CaCO3. Yêu cầu hàm lợng CaCO3 92% , hàm
lợng MgO lẫn trong đá vôi 5%
Tiêu chuẩn kỹ thuật của đá vôi :



- 11 -


CaO 48%
MgO 5%

SiO2 8%
Lợng đất lẫn 10%
Kích thớc đá khai thác 1200 mm
Kích thớc đá sau đập : không quá 5% lớn hơn 25 mml (độ sót sàng 25 * 25 : 5% )
1. Đá sét:
Cung cấp chủ yếu các oxit SiO2 , Al2O3 , Fe2O3 Tiêu chuẩn kỹ thuật của đá sét :
SiO2 : 55 - 80%
Al2O3 : 7- 18%
Fe2O3 : 3%
Mất khi nung 12%
Độ ẩm 12%
Kích thớc đá khai thác 800 mm (600 Kg)
Kích thớc đá sau máy đập búa : không quá 5% lớn hơn 75mm , kích thớc sau
máy cán trục 25 mm , không quá 5% lớn hơn 25 mm .
2. Các loại nguyên liệu bổ xung :
Nhà máy dùng thêm các nguyên liệu phụ dùng để bổ xung một lợng oxít còn
thiếu trong thành phần hoá của nguyên liệu sản xuất clinker xi măng pooclăng.
Tiêu chuẩn kỹ thuật của quặng sắt :
Fe2O3 40%
SiO2 40%



- 12 -


Mất khi nung : 12%
SO3 1,
Độ ẩm quặng sắt nhập không quá 5% lớn hơn 50 mm .
Tiêu chuẩn kỹ thuật của boxit

Al2O3 30%
SiO2 25%
MA = Al2O3 / Fe2O3 1,2 %
Mất khi nung 10%
W 3%
kích thớc thật 50 mm , lợng sót lại trên sàng N*25 5% .
yêu cầu quặng bôxit nhập về không đợc lẫn tạp chất và các vật liệu lạ nh sắt,
thép.

Ví dụ một bài phối liệu cụ thể cho Hoàng Thạch :
Nguyên
liệu

tro

Thành Phần Hoá Học
S

A

F

C

Mg

SO3

C#

MKN

Tổng

Đá vôi

0.90

0.60

0.30

53.90

0.40

0.10

0.8

43.01

100

Đất sét

61.53

15.99

6.84

2.71

1.61

0

3.18

8.14

100

Quặng

41.80

6.40

42.40

1.30

0.30

0.30

0.10

7.40

100

85.00

5.30

3.90

1.90

0.20

0.10

0.90

2.70

100

27.12

4.98

6.58

0.80

0.20

0

0

100

than

sắt
Cao silic

Tro Than 60.31



- 13 -


IV.D©y chuyÒn Vµ C«ng nghÖ s¶n xuÊt :

PhÇn 1 : S¬ ®å d©y chuyÒn c«ng nghÖ s¶n xuÊt
1 . S¬ ®å d©y chuyÒn :



- 14 -

Điện

§¸ v«i

Đất Sét

Phụ gia
Bôi ån

Đập nguyên liệu

Bôi ,ån

Các Silo đồng nhất sơ bộ

Bôi,ån

Nghiền liệu
Khí nóng

Tháp trao đổi nhiệt

Khói lò
Bụi ,
CO,NOx,

Can xi nơ
Nhiên liệu
Lò quay
Không khí

Khí nóng

Làm nguội
Đập clinke

Bôi ,ån

Silo clinke
Nghiền xi măng
Silo xi măng
Xi măng rời

Đóng bao

Kho

Qui trình công nghệ sản xuất xi măng lò quay công nghệ khô

2.ThuyÕt minh d©y chuyÒn :



- 15 -

Bụi
bao
bì
hỏng

Đá vôi tại các mỏ đợc khai thác bằng phơng pháp khoan , nổ mìn đợc ô tô trọng
tải lớn loại R 32 ( 32T ) vận chuyển về phễu cấp liệu cho máy đập búa kiểu Ev 200*
300 nhờ băng tải xích qua 2 ru lo dẫn liệu . Các hạt vật liệu đợc phá huỷ ở máy đập
búa, đạt kích thớc yêu cầu lọt qua lỗ ghi ( 25 *25 ) rơi xuống thiết bị vận chuyển kiểu
băng tải cao xu đi về kho để đồng nhất sơ bộ. Tại kho đá vôi đợc đổ thành 2 đống , cứ
1đống để phục vụ sản xuất thì một đống đang đợc đổ đầy lên . 1 đống chứa khoảng
15000 tấn dải thành 8 lớp , mỗi lớp 30 luống để tăng mức độ đồng nhất sơ bộ . Hệ số
đồng nhất là 10/1 so với ban đầu .
Đá sét sau khi đợc khai thác tại các mỏ theo phơng pháp cắt tầng ,đợc xếp lên xe
loại R32 vận chuyển về máy đập đá sét đập lần một kiêủ DMT 160 * 150 loại máy
đập 2 trục ro to quay ngợc chiều nhau nhờ 2 động cơ . Tại đây vật liệu đợc đập sơ bộ
đến nhỏ hơn khe hở giữa các thanh ghi cuối rơi xuống băng tải rồi đến máy cán sét (
1M02M1) là loại máy cán F 150 *150 đập lần 2 . có 2 trục cán đặt nằm ngang song
song nhau , quay ngợc chiều nhau. Trên bề mặt 2 trục có các vấu , tại đây vật liệu
đợc cán xé đến kích thớc đạt yêu cầu (25mm) rơi qua khe hở giữa 2 trục cán rơi
xuống băng tải đi về kho . ở kho đá sét cũng đợc chia làm 2 đống nh đá vôi để đồng
nhất sơ bộ .
Để đảm bảo thành phần khoáng trong clinker xi măng và tăng khả năng đập nghiền ,
ngời ta bổ xung vào trong phối liệu một lợng quặng sắt hoặc boxit ,silic . Những
nguyên liệu nàyđợc nhập từ nơi khác về dự trữ trong kho rồi đợc các máy xúc cấp
cho băng tải vận chuyển tới két chứa.
Vật liệu sau khi đợc đồng nhất sơ bộ trong kho đá vôi ,đất sét đợc các gầu xúc
xúc lên qua cân định lợng xuống băng tải đi vào đầu máy nghiền . Các nguyên liệu
phụ bổ xung cũng đợc tháo từ két chứa xuống các băng tải cùng đi vào máy nghiền .
Tại đây hỗn hợp nguyên liệu đợc đa vào ngăn sấy , đợc các cánh xới phân và gầu
nâng rải liệu vào dòng khí nóng , hỗn hợp nguyên liệu đợc sấy khô ở nhiệt độ 280 350 C trớc khi đi sang ngăn nghiền . Tại ngăn nghiền hỗn hợp vật liệu đợc đập và
chà sát đến kích thớc đạt yêu cầu . Cuối máy nghiền một phần bụi nhỏ theo dòng khí
đi lên thiết bị phân ly Sepax , một phần bụi nhỏ theo các hạt mịn rơi qua lỗ ghi xuống
máng khí động , đến gầu nâng rồi đa xuống máng động đi vào thiết bị phân ly Sepax .

- 16 -


Những hạt thô sẽ hồi lu trở lại máy nghiền , những hạt mịn đạt kích thớc yêu cầu
theo dòng khí đợc đẩy lên 2 cyclon lắng . Bột liệu sau 2 cyclon lắng qua máng khí
động theo gầu nâng lên cao theo máng khí động đổ xuống Silô chứa tại đây bột liệu
đợc đồng nhất sơ bộ trong Silô bằng khí nén trớc khi cấp cho lò nung.
Từ các Silô đồng nhất bột liệu đợc tháo theo chơng trình cài đạt sẵn. Chơng
trình tháo đợc thể hiện qua quá trình đồng nhất bằng cách tháo liệu ở nhiều vị trí trên
một mặt phẳng nhờ các hệ thống khí nén . Bột liệu đợc tháo xuống các máng khí
động , qua các van tháo . Bột liệu đợc đa vào hộp gom rồi xuống két can rồi đợc
tháo xuống vít tải ,qua các van động cơ và van khí đồng thời đợc giàn khí nén sục từ
đáy lên làm linh động bột liệu . Bột liệu đợc vít tải đa đến đổ xuống máng động,
thiết bị này đa bột liệu đổ vào ống nối giữa cyclon tầng đỉnh và cyclon tầng 2 qua
van cánh khế và van lật . Tại đây bột liệu đợc dòng khí nóng thải từ lò đi lên đẩy bột
liệu đi vào cyclon tầng đỉnh theo phơng tiếp tuyến xoáy từ trên xuống , vật liệu văng
vào thành cyclon , mất năng lợng rơi xuống đáy cyclon rồi qua van tháo xuống ống
nối giữa cyclon tầng 2 và tầng 3, còn dòng khí thải đợc quạt hút sang tháp làm lạnh
rồi đi vào lọc bụi tĩnh điện . Quá trình trao đổi nhiệt giữa bột liệu và dòng khí nóng cứ
tiếp tục diễn ra qua các tầng cyclon cho tới khi bột liệu đi vào cyclon tầng 4 thì bột
liệu đợc chia ra làm 2 nhánh cửa đổ nhờ van điều chỉnh , bột liệu đợc phân bố 40%
bột liệu đi vào buồng thổi và 60% bột liệu đi vào buồng phân huỷ của calciner . Dới
tác dụng của nhiệt độ vòi phun cùng với khí thải của lò đi vào đáy calciner theo hớng
trục kết hợp với đờng gió 3 đi từ bộ làm nguội clinker thì phối liệu đợc để cacbonat
hoá cao , sau đó đợc đẩy vào cyclon trớc khi vào lò phải đạt 90 -- 95% tổng lợng
cacbonat bị phân huỷ . Khi bột liệu đợc cacbonat hoá trong calciner thì đợc đẩy sang
cyclon tầng 5 đi vào lò . Dới tác dụng quay cùng với độ nghiêng từ 3- 4 C của lò bột

liệu đợc luân chuyển qua các zone trong lò đợc kết khối ở nhiệt độ 1300 - 1400C ,
sau đó để hình thành clinker ngời ta làm nguội nhanh 1300 -1100C bằng dàn ghi làm
lạnh , quạt cao áp và nớc làm lạnh . Những viên clinker đạt yêu cầu rơi thẳng xuống
gầu xiên , còn những viên , tảng clinker cha đạt yêu cầu đợc dàn ghi vận chuyển tới
máy đập sơ bộ đến kích thớc yêu cầu rơi xuống gầu xiên vận chuyển lên đổ xuống
gầu nâng vận chuyển đổ vào xích cào, vận chuyển đổ vào silô clinke ủ .



- 17 -


Clinker có thời gian ủ đảm bảo trong silô đợc tháo xuống thiết bị qua cửa tháo cho
dây chuyền băng tải, đợc băng tải đón đầu cửa đổ vận chuyển đến hố gầu đợc gầu
nâng, vận chuyển lên đổ xuống xích cào, đổ xuống két chứa clinker . Sau đó là công
đoạn nghiền xi măng kích thớc nhỏ mịn đạt yêu cầu, rồi chuyển xuống Silo xi măng
chuẩn bị công đoạn đóng bao.
Phụ gia và thạch cao sau khi nhập từ cảng về đánh đống tại kho đợc máy xúc ,
xúc lên băng tải xích ,vận chuyển đến băng tải qua cửa đổ. Tại đây đợc chia làm 2
nhánh đổ , một nhánh đổ xuống băng tải băng đảo chiều cấp cho dây chuyền 1 . Cửa
đổ còn lại đổ xuống băng tải vận chuyển đổ xuống băng tải băng đảo chiều cấp cho
dây chuyền 2 . Do cả phụ gia và thạch cao đợc vận chuyển cùng 1 đờng băng lên
trong một thời gian nhất định chạy thạch cao xong lại chuyển sang phụ gia . Nếu là
phụ gia thì đổ vào két chứa , còn là thạch cao thì đổ vào két chứa . Từ 3 két chứa này
đợc tháo xuống các cân định lợng . Hai cân vận chuyển đổ xuống băng , còn cân
địng lợng vận chuyển đổ xuống băng . Tại băng tải , hỗn hợp phối liệu đợc hoà trộn
với nhau trớc khi đổ vào máy nghiền . Tại đây hỗn hợp vật liệu đợc nghiền đập nhỏ
ra nhờ khối lợng bi đã định lợng cho đến khi những hạt vật liệu này nhỏ hơn sàng
ghi nằm giữa 2 vách ngăn sang ngăn 2 . Tại đây vật liệu đợc nghiền và trà sát mạnh
đến khi đạt kích thớc yêu cầu lọt qua lỗ sàng ghi cuối ra khỏi máy nghiền . Sau máy

nghiền một phần khí và bụi đi thẳng lên lọc bụi tĩnh điện . Sau lọc bụi tĩnh điện , khí
sạch đợc quạt hút đa ra ngoài còn phần bụi rơi xuống qua các van tháo đến các thiết
bị vận chuyển đến các silô két chứa . Còn phần lớn vật liệu mịn rơi xuống máng động
vận chuyển đổ xuống hố gầu , đợc gầu nâng vận chuyển lên đổ xuống máng động ,
đợc máng động này vận chuyển đổ thẳng vào phân ly sepax . Tại máy phân ly vật liệu
đợc đổ xuống phần phân tán đợc phân tán đều ra trớc khi đợc gió thổi từ quạt đa
vật liệu lên phần phân ly. Tại đây những hạt vật liệu thô đợc tách ra khỏi những hạt
vật liệu mịn do mất động năng rơi xuống còn thu hồi quay trở lại máy nghiền nghiền
lại . Còn những hạt vật liệu mịn đẩy lên các cyclon lắng , tại các cyclon lắng bột liệu
đợc lắng xuống đáy các cyclon sau đó qua các cửa tháo van cánh khế xuống các
máng động ,vận chuyển đổ xuống vít tải , theo hệ thống băng tải đổ xuống máng khí
động vào các silô chứa .



- 18 -


Xi măng từ silô chứa đợc tháo xen kẽ nhau qua các cửa tháo xuống máng động ,
máng động này đổ xuống gầu nâng , vận chuyển lên đổ vào sàng rung rồi đi xuống
két chứa qua van pittông và van cánh khế xuống thùng đóng bao . Tại đây khi máy
đóng bao làm việc khí nén đợc sục vào bình máy với áp suất đủ để xi măng cháy vào
vòi nạp , nạp vào bao theo một chu trình đã cài đặt sẵn . Sau máy đóng bao , bao xi
măng đợc đổ xuống băng tải nhám đến dàn con lăn rung làm sạch bao đến thiết bị
cân rồi sang thiết bị loại bao cha đủ trọng lợng . Những bao đủ trọng lợng đợc đa
theo băng tải đến nơi xuất hàng .
Ngoài ra ngời ta bố trí thêm những vít tải thu hồi xi măng rơi vài sau máy đóng
bao .
V. Vấn đề Ô NHIễM môi trờng của công nghệ sản xuất xi măng :
1. Nguồn bụi của khí thải tại các công đoạn sản xuất :

+ Công đoạn đập và vận chuyển đá sét, đá vôi: Nguồn bụi phát sinh từ phễu tiếp nhận sét
của máy đập và trên các băng tải cao su tại các vị trí chuyển đổi băng tải và bộ phận cầu
rải và cầu xúc của kho đồng nhất đá vôi, đá sét.
+Công đoạn tiếp nhận, cung cấp than, quặng sắt,phiến silic, phụ gia, thạch cao : Nguồn ô
nhiễm phát sinh chủ yếu là bụi tại các vị trí xe ô tô đổ và cầu trục bốc đỡ, phễu tiếp nhận
đợc bổ sung, trên các băng tải vận chuyển và tại các trạm chuyển hớng, vị trí đổ nguyên
liệu .
+ Công đoạn định lợng và nghiền nguyên liệu : Nguyên liệu đá vôi ,đá sét và phụ gia
điều chỉnh từ các két định lợng qua hệ thống băng tải chuyển vào máy nghiền đứng .ở
công đoạn này lợng bụi phát sinh trên hệ thống vận chuyển nguyên liệu do đổ rót nguyên
liệu .
+ Công đoạn đồng nhất bột liệu và cấpliệu lò nung .Bột liệu đợc vạn chuyển lên đỉnh silô
đồng nhất bằng dầu nâng và cấp vào hộp phân phối liệu ,tại đây phát sinh bụi do bột liệu
vận chuyển trong gầu nâng và các điểm đổ máng khí động và đổ từ két cân cấp liệu vào vít
tải . Tiếp theo bột liêu đơc đa vào cân định lợng tới xiclon của lò nung .ở đây bụi chủ
yếu sinh ra tại vị trí bột liệu vàovà ra khỏi cân.
+ Công đoạn lò nung và làm nguội clinker: Nguồn gây chủ yếu là khí thảI của quá trình
nung phối liệu và nung clinker . Khí thảI sinh ra từ lò nung đợc sử dụng để sấy nguyên



- 19 -


liệu hoặc qua tháp trao điều hoà tới thiết bị lọc bụi tĩnh điện phần không khí nóng sau
thiết bị làm nguội qua lọc bụi tĩnh điện để sử lý bụi trớc khi tới máy nghiền than. Làm
tác nhân sấy và thảI ra ngoài theo ốngkhói. Nguồn bụi chủ yếu ở công đoạn này phát sinh
trong quá trình chuyển đổi trên các băng tảI và vị trí đổ clinker vào silô .
+ Công đoạn chứa và phân phối clinker : Nguồn gây bị chủ yếu là tại các điểm rút clinker
từ silô , két chứa và các điểm chuyển của các thiết bị vận chuyển.

+ Công đoạn nghiền than : Nguồn gây ô nhiễm tơng tự nh công đoạn nghiền phối liệu .
Những vị trí phát sinh bụi là tại những điểm chuyển đổi của băng tải , vị trí đổ than vào
silô. Tại máy nghiền sấy than, than bột và khí nóng( từ máy làm nguội clinker ) sẽ đợc
đa qua thiết bị lọc bụi túi , sau đó khí nóng và bụi còn lại sẽ đợc thải ra ngoài qua ống
khói . Vì vậy , nguồn gây ô nhiễm ở đây chủ yếu là khí thải và bụi qua ống khói.
+ Công đoạn nghiền xi măng : Bụi phát sinh chủ yếu tại các điểm đổ liệu của các thiết bị
vận chuyển , đặc biệt là tại điểm xả xi măng vào silô.
+ Công đoạn đóng bao và xuất ximăng : Với việc dùng thiết bị hiện đại , công đoạn đóng
bao phát sinh bụi chủ đạo tại thiết bị làm sạch vỏ bao và phá bao hỏng .
Tóm lại :
+ Nguồn gây ô nhiễm không khí của nhà máy và dự án chủ yếu phát sinh từ :
-

Khí độc hại, bụi từ quá trình nung , sấy và nghiền nguyên nhiên liệu .

-

Bụi trong quá trình đập , vận chuyển nguyên ,nhiên liệu , clinker , xi măng.

2. Các chất ô nhiễm đặc trng từ hệ thống sản xuất đối với môi trờng không khí là:
-

Bụi do việc san ủi, tháo dỡ, đổ đất cát vật liệu xây dựng .

-

Tiếng ồn do các phơng tiện thi công, san gạt do giải phóng mặt bằng.

-

Chất thải của khí xả, của các phơng tiện thi công san lấp và các phơng tiện vận
tải chở vật t .

- Chất thải lỏng của các phơng tiện, dầu mỡ thải
-

Chất thải rắn trong quá trình thi công.

-

Chất thải lỏng trong sinh hoạt( nớc thải ).

a, Bụi:
Thành phần chủ yếu là : bụi, cát, đất đá, xi măng . Nồng độ bụi có trong khí thải của các
máy móc thi công sẽ tăng lên 1- 1,5 lần và tăng lên gấp 2-3 lần trong vòng bán kính 20-



- 20 -


30m, không có loại bụi nguy hiểm, nhng những yếu tố ô nhiễm ảnh hởng nhẹ đến sức
khoẻ cán bộ, công nhân thi công trên công trờng và ảnh hởng đến môi trờng khu vực .
b, Tiếng ồn :
Các khu vực san ủi là nơi tạo ra tiếng ồn liên tục và diễn biến trong suốt thời gian thi công,
tuy chỉ trong thời gian ngắn nhng cũng gây ảnh hởng đến môi trờng và dân c xung
quanh.
c ,Sự ảnh hởng của khí thải :
Khí thải phát ra từ những phơng tiện thi công, chuyên chở, thành phần của khí thải gồm:
Bụi, CO, CO2, NOx, hơi xăng . Nhất là do các máy san ủi sử dụng nguyên liệu là dầu

diesel công suất lớn và liên tục, khu vực dự án có địa hình khu vực thoáng, do đó phần lớn
khí thải phát tán trong không khí ảnh hởng đáng kể đến môi trờng xung quanh. Theo
tính toán hàm lợng các khí ô nhiễm có thể tăng từ 3- 5 lần tuỳ theo từng loại khí nhất là
trong bán kính < 100m . Ngoài bán kính 300m trở lên chỉ bị ảnh hởng nhẹ và ngoài
500m coi nh không đáng kể .
d, Chất thải rắn :
Chất thải rắn trong xây dựng là các chất thải của vật liệu thừa, hoặc rơi vãi, vỏ, bao gói
chứa vật liệu tuy lợng này không nhiều nhng là những chất khó phân huỷ và có thể tận
dụng, thu gom san lấp trong quá trình xây dựng tuỳ theo từng chủng loại .
Chất thải rắn trong sinh hoạt của lợng công nhân trong công trờng xây dựng . Thành
phần của loại rác sinh hoạt này tơng đối đa dạng nh chất hữu cơ dễ phân huỷ là chính,
bên cạnh đó còn có các bao gói, ni lông, vỏ chai nhựa, đồ hộp, vvTuy không nhiều
nhng loại rác này nếu không thu gom chu đáo sẽ ảnh hởng đến sức khoẻ của công nhân
và ảnh hởng đến môi trờng không khí xung quanh khu vực .
e, Chất thải lỏng :
Nớc thải từ các quá trình làm nguội thiết bị nghiền liệu ,nhiên liệu và nghiền xi măng
có nhiệt độ cao, chứa váng dầu và một lợng nhất định cặn lơ lửng . Các loại dầu mỡ
thải hoặc rơi vãi trên công trờng của các phơng tiện thi công, tuy lợng ít nhng đặc thù
ô nhiễm cao. Nớc thải rửa sân, tới sân, khử bụi chứa nhiều tạp chất rắn và các loại
chất bẩn khác. Khi có ma to, lợng nớc ma chảy trên công trờng sẽ cuốn theo các



- 21 -


chất ô nhiễm nh dầu mỡ,các chất lơ lửng, các chất hữu cơ, phân và nớc tiểu,v.vảnh
hởng đến môi trờng xung quanh.
Bảng tổng hợp các tác động của tác nhân ô nhiễm lên môi trờng:
Nguồn

Tác nhân ô nhiễm

Tác động ảnh hởng

Phơng tiện vận -Nhiệt

-Tác động tới đờng hô hấp của công

tải thi công.

-Bụi, đất, đá, cát.

nhân trực tiếp thi công và tác động

- Muội khói.

giảm năng suất hoa mầu, cây ăn quả.

-Khí thải: CO2, CO,NOX -Tác động tới nguồn nớc mặt, nớc
sinh hoạt.

,SOX
Hơi xăng, dầu mỡ
Phơng tiện thi -Tiếng ồn.

-Tác động tới sức khoẻ con ngời.

công

-Tác động suy giảm độ bền vững của

-Độ rung.

các công trình dân sinh.
Lực lợng thi -Chất thải sinh hoạt.

-Nguồn nớc.

công

-Mặt đất.

-Tệ nạn xã hội.

-Trật tự an ninh xã hội, tệ nạn xã hội.
-Biến động giá cả thị trờng.
-Bệnh dịch.
Sự

cố

trờng

môi -Thiên tai: Bão, áp thấp nhiệt -Hệ sinh thái độngvật.
-Tổn thất tài nguyên đa dạng sinh học.

đới, lũ, lụt, lốc, sét..

-Tổn thất tới công trình, tài sản của nhà

nớc và tính mạng con ngời .
Thi công lắp -Tai nạn thi công.

-Tổn thất về ngời.

ráp thiết bị

-ảnh hởng đến hệ thốnh điện.

-Chập điện.

-Chất thải thi công: Gạch, xi -Tổn thất trực tiếp tới công nhân lao
măng, vỏ bao bì thiết bị .
động.
- ảnh hởng đến vệ sinh môi trờng và



- 22 -


sức khoẻ.

Các loại bụi , khí trên là chất độc hại ,vì vậy để đảm bảo chất lợng môi trờng không khí
trong khu vực sản xuất, đảm bảo điều kiện vệ sinh cho công nhân trực tiếp sản xuất khi
vận hành thiết bị cũng nh dân c xung quanh khu vực nhà máy trong dự án với những nội
dung đầu t dây chuyền mới đã chú trọng lựa chọn công nghệ và thiết bị bảo vệ môi
trờng .
VI. Các biện pháp giảm thiểu ô nhiễm môI trờng trong công nghệ
sản xuất xi măng:

a) Các phơng pháp kiểm soát bụi:
Theo kết quả tính toán và đánh giá cho thấy chỉ có bụi là chất ô nhiễm chính trong khí thải
nhà máy. Do vậy, các phơng pháp kiểm soát ô nhiễm môi trờng cho dự án tập trung vào
khống chế bụi. Nguồn ô nhiễm bụi của nhà máy xi măng rất đa dạng. Ô nhiễm chủ yếu
phát sinh do quá trình:
Đập, vận chuyển nguyên liệu.
Nhập nguyên, nhiên liệu.
Vận chuyển, dự trữ.
Nghiền nguyên liệu, nghiền than, nung clinker.
Nghiền xi măng.
Đóng bao và xuất xi măng rời, clinker.
Do đó mỗi công đoạn của dây chuyền sản xuất sẽ đợc trang bị lắp đặt các thiết bị xử lý
bụi đồng bộ nh: Lọc bụi tay áo, thiết bị lọc bụi tĩnh điện
+ ở công đoạn vận đập, vận chuyển và tồn trữ đá vôi:
Bụi phát sinh tại các điểm chuyển đổi của quá trình vận chuyển bằng băng tải về kho
chứa bụi. Bụi gây ô nhiễm đợc khống chế bằng cách sử dụng băng tải có vỏ bọc kín kết
hợp với hệ thống hút và thiết bị lọc bụi túi Jet-pulse có hiệu suất lọc bụi 99,99%.
+ Công đoạn, đập, vận chuyển và tồn trữ đất sét:



- 23 -


Nguồn bụi cũng phát sinh từ phễu tiếp nhận sét của hệ thống đập và trên các băng tải
cao su tại các vị trí chuyển đổi băng tải và bộ phận cầu rải và kho chứa đá sét. Tại công
đoạn này, dây chuyền công nghệ đợc lắp đặt thiết bị lọc bụi túi.
+ Công đoạn tiếp nhận, cung cấp than, quặng sắt, phiến silic, phụ gia, thạch cao:
Nguồn ô nhiễm phát sinh chủ yếu là bụi trên các hố thu đổ từ ô tô, tầu hoả, cầu trục
Tại công đoạn này, dây chuyền công nghệ đợc lắp đặt các thiết bị lọc bụi túi và bao

che không cho bụi lan toả từ các phễu thu của cầu trục.
+ Công đoạn định lợng và nghiền nguyên liệu:
Tại công đoạn này, dây chuyền công nghệ đợc lắp đặt các thiết bị lọc tay áo và thiết
bị lọc bụi tĩnh điện.
+ Tại các công đoạn đồng nhất cấp liệu lò:
Để giảm tải bụi phát sinh tại các vị trí chuyển đổi của gầu tải, máng khí động vào silô
chứa, dây chuyền công nghệ đợc lắp các thiết bị lọc bụi tay áo.
+ Công đoạn lò nung, làm nguội và vận chuyển clinker:
Nguồn gây ô nhiễm chủ yếu là khí thải của quá trình nung clinker. Khí thải sinh ra từ
lò nung đợc sử dụng để sấy nguyên liệu đồng thời sử lý tại tháp điều hoà qua thiệt bị lọc
bụi tĩnh điện rồi thải ra ngoài qua ống khói với nồng độ 50 mg/Nm^3. Phần khí nóng từ
ghi làm nguội cũng đợc xử lý bụi trớc khi tới máy nghiền than làm tác nhân sấy và qua
lọc bụi tĩnh điện để sử lý trớc khi thải ra ngoài theo ống khói. Việc vận chuyển clinker
nguồn bụi chủ yếu phát sinh trong quá trình chuyển đổi trên các băng tải và vị trí đổ
clinker vào silô, xuất lên phơng tiện. Do vậy, công đoạn này đợc lắp bổ sung các thiết bị
lọc bụi túi và tĩnh điện.
+ Công đoạn nghiền xi măng:
Để giảm bụi phát sinh tại các vị trí chuyển đổi của gầu tải, máng khí động vào silô
chứa, dây chuyền công nghệ đợc lắp đặt các thiết bị lọc bụi tay áo và dùng lọc bụi điện
để thông gió máy nghiền.
+ Công đoạn đóng bao và xuất xi măng:
Dùng lọc bụi để sử lý bụi cho khu vực máy đóng bao hoạt động.
+ Công đoạn tiếp nhận nguyên, nhiên liệu và xuất sản phẩm bằng đờng thủy:



- 24 -


Dùng phễu không bụi để tiếp nhận nguyên, nhiên liệu. Bố trí các lọc bụi túi để sử lý các

điểm phát sinh bụi.
b) Các phơng pháp khống chế ô nhiễm dạng khí:
Khí thải ra trong quá trình đốt than có chứa các chất ô nhiễm chính là: Bụi, SOx ,và
NOx , CO, đợc khống chế nh sau:
+ Do khí SOx đợc hấp thụ trong quá trình nung clinker và sấy nguyên liệu ở nhiệt độ
800- 1000 C bởi ôxít kim loại kiềm thổ nh CaO tạo thành CaSO4 và CaSO3 .
+ Nồng độ SO2 , NO2 đợc pha loãng thông qua ống khói
c) Các biện pháp giảm thiểu ô nhiễm nguồn nớc:
+ Xây dựng hệ thống thoát nớc :
Biện pháp giảm thiểu ô nhiễm ở các vực nớc trớc tiên và có hiệu quả là tổ chức hợp
lý hệ thống thoát nớc.
-

Nớc ma chảy theo các máng xây, đập tấm đan, độ dốc trung bình khoảng 2% ,
do vậy, các tuyến ống đợc bố trí ngắn, sau các trận ma cần mở tấm đan để kiểm
tra, nạo vét lại cống, máng và xây dựng các hố thu cát trớc khi xả nớc ma ra
sông.

-

Nớc thải các khu vệ sinh sau khi qua bể tự hoại cùng với nớc thải tắm rửa, giặt
giũ của cán bộ công nhân nhà máy chảy vào mạng lới thoát nớc sinh hoạt riêng,
sau khi lắng đọng, tách cặn bã rồi mới chuyển vào hệ thống chung của nhà máy.

-

Nớc thải sản xuất theo đờng ống riêng, lọc tách dầu, cặn bẩn trớc khi thải ra
môi trờng..

-

Nớc làm nguội thiết bị đợc sử dụng lại trong vòng cấp nớc tuần hoàn.

+ Xử lý nớc thải : Nớc thải dự án gồm 2 nguồn chính :
-Nớc thải sinh hoạt của công nhân làm việc trong khu vực nhà máy xi măng.Với số
lợng gia không tăng ngời của dự án, tổng nớc thải sinh hoạt không tăng. Nớc thải
đợc sử lý sơ bộ, sau đó thu gom và sử lý chung với nớc thải sản xuất.
- Đối với nớc thải sản xuất :
Nớc trong quá trình làm nguội thiết bị đợc sử lý trong các bể làm nguội ( giảm nhiệt
độ xuống 30 C ), sau đó tách dầu và lắng cặn tại bể lắng. Nớc sau khi sử lý về trạm bơm
cùng nớc bổ sung quay về làm nguội máy và thiết bị.



- 25 -


Lợng nớc thải sau khi đã thu hồi một số chất bẩn nh váng dầu, chất nổi đợc
tách tại bể lắng. Cặn giữ lại bể lắng chủ yếu là các tạp chất vô cơ, váng dầu mỡ đợc thu
gom và đổ vào nơi quy định.
Các bể lắng nớc thải và hồ lắng nớc ma đợc tính toán với thời gian nớc lu lại là
5h. Các hồ lắng cát chỉ cần thời gian lắng 20 30 phút.
Các phế thải rắn trong nớc thải sinh hoạt phần lớn đợc tách từ bể tự hoại trớc khi
đa về sử lý tập trung.
Nớc thải công nghiệp và nớc vệ sinh công nghiệp đợc lắng và tách dầu mỡ tại bể
lắng sơ bộ trong khu vực sản xuất trớc khi xử lý chung với nớc thải sinh hoạt.
+ Kiểm soát ô nhiễm nguồn nớc :
Chế độ kiểm soát ô nhiễm và quản lý nguồn nớc phải đợc đặt ra chặt chẽ. Ngoài việc
theo dõi thờng xuyên chất lợng nớc sông qua trạm sử lý nớc cấp, ít nhất sáu tháng
một lần phải tiến hành kiểm tra chất lợng nớc ở hạ lu sông.

Các chỉ tiêu giám sát gồm: độ pH , hàm lợng cặn lơ lửng, ôxy hoà tan, độ cứng, các
ion kim loại: asen, chì, sắt, thuỷ ngân, mangan, các cation: nitrat, nitrit, tổng nitơ, tổng
phôtpho, phênol, vi khuẩn.
Các tuyến cống, mơng thoát nớc đợc kiểm tra, nạo vét thờng xuyên, các tuyến tháo
nớc chính phải đợc nhà máy trực tiếp quản lý. Không cho chắn đăng, đắp đập trên các
tuyến mơng này.
e) Các biện pháp giáo dục tuyên truyền:
Giáo dục ý thức vệ sinh môi trờng và vệ sinh công nghiệp cho các bộ công nhân viên
trong nhà máy. Thực hiện thờng xuyên các chơng trình vệ sinh và quản lý chất thải của
công ty.
Phát động phong trào trồng cây xanh, vệ sinh đờng phố trong khu dân c và vệ sinh
công nghiệp trong khu nhà máy.
Tăng cờng áp dụng các biện pháp cải tiến công nghệ nhằm giảm thiểu ô nhiễm, hạn
chế sử dụng nguyên liệu tới mức tối đa.
Thực hiện kiểm tra định kỳ cho cán bộ, công nhân viên, kiểm tra vệ sinh môi trờng
của các công đoạn sản xuất trong nhà máy. Phòng tránh các bệnh nghề nghiệp và bệnh bụi
phổi.



- 26 -


VII. Kết Luận và đánh giá nhận xét chung :
1/ Trên bình diện toàn cầu , ngành công nghiệp sản xuất xi măng là một ngành sản
xuất lớn , sản phẩm đáp ứng nhu cầu thiết yếu của phát triển . Ngành công nghiệp
này vẫn đang phát triển cả về số lợng và chất lợng . Vì vậy , nhiều tổ chức , cá
nhân vẫn tiếp tục đầu t vào ngành sản xuất xi măng ở cả lĩnh vực chế tạo thiết bị
công nghệ và lĩnh vực sử dụng công nghệ sản xuất sản phẩm xi măng .
2/ Xu thế phát triển của ngành công nghiệp xi măng là ngày càng hiện đại , áp dụng

thành tựu KHCN của nhiều ngành khác vào sự phát triển của ngành xi măng . Trong
những năm tới ngành công nghiệp xi măng thế giới cần phấn đấu thực hiện các vấn đề
sau ( chơng trình hành động do : '' Hội đồng t vấn phát triển bền vững toàn cầu
ngành xi măng '' nêu ra trong hội nghị Geneva tháng 2/2002) :
-

Sử dụng tài nguyên : Thay đổi một cách cơ bản thói quen khai thác đá và sử
dụng năng lợng , sử dụng phế thải trong sản xuất .

-

Bảo vệ khí hậu : Nhận thức , xác định và kiểm soát sự phát thải CO2 .

-

Giảm phát thải : Bao gồm cả bụi khi khai thác đá , NOx, SOx và các khí
khác .

-

Quản lý môi trờng sinh thái : Cả hai khía cạnh trong ứng xử với tài nguyên
, cả chơng trình khai thác và hoàn trả .

-

Lành mạnh lao động : Bảo đảm sự an toàn và sức khoẻ ngời lao động .

-

Lành mạnh cộng đồng : Tăng cờng đối ngoại và cam kết .

-

Phát triển vùng.

-

Thống nhất toàn diện việc phát triển bền vững trong chiến lợc kinh doanh
để tạo ra các giá trị .

3 /Ngành công nghiệp xi măng Việt Nam đang trong thời kì phát triển mạnh , mặc dù
có những đặc trng riêng , nhất là đặc trng về thời điểm phát triển , nhng những vấn
đề lớn , chung nhất chắc cũng không vợt ra ngoài quy luật chung của thế giới . Những
vấn đề thế giới gặp phải , thế giới bàn luận tìm cách giải quyết cũng là những vấn đề
ngành công nghiệp xi măng Việt Nam cần phải quan tâm trong quá trình đầu t phát
triển .



- 27 -