QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ sản XUẤT GẠCH CÔNG NGHỆ NUNG LIÊN tục KIỂU ĐỨNG

QUY TRÌNH CÔNG TRÌNH SẢN
XUẤT GẠCH CÔNG NGHỆ


NUNG LIÊN TỤC KIỂU ĐỨNG


QUY TRÌNH CÔNG TRÌNH SẢN XUẤT GẠCH CÔNG NGHỆ NUNG LIÊN
TỤC KIỂU ĐỨNG
(CÔNG TY CỔ PHẦN PHÁT TRIỂN VẠN XUÂN)
Nhà máy gạch Vạn Xuân thuộc Công ty cổ phần phát triển Vạn Xuân, thuộc
xóm Trầm, xã Minh Đức, huyện Phổ Yên, Tỉnh Thái Nguyên. Nhà máy được xây
dựng trên diện tích 48.760 m2 với công suất nhà máy là 28 triệu viên gạch đặc/năm.
1.

Quy trình công nghệ sản xuất

Công ty sử dụng lò nung gạch liên tục kiểu đứng VSBK. Kiểu lò Vertical Shaft
Kiln – INVENTED CHINA 1958 VSBK ( Vertical Shaft brick kiln hay lò nung liên
tục kiểu đứng) do người Trung quốc phát minh 1958.
Đây là kiểu lò nung theo công nghệ nung liên tục với buồng đốt cố định. Lò
nung dạng ống trụ hình chữ nhật đặt đứng, gạch mộc được nạp vào miệng lò từ phía
trên và lấy ra ở dưới đáy lò. Lò vận hành dựa trên nguyên lý khí động học nên sử dụng
năng lượng rất hiệu quả. Kiểu lò này được xây dựng lần đầu tiên tại Việt Nam (Hưng
Yên) vào năm 2001. Hiện tại kiểu lò này đã được nhiều tổ chức KHCN cải tiến nên
tương đối hoàn thiện về mặt công nghệ và đạt hiệu quả khá cao, tỉ lệ hao hụt giảm (dao
động từ 7 – 5% so với 20 – 30% trong những năm trước 2005); lượng than đá sử dụng
với mức 45 - 50g than đá/1kg gạch (giảm 20% so với bản đầu tiên).
Chi phí đầu tư: khoảng 300 triệu đồng/lò công suất 300.000 viên/tháng. (sản
lượng tương đương 3 lò thủ công)
Ưu điểm: Chi phí đầu tư ban đầu trung bình, không cần xử lý môi trường, chất

lượng gạch sau nung có độ đồng đều cao, lượng gạch ống đạt mác 50 > 80 %.
Nhược điểm: tỉ lệ gạch bể cao >7% và có thể tăng lên vài chục % nếu vận hành
không đảm bảo kỹ thuật; khó vận hành; sử dụng duy nhất một loại nhiên liệu là than
đá
Quy trình công nghệ sản xuất được trình bày trong hình sau:


Nước thải chứa HF

Nước

Bãi chứa đất sét

Than

Phễu nạp liệu

Máy nghiền

Máy cán thô

Ồn rung

Máy cán mịn

Ồn rung

Nước

Nhào trộn có lưới lọc

Máy nhào-ép đùng hút chân không

Máy cắt tự động

Đầu gạch thừa, ồn

Gạch mộc

Phơi gạch mộc

Lò nung VSBK

Bụi, khí thải

Bãi thành phẩm
Hình 1. Sơ đồ công nghệ sản xuất gạch theo công nghệ lò đứng liên tục
* Chuẩn bị nguyên liệu
Đất sét được khai thác, tập kết trong kho chứa, tại đây được ngâm ủ, phong hóa
03 - 6 tháng. Các hạt sét có điều kiện ngậm nước, làm tăng tính dẻo, đồng nhất độ ẩm.
Các tạp chất hữu cơ có thời gian để phun hủy làm tăng chất lượng của đất, chủ động
về nguyên liệu sản xuát trong những ngày mưa ẩm.


* Công đoạn ngâm ủ
Công đoạn ngâm ủ là công đoạn rất cần thiết trong công nghệ sản xuất đất sét
nung. Bãi chứa đất có hệ thống tưới nước để đất sét có đủ độ ẩm phong hóa (khoảng
16-20%) và giúp cho việc đồng nhất độ ẩm, tăng cường tính dẻo, tạo điều kiện tích cực
cho việc đồng nhất nguyên liệu sét.
* Công đoạn chế biến tạo hình

Hầu hết các cơ sở sản xuất gạch nung nhỏ đều sử dụng phương pháp tạo hình
dẻo và đa phần bằng hệ đùn ép lento đơn giản như: EG 2,5 và EG 5. Với các thiết bị
tạo hình này, gạch mộc thường có chất lượng không cao, cường độ gạch mộc thấp,
kích thước gạch không đồng đều, độ ẩm tạo hình lớn, thời gian phong hóa phơi gạch
mộc kéo dài.
Để đảm bảo chất lượng sản phẩm gạch ra lò, nhà máy dự kiến đầu tư hệ thiết bị
chế biến tạo hình có máy cán thô, máy cán mịn, máy nhào trộn hai trục có lưới lọc,
máy đùn hút chân không, máy cắt gạch tự động. Hệ thống được lựa đưa vâo sản xuất
gạch là hệ thiết bị chế biến tạo hình tiên tiến, bố trí gọn, tiêu hao điện năng thấp, có cơ
cấu trộn than vào đất trước khi tạo hình. Nhiên liệu than được nghiền mịn, bổ xung
phần lớn lượng than cần đốt khoảng 90-95% vào nguyên liệu trong công đoạn nhào
trộn đồng nhất nguyên liệu. Gạch mộc sau tạo hình có kích thước chuẩn, có mật độ tốt,
độ ẩm tạo hình nhỏ.
* Công đoạn phơi sấy gạch mộc
Hệ thống sân phơi gạch mộc được đầu tư có mái che một phần được bố trí phơi
ngoài trời. Với công suất 28 triệu viên/năm, diện tích sân phơi cần thiết là khoảng
10.000 m2 trong đó dự kiến 3.000 m2 là sân phơi có mái che. Diện tích sân phơi được
thiết kế đủ rộng, phù hợp với công nghệ sản xuất và tận dụng cao nhất năng lượng mặt
trời và năng lượng gió cho quá trình hong phơi gạch mộc khi thời tiết tốt và dự trữ cho
những ngày thời tiết xấu. Gạch mộc hong phơi có độ ẩm thích hợp (12-15%) được đưa
vào dự trữ tại kho chứa gạch mộc để sẵn sàng chuyển lên lò nung đốt. Kho chứa gạch
mộc được thiết kế để có thể cung cấp gạch mọc khô cho quá trình nung đốt đủ cho 10
ngày để lò có thể vận hành liên tục trong 10 ngày trong điều kiện thời tiết xấu.
* Công đoạn nung đốt
Công đoạn nung đốt sử dụng công nghệ lò gạch liên tục kiểu đứng vào quá
trình nung đốt sản phẩm. Lò nung gạch liên tục kiểu đứng bao gồm nhiều nung tùy
theo công suất thiết kế. Quá trình cháy trong lò có thể được miêu tả qua hình vẽ mặt
cắt lò dưới đây và được chia làm 4 vùng chính: vùng sấy gạch mộc, vùng gia nhiệt,
vùng nung gạch mộc, vùng làm nguội gạch thành phẩm.

Cấu tạo lò gạch liên tục kiểu đứng
Cấu tạo của lò nung gạch liên tục kiểu đứng:


Công suất thiết kế của nhà máy là 28 triệu viên gạch đặc tiêu chuẩn/năm. Lựa
chọn xây dựng 4 lò nung trong đó mỗi hệ thống được xây dựng và lắp đặt 4 buồng
chung. Mỗi hệ thống lò nung được trang bị đồng bộ theo thiết kế bao gồm 1 vận thăng
để vận chuyển gạch lên mặt lò, 4 hệ thống lấy gạch ra cho mỗi buồng đốt trang bị kích
thủy lực, xe goòng và các thanh đỡ.
Kích thước lò : LxBxh = 17,5 x 5,22 x 11,4 = 1.041,39 m3
Cấu tạo của lò nung gạch được chia theo các phần cụ thể như sau:
 Thể xây lò: Moong lò, khung cột bê tông, thể xây gạch đỏ, gạch chịu lửa, vật liệu cách
-

-

-

nhiệt
Móng lò: Chịu tải trọng tĩnh của khung cột bê tông, gạch đỏ xây bao quanh, gạch mộc
xếp trên sàn thao tác, mái che cùng nhiều khối lượng khác đặt móng lò. Ngoài ra,
móng lò còn chịu tải trọng động do quá trình vận hành dưới ảnh hưởng của các yếu tố
như: gió, chấn động từ các động cơ, thao tác vận hành và con người…
Khung cột bê tông chịu áp lực và các tường gạch đó đỏ: Đây là các phần chịu lực
chính của lò và tạo hình thế của lò. Khung cột bê tông không thể chịu được nhiệt độ
quá lớn, do đó việc bố trí các lớp vật liệu cách nhiệt sẽ được thiết kế hợp lý.
Gạch chịu lửa và vật liệu cách nhiệt: Tạo kết cấu vững chắc của tường xây, hạn chế
dòng nhiệt truyền ra ngoài, đảm bảo nhiệt độ bề mặt của lớp vật liệu cách nhiệt <
60OC. Với việc sử dụng gạch chịu lửa và vật liệu cách nhiệt xây buồng nung, kéo dài

chu kỳ bảo dưỡng của lò, giảm lượng nhiệt tích tụ trong thể xây, ổn định nhiệt vùng
nung và làm đều dòng nhiệt trên toàn bộ tiết diện ngang của lò.

 Các sàn thao tác, cầu thang và mái che: tạo mặt bằng, lối đi lại cho quá trình xây dựng,

sửa chữa, bảo dưỡng lò, che mưa, che nắng tạo không gian thoáng mát khi vận hành
trên mặt lò. Lò được bố trí một vận thăng tời để vận chuyển gạch mộc từ dưới lên trên
mặt lò, vì vậy cầu thang chỉ dùng để cho công nhân vận hành đi lại, vận chuyển nhẹ
nhàng, không dùng để gánh gạch. Do đó cầu thang sẽ được thiết kế đơn giản, thuận
tiện và an toàn
 Hệ thống kênh khói và ống khói: Rút tối đa lượng khói trong lò qua kênh khói và dẫn
vào ống khối, sau đó phát tán ra môi trường. Đồng thời tạo sự lưu động tốt và đồng
đều của dòng khí trong lò. Điểm rút khói và đường kính ống dẫn thoát ra khỏi ống
khói phù hợp (ống cao 15m), tạo độ hút tốt của ống khói và hạn chế tối đa lượng khói
đi lên trên mặt lò.
 Hệ thống điện chiếu sáng
- Do vận hành liên tục trong ngày nên hệ thống chiếu sáng sẽ được bố trí phù hợp đủ
điều kiện về ánh sáng để vận hành vào buổi tối. Sử dụng bóng đèn compact trên mặt
lò, tại vị trí thao tác lấy gạch thành phẩm. Bóng tuýt thường được lắp để phục vụ chiếu
sáng tại những vj trí đi lại, không có nhiệt độ cao.
 Cơ cấu lấy gạch thành phẩm


Nâng hạ toàn bộ khối lượng gạch trong buồng nung. Ngoài chịu tải trọng tĩnh
của toàn bộ khối lượng gạch trong buồng nung, nó còn chịu một tải trọng động khi vận
hành. Cơ cấu được thiết kế cần đảm bảo tốc độ nâng hạ hợp lý và lực quay phù hợp
với thể lực của công nhân vận hành. Cơ cấu này trong giai đoạn 1 thường gồm các bộ
phận chính sau: xe goòng, vô lăng, trục vít vô tận, ống lót của trục vít, bi tì.
Trục vít me được lồng vào trong ống lót chứa đầy dầu, phía trên của ống lót
được hàn một miếng thép tấm, tại bốn góc của tấm thép này bố trí các lỗ, các lỗ này sẽ

lắp các gu giông để gắn xuống dầm móng bê tông. Tấm thép này sẽ chịu tải trọng
chính và phân lực lên giầm bê tông. Trên tấm thép là một vô lăng. Cách ly giữa vô
lăng và tấm thép là một vingf by tì. Chức năng của bô lăng như một đai ốc thuần túy.
Khi vít me được định hướng và giữ chặt thì chiều quay của vô lăng sẽ quyết định
hướng đi lên hay đi xuống của vít me. Như vậy người công nhân vận hành sẽ quy vô
lăng để quyết định việc nâng hay hạ và hành trình dài ngắn của vít me và từ đó toàn bộ
khối lượng gạch trong vùng nung sẽ dịch chuyển tương ứng.
 Thiết bị vận chuyển gạch mộc – vận thăng

Dùng để vận chuyển gạch mộc, than từ mặt đất lên trên mặt lò. Ngoài ra có thể
dùng để vận chuyển các nguyên vật tư khác theo quy điịnh an toàn của vận thăng.
Vận thăng gồm các bộ phận chính sau: Tời kéo cáp, khung máy nâng sàn nâng,
cáp kéo Φ ăô, hệ thống puli dẫn cáp, động cơ và một số phụ kiện khác.
Nguyên lý làm việc: Chuyển động từ động cơ giảm tốc được truyền trực tiếp
cho tang quấn cáp, tang quấn cáp quay, dây cáp trên tang quấn vào tang sẽ kéo sàn
nâng lên, tang quay được đỡ bằng bộ gối đỡ phụ đặt trên bệ tời, sàn nâng trượt lên cao
nhờ con lăn lăn trên cột dẫn hướng, dộng cơ giảm tốc có trang bị phanh điện tử để
dừng động cơ khi cắt điện.
Nguyên lý hoạt động của lò gạch liên tục kiểu đứng:
Trong không gian chứa gạch của lò, gạch được xếp thành nhiều mẻ, mỗi mẻ thường
gồm 4-6 lớp theo chiều đứng bên trong lò. Than cám được trộn trong đất trong quá
trình tạo hình gạch mộc và một phần rất nhỏ được rắc hoặc kèm dưới dạng than bánh
trong mỗi lớp gạch.
Khi khởi động lò, ta có thể mồi lửa cho lò từ mặt trên lò hoặc từ đáy lò và điều chỉnh
chuyển động của gạch trong lò để khu vực nung lò ở khoảng giữa lò. Khi ấy vùng này
có nhiệt độ cao nhất để nung chín viên gạch. Trên vùng nung gia nhiẹt và vùng sấy.
Khói bốc gia từ vùng gia nhiệt được sử dụng để sấy gạch ở vùng sấy.


Dưới vùng nung là vùng làm nguội, gạch sau khi nung cần được làm nguội một cách

từ từ trong vùng làm nguội. Không khí cấp vào từ đáy lò khi qua vùng làm nguội được
gia nhiệt bởi gạch trong vùng này trước khi cấp cho vùng nung.
Như vậy trong không gian chứa gạch của lò luôn tồn tại đồng thời 4 vùng tính từ trên
xuống là vùng sấy, vùng gia nhiệt, vùng nung và vùng làm nguội. Gạch đưa vào lò
được đưa qua 4 vùng này một cách liên tục và khi ra ta được gạch chín. Trong cách bố
trí chuyển động như vậy, gạch được cấp liên tục vào lò từ trên xuống ngược chiều với
chiều dòng khói mang nhiệt trong lò diễn ra theo cách sau: Nhiệt thừa từ vùng làm
nguội được tận dụng để sấy không khí trước khi cấp vào vùng cháy chính, nhiệt thừa
từ vùng gia nhiệt bốc lên được sử dụng để sấy nguyên liệu đầu vào. Quá trình tận dụng
nhiệt này tương tự với lò tuynel nhưng theo chiều đứng và do không bị tổn thất nhiệt
cho các xe goòng chứa gạch nên lò gạch tiêu thụ than chỉ bằng 60% lò gạch tuynel để
cùng sản xuát ra một khối lượng gạch. Khói sinh ra trong quá trình đốt sau khi nhả
nhiệt cho gạch mộc được thải ra môi trường thông qua kênh dẫn khói và 02 ống khói.
Do tận dụng nhiệt một cách tối đa, ta có thể giảm được đáng kể lượng nhiên liệu sử
dụng, lưu lượng khói thải thấp và được đưa ra qua hai ống khói, Đường kính trong của
ống khói là 50 cm, cao 15 m. Như vậy, trong quá trình nung gạch trong lò có thể tóm
tắt thành 4 vùng như sau:
-

-

-

Vùng sấy gạch mộc: gạch được gia nhiệt bằng khói nóng đi từ dưới lên, quá trình này
gạch được tăng dần nhiệt độ và bốc chất ẩm ra ngoài
Vùng gia nhiệt trước khi nung: Nhiệt độ viên gạch tăng dần đều đến nhiệt độ nung.
Các chất hữu cơ trong viên gạch bị đốt cháy, có sự chuyển đổi về chất từ trạng thái của
đất sang trạng thái gốm. Gạch sau đó chuyển dần sang trạng thái kết khối.
Vùng nung: trong vùng này, nhiệt độ nung đạt cao nhất (800-1000 OC ). Quá trình kết
khối của viên gạch diễn ra trong giai đoạn này với đặc trưng là bề mặt các thành phần

hạt nóng chảy điền đầy vào các khoảng trống tạo thành mối liên kết vững chắc giữa
các hạt. viên gạch trở nên rắn chắc hơn trong quá trình này, công nhân có thể nhìn qua
lỗ quan sát lửa để điều chỉnh vùng cháy. Trên vùng nung là vùng gia nhiệt, tiếp theo là
vùng sấy. Khói bốc ra từ vùng nung sẽ đi qua vùng gia nhiệt và vùng sấy trước khi thải
ra bên ngoài. Nhiệt độ khói ra thấp, chỉ trong khoảng 70 OC đến 130OC nên không ảnh
hưởng đến môi trường bên ngoài.
Vùng làm nguội: Trong vùng này, viên gạch được làm nguội đến nhiệt độ môi trường
để thành sản phẩm gạch ra lò. Viên gạch bị co lại đều. Quá trình làm nguội cần được
diễn ra một cách từ từ nếu không sẽ tạo ra sự nứt gãy viên gạch trong quá trình làm
nguội do có sự co độ ngột khi tiếp xúc với không khí lạnh.
Khói sinh ra trong quá trình đốt nhiên liệu trong sẽ được tận dụng để sấy và gia nhiệt
cho gạch mộc. Sau đó khói được rút qua hệ thống lỗ và kênh thoát khói bố trí trước
mặt trên của lò để đảm bảo khói được rút ra toàn bộ trước khi lên mặt trên của lò
không ảnh hưởng tới môi trường lao động của công nhân xếp gạch vào lò. Do hoạt


động theo chu kỳ liên tục nên luôn luôn chỉ một lượng nhiên liệu nhỏ được đốt, lượng
khói thải phát sinh sẽ được tận dụng cho vùng sấy và vùng gia nhiệt làm cho lưu lượng
khói thải ra khỏi lò rất thấp.
Đối với các lò gạch thủ công truyền thống công việc xép gạch vào lò, nung, làm nguội
được tiến hành gián đoạn theo từng mẻ đốt. theo đó các giai đoạn sấy, gia nhiệt, nung
và làm nguội diễn ra một cách độc lập trong buồng đốt nên quá trình nung kéo dài, khả
năng tận dụng nhiệt kém, hơn nữa nhiệt tích trữ trong vỏ lò cũng bị mất mà không tận
dụng được. Bởi vậy nhiên liệu bị tiêu hao nhiều và gây ô nhiễm môi trường. Chất
lượng gạch không đồng đều giữa các mẻ đốt và phụ thuộc nhiều vào kinh nghiệm của
người đốt lò.
Lò gạch liên tục kiểu đứng tránh được các nhược điểm trên, các giai đoạn sấy, gia
nhiệt, nung và làm nguội diễn ra trong buồng đốt nên tận dụng được nhiệt một cách
triệt để, nhờ vậy tiết kiệm năng lượng hơn và khói thải cũng giảm đáng kể. Quá trình
nung liên tục làm tăng công suấ sản xuất gạch, chất lượng gạch cũng tốt hơn, đồng đều

hơn.
* Lấy gạch thành phẩm ra khỏi lò
Khi lấy gạch ra khỏi lò, công nhân đưa xe goòng vào vị trí phía trên cơ cấu trục
vít, lấy cân bằng cho xe bằng các chốt định vị, xếp các thanh gỗ đỡ trên sàn xe vào vị
trí tương ứng giữa các thanh dầm sắt rồi từ từ nâng xe lên cho đến khi các thanh gỗ đỡ
áp sát khỏi gạch thành phẩm. Sau đó rút các dầm sắt này ra. Hạ xe goòng từ từ cho đến
khi xuất hiện rãnh tiếp theo trên dầm đỡ gạch nung thì luồn dầm sắt đỡ vào các rãnh.
Công nhân chỉ việc hạ xe chở gạch xuống và kéo ra ngoài.
Để vận hành trục vít me được nhẹ nhàng và chịu tải trọng lớn, các ren được
chế tạo theo kiểu ren hình thang và là ren đôi. Việc tính toán thiết kế dựa vào ứng suất
nên cho phép của thép và tiết diện chịu lực của ren thang và được chọn và làm tròn
theo các quy chuẩn sẵn có để thuận lợi cho quá trình chế tạo.
2.

Một số đặc điểm chính của công nghệ được lựa chọn

Nhiên liệu sử dụng: dầu, gas, có thể sử dụng than đá. Có tính tiết kiệm nguyên
nhiên vật liệu cao (giảm được từ 25-30% so với công nghệ cũ).
Kiểm tra nhiệt độ của lò nung bằng can nhiệt, có thể cài đạt nhiệt theo mục đích
sử dụng, chế độ đốt lò liên tục;
Tận dụng tối đa nguồn nhiệt quá trình nung để cung cấp sấy tuynel làm tăng
chất lượng bán thành phẩm gạch mộc trước khi vào nung giảm ô nhiễm nhiệt;


Khí thải thoát ra khỏi ống khói nhờ quạt hút. Giảm thiểu tối đa ô nhiễm môi
trường, do sử dụng hệ thống quạt hút khí thải quá trình sấy nung và thoát ra ngoài qua
ống khói lò cao 25 m.
Công nghệ tạo hình hút chân không với độ cao (>0,85) làm tăng độ dẻo nguyên
liệu, nên tận dụng được tối đa các loại đất kém dẻo đưa vào sản xuất nhưng vẫn đảm
bảo chất lượng.

Sản phẩm chuyển động ngược chiều với dòng khí nóng, nhiệt cố đinh. Chất
lượng sản phẩm tăng, kích thước hình học đảm bảo, các chỉ tiêu cơ lý, cường độ chịu
lực, độ hút nước bão hòa đạt TCVN 1450-2009. Sản xuất được các sản phẩm phức
tạp, độ rỗng lớn, đa dạng hóa sản phẩm.
Tỷ lệ thu hồi sàn phẩm cao, đạt 95-98%, năng suất lao động tăng 40-50%. Phế
phẩm của các công đoạn sản xuất giảm 15-20%.
Trình độ cơ giới hóa cao do đó cải thiện điều kiện lao động của công nhân,
giảm nhẹ cường độ lao động. Công nghệ có độ phức tạp không cao, dễ vận hành, công
nhân đào tạo mới chỉ cần 2-3 tháng là cũng có thể làm chủ được công nghệ sản xuất.
Các đơn vị sản xuất thiết bị trong nước làm chủ được công nghệ và sản xuất
đồng bộ các thiết bị của dây chuyền nên giá thành đầu tư giảm, chủ động trong việc
cung cấp , thay thế và sửa chữa thiết bị, phụ tùng.
Tỷ lệ phế phẩm ở các khâu sản xuất:
TT
1
2
3.

Chỉ tiêu
Phế phẩm khâu tạo hình
Phế phẩm khâu sấy nung

Gạch xây các loại
2%
4%

Sản phẩm khác
5%
10%

Danh mục máy móc thiết bị
Bảng 1. Danh mục các máy móc, thiết bị

T
T
I

Tên máy móc thiết bị
Hệ thống lò hung – hầm sấy
Quạt hút khí thải lò nung N”10
Quạt hút khí thải hầm sấy N”10
Quạt tuần hoàn lò nung C71
Quạt khuấy lò sấy C71
Quạt thu hồi khí nóng N”8
Quạt cấp khí cuối lò N”6
Tời kéo goòng + puly
Tời kéo cửa

ĐVT

Số lượng

cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái

1
1
3
2
1
2
2
2


Kích đẩy thủy lực lò nung
Kích đẩy thủy lực hầm sấy
Xe phà điện
Tời nâng than
Quạt làm mát công nhân
II Hệ chế biến tạo hình
Cấp liệu thùng
Máy cán thô
Máy cán mịn
Máy nhào lọc thủy lực
Máy nhào đùn hút chân không
Máy nén khí
Băng tải ra gạch mộc B500
Băng tải chuyển liệu
Máy cắt gạch tự động
Băng tải pha than
Máy nghiền than
Silô chứa gắn động cơ rung
Hệ băng tải chuyển liệu

Máy nghiền
Gầu nâng
Sàng rung
Máy nhào trộn
Máy bơm nước
III Phân xưởng cơ khí
Máy hàn
Máy mài
Máy khoan cần
Bệ rèn, thiết bị thông gió

cái
cái
cái
cái
cái

1
1
2
1
5

cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái

cái
cái
cái
cái
Hệ thống
Máy
Gầu
Sàng
Máy
cái

1
1
1
1
1
3
1
3
1
1
1
3
7
1
1
1
1
2

cái
cái
cái
cái

1
1
1
1

* Một số đặc tính ckỹ thuật của các loại máy móc, thiết bị
 Máy cấp liệu thùng:

Năng suất: Q ≥ 25 m3/h
Kích thước bao: 4.200 x 2.400 x 1.600 mm
Trọng lượng máy: 3.200 kg
Thể tích thùng chứa: 3,2 m3
 Máy cán thô:

Năng suất: Q ≥ 25 m3/h


Đường kính quả cán: 1000 mm
Chiều dài quả cán: 600 mm
Công suất điện: 31 KW
Trọng lượng máy: 5.200 kg
Kích thước bao: 3.500 x 2.800 x 1.300 mm;
 Máy cán mịn:

Năng suất: Q ≥ 25 m3/h

Đường kính quả cán: 1000 mm
Chiều dài quả cán: 800 mm
Công suất điện: 31 KW
Trọng lượng máy: 5.500 kg
Kích thước bao: 3.500 x 2.800 x 1.300 mm;
 Máy nhào lọc thủy lực:

Năng suất: Q ≥ 25 m3/h
Kích thước bao: 4.000 x 2.500 x 1.300 mm
Trọng lượng máy: 5.500 kg
 Máy nhào đùn liên tục hút chân không:

Năng suất thể tích sau ép: 20 m3/h
Công suất điện: 145 kW
Độ chân không: ≥ 80%
Kích thước bao: 5.200 x 2.600 x 2.200 mm
 Máy cắt gạch tự động:

Công suất: 20 m3/h (đồng bộ với máy đùn ép)
Vận tốc cắt: 22-24 lần/phút
Chiều dài phần cắt: 740 mm
Công suất điện: 3,3 kW


Trọng lượng: 550 kg
Kích thước bao: 2.700 x 900 x 1.300 mm
 Máy nghiền than:

Năng suất: 4 tấn/h
Vận tốc đầu búa: 35m/s

Công suất điện: 11 kW
Trọng lượng: 500 kg
Kích thước bao: 1.300 x 900 x 930 mm
 Hầm sấy tuynel:

Năng suất: 90-100 tấn sản phẩm/ngày
Kích thước lòng kênh: 30 x 2x 2,55 m
Sức chứa xe goòng: 15 xe
Thời gian sấy: 14-15 h
Độ ẩm vào sấy: 12-16%
Độ ẩm ra sấy: 0-5%
Nhiệt độ sấy: 80-140OC
Phế phẩm: 0%
 Lò nung liên hợp:

Năng suất: 90-100 tấn sản phẩm/ngày
Kích thước lòng kênh: 64 x 2x 2,55 m
Sức chứa xe goòng: 32 xe
Thời gian nung: 24-28 h
Độ ẩm vào lò: 0-5%
Độ ẩm ra lò: 0-3%
Nhiệt độ nung tối: 1.050OC
Phế phẩm: ≤ 5%


4.

Nguyên, nhiên liệu và nguồn cung cấp

a) Nguồn cung cấp nguyên liệu

Nguyên liệu chủ yếu sử dụng cho sản xuất của nhà máy gồm các loại đất sét đạt
TCVN về sản xuất gạch ngói. Các kết quả phân tích thành phần hóa và một số chỉ tiêu
cơ ký của loại đất sét này như sau:
Thành phần cơ lý hóa của đất sét nguyên liệu sử dụng
Chỉ tiêu phân tích
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaCO3
MaCO3
Cỡ hạt
Hạt < 0,005
Độ hút nước
Độ co nung
Độ co toàn phần
Độ bền nén

Thành phần hóa, cỡ hạt (%)
Kết quả
TCVN 4353:1986
62,2-62,82
58-72
19,27
10-20
6,07-6,15
4-10
1,0-1,13
≤6
0,84-0,95
<10

< 10
29,1%
22%-32%
9,9-14,8%
8-18%
2,0-2,7%
…
7,2-8,0%
….
2
180-342,105 N/m 100-200.105 N/m2

Kết luận
Thỏa mãn
Thỏa mãn
Thỏa mãn
Thỏa mãn
Thỏa mãn
Thỏa mãn
Thỏa mãn
Thỏa mãn
Thỏa mãn

Nhu cầu nguyên nhiên liệu
Sản
phẩ
m

Công
suất

Gạch
xây
Ngói
Cộng

10.00
0
3.000

Nguyên liệu đất sét
Đ. mức
Số lượng
3
m /1000v m3/ năm
1,2

12.000

2,6

7.800
19.800

Nhiên liệu than
Đ.mức
Số lượng
Tấn/1000 Tấn/năm
v
0,110

1.100
0,190

Điện năng
Đ.mức
Số lượng
Kwh/1000 Kwh/nă
v
m
30
300.000

570
1.670

64

192.000
492.000

Nhu cầu sử dụng điện năng
TT
I

Tên thiết bị

Đơn vị

Số
lượng

Công suất
KW

Tổng công
suất (KW)

Hệ thống lò hung – hầm sấy
Quạt hút khí thải lò nung N”10
Quạt hút khí thải hầm sấy N”10
Quạt tuần hoàn lò nung C71

cái
cái
cái

1
1
3

11
11
3

11
11
9


II

III

Quạt khuấy lò sấy C71
Quạt thu hồi khí nóng N”8
Quạt cấp khí cuối lò N”6
Tời kéo goòng + puly
Tời kéo cửa
Kích đẩy thủy lực lò nung
Kích đẩy thủy lực hầm sấy
Xe phà điện
Điện chiếu sáng lò nung
Tời nâng than
Quạt làm mát công nhân
Hệ chế biến tạo hình
Cấp liệu thùng
Máy cán thô
Máy cán mịn
Máy nhào lọc thủy lực
Máy nhào đùn hút chân không
Máy nén khí
Băng tải ra gạch mộc B500
Băng tải chuyển liệu
Máy cắt gạch tự động
Băng tải pha than
Máy nghiền than
Silô chứa gắn động cơ rung
Hệ băng tải chuyển liệu

cái

cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
bóng
cái
cái

2
1
2
2
2
1
1
2
24
1
5

3
7,5
0,55
3
1,7
22
11

2,2
0,3
2,2
1

6
7,5
1,1
6
3,4
22
11
4,4
7,2
2,2
5

cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái
cái

1

1
1
1
1
3
1
3
1
1
1
3
7

4+3
31
31
55
95
3
3
2.2
3,3
2,2
11
3
3

7
31
31

55
95
3
3
6,6
3,3
2,2
11
9
21

1
1
1
1
2
30

55
5,5
3
15
3
0,25

5,5
3
15
6
7,5

1
1
1
1
4

11
1,1
3,3
0,7+3
0,25

11
1,1
3,3
3,7
1

Hệ
thống
Máy
Gầu
Sàng
Máy
cái

Máy nghiền
Gầu nâng
Sàng rung

Máy nhào trộn
Máy bơm nước
bóng
Điện chiếu sáng PX
Phân xưởng cơ khí
Máy hàn
cái
Máy mài
cái
Máy khoan cần
cái
Bệ rèn, thiết bị thông gió
cái
Điện chiếu sáng
bóng
Tổng công suất lắp đặt là 191,3 kW
Hệ số sử dụng không đồng thời: 0,8
Hệ số cosΦ: 0,8

Công suất máy biến áp cần thiết: 493,3/0,8x0,8=493,3


Để đảm bảo công suất điện cho nhà máy hoạt động ổn định, nhà máy lắp đặt
máy biến áp có công suất 560 KVA
b) Nhu cầu sử dụng nước
Nước sản xuất: 570 m3 x 15 triệu viên = 11.840 m3/năm