báo cáo thự tập nhà máy xử lý khí dinh cố

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (5.4 MB, 75 trang )

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ DẦU KHÍ
KHOA DẦU KHÍ

BÁO CÁO THỰC TẬP

NH À MÁ Y X Ử L Ý KHÍ
KH D I N H C Ố

Giảng viên hướng dẫn: PHẠM CÔNG ĐẠI
Sinh viên thực hiện: Đoàn Vũ Hưng
Chuyên ngành
: Vận hành thiết bị dầu khí.
Lớp
: Vận hành I
Khóa
: 2012-2015
Bà Rịa-Vũng Tàu, tháng 06 năm 2015

LỜI CẢM ƠN

Trong quá trình thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, chúng em đã được anh Bùi
Công Hưng – phó quản đốc- kĩ sư công nghệ- Cán bộ hướng dẫn thực tập tại nhà
máy, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình và quan tâm của anh mà em mới hiểu
biết các hoạt động sản xuất, nguyên tắc hoạt động của từng thiết bị, chế độ công
nghệ vận hành tại nhà máy. Em xin gởi lời cảm ơn sâu sắc tới anh.
Ngoài ra, Em cũng cảm ơn đến các anh chị là cán bộ trong Công ty chế biến khí
Vũng Tàu, và các anh chị đang vận hành tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, đã giúp đỡ,
hướng dẫn, và giải đáp những thắc mắc trong quá trình thực tập. Em xin trân trọng
cảm ơn:
•

Thầy Mai Xuân Ba – Quản đốc Nhà máy xử lý khí Dinh Cố.

•

Thầy Bùi Công Hưng – phó Quản đốc Nhà máy xử lý khí Dinh Cố.

•

Anh Lê Tiến Dũng– cán bộ hướng dẫn an toàn lao động tại nhà máy.

Để có được những hành trang kiến thức áp dụng vào trong quá trình thực tập, em đã
trải quá trình học tập và rèn luyện tại trường Cao Đẳng Nghề Dầu Khí dưới sự
giảng dạy truyền đạt của các thầy cô, em xin gởi lời cảm ơn đến tập thể cán bộ,
giảng viên Trường Cao Đẳng Nghề Dầu Khí.
Và đặc biệt em xin gởi lời cảm ơn đến Ban Giám Hiệu Nhà Trường cùng các thầy cô
trong Khoa Dầu Khí đã giúp em có được chuyến đi thực tập tại Nhà máy xử lý khí
Dinh Cố. Các thầy các cô đã bỏ chút thời gian để liên hệ và tạo môi trường thực tập
tốt cho em. Em xin trân trọng cảm ơn:
•

Thầy – giáo viên hướng dẫn thực tập.

Một lần nữa, em xin gởi lời cảm ơn tới tất cả mọi người đã giúp đỡ em trong quá
trình thực tập và hoàn thành thật tốt chuyến đi thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh
Cố.
Xin chân thành cảm ơn!
SINH VIÊN THỰC TẬP TẠI GPP

LỜI MỞ ĐẦU
Với những hành trang kiến thức thu thập trong quá trình học tập và rèn luyện tại
trường sẽ không đủ nếu không có quá trình thực tập thực tế tại các nhà máy xí
nghiệp. Trong quá trình thực tập, sinh viên sẽ vận dụng những kiến thức đã học vào
những gì đang diễn ra tại nhà máy, và qua quá trình tìm hiểu tại nhà máy sẽ giúp
sinh viên tiếp thu những kiến thức khác mà ở nhà trường không có điều kiện giảng
dạy.
Đới với những sinh viên năm cuối như em, thực tập sẽ giúp ít một phần vào quá trình
tìm kiếm việc làm trong tương lai, cũng như định hướng lại chính ngành nghề mà
mình đã chọn. Kết quả của quá trình thực tập tại các nhà máy xí nghiệp sẽ đánh giá
chính năng lực tiếp thu của người sinh viên trong suốt thời gian học tập ở trường.
Trong quá trình thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, luôn lắng nghe các anh các
chị kỹ sư vận hành tại Nhà máy để tích góp kinh nghiệm trong quá trình lao động, và
luôn luôn tuân thủ các nguyên tắc an toàn lao động.
Cuốn báo cáo thực tập tốt nghiệp này chính là công sức tích góp tất cả các tài liệu và
những ghi nhận từ thực tế thực tập tại Nhà máy về các chế độ công nghệ trong nhà
máy.
SINH VIÊN THỰC TẬP TẠI GPP

TẬP Đ0ÀN DẦU KHÍ QUỐC GIA VIỆT NAM

Cộng Hòa Xã Hội Chủ Nghĩa Việt Nam

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ DẦU KHÍ
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

Vũng tàu, ngày…..tháng…..năm 2012

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

..................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................
................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................ .....
....................................................................................................................................................... ..........
.................................................................................................................................................. ...............
..................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................
...................................................................................................
...............................................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................

3.3.4.Sơ đồ công nghệ chế độ GPP chuyển đổi ....................................................................26
CHƯƠNG IV:
THỰC TẬP VẬN HÀNH ..........................................................................................29
4.1.
Máy nén K-1011A/B/C/D ..............................................................................29
4.1.1.Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm ..........................................................................29
4.1.2.Thông số vận hành
29
4.1.3.Quy trình vận hành
32
4.2.
Máy nén K-01/02/03/04 .................................................................................37
4.2.1.Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc .................................................................37
4.2.2.Thông số vận hành .......................................................................................................39
4.2.3.Quy trình vận hành .......................................................................................................41
4.3.
Hệ thống thiết bị trao đổi nhiệt E-14 .............................................................48
4.3.1.
Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc ...................................................48
4.3.2.
Thông số vận hành ....................................................................................48
4.4.
Thiết bị tách Slug cactcher .......................................................................... 48
4.4.1.
Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc .......................................... 48
4.4.2.
Thông số vận hành .........................................................................................49

Thiết bị tách Filter – Separator – V-08 ..........................................................49

Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc ....................................................49
Thông số vận hành ........................................................................................50
Thiết bị tách V- 03 50
Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc......................................................50
Thông số vận hành ........................................................................................51
Tháp tách Ethane C-01 ...................................................................................51
Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc ....................................................51
Các thông số vận hành ....................................................................................52
Quy trình vận hành .....................................................................................53
Tháp ổn định C-02 ......................................................................................56
4.8.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm viêc......................................................56
4.8.2. Các thông số vận hành ...................................................................................57
4.8.3. Quy trình vận hành ........................................................................................62
4.9.
Tháp chưng cất nhiệt độ thấp C-05 ...............................................................65
4.9.1.
Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc ....................................................65
4.9.2.
Các thông số vận hành.....................................................................................66
4.9.3.
Quy trình vận hành .......................................................................................67
4.10.
Tháp hấp phụ V-06 ......................................................................................73
4.10.1. Cấu tạo, chức năng và nguyên lý làm việc ....................................................73
4.10.2. Thông số vận hành .........................................................................................77
4.11.
Vận hành thiết bị Turbo-expander CC-01 .....................................................77
4.11.1. Cấu tạo,chức năng và nguyên lý làm việc .....................................................77
4.11.2. Thông số vận hành .........................................................................................78
4.11.3. Quy trình vận hành ........................................................................................78

4.5.
4.5.1.
4.5.2.
4.6.
4.6.1.
4.6.2.
4.7.
4.7.1.
4.7.2.
4.7.3.
4.8.

CHƯƠNG I
GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ

1.1.

Giới thiệu về Nhà máy xử lý khí Dinh Cố

Hình 1-1: Nhà máy xử lý khí Dinh Cố
Nhà máy chế biến khí Dinh Cố được khởi công xây dựng ngày 4/10/1997, đây là
nhà máy khí hóa lỏng đầu tiên của Việt Nam. Nhà thầu là Tổ hợp Samsung
Engineering Company Ltd. (Hàn Quốc), cùng công ty NKK (Nhật Bản). Tổng số vốn
đầu tư là 79 triệu USD, 100% vốn đầu tư của Tổng Công Ty Dầu Khí Việt Nam, nhà
máy được xây dựng tại xã An Ngãi, huyện Long Điền, tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu với
diện tích 89.600 m2 (dài 320m, rộng 280m), cách Long Hải 6 km về phía Bắc, cách
điểm tiếp bờ của đường ống dẫn khí từ Bạch Hổ khoảng 10 km.
Khí đồng hành được thu gom từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông, được dẫn vào
bờ theo đường ống 16" và được xử lý tại nhà máy xử lý khí Dinh cố nhằm thu hồi khí

khô, LPG và các sản phẩm nặng hơn. Phần khí khô được làm nhiên liệu cho nhà máy
điện Bà Rịa, nhà máy điện đạm Phú Mỹ.
Năng suất nhà máy trong thời điểm hiện tại khoảng 6 triệu m3/ngày. Các thiết bị
được thiết kế vận hành liên tục 24h trong ngày (hoạt động 350 ngày/năm), còn sản
phẩm sau khi ra khỏi nhà máy được dẫn theo 3 đường ống 6" đến kho cảng Thị Vải.
Sự ưu tiên hàng đầu của nhà máy là duy trì dòng khí khô cung cấp cho nhà máy
điện, việc thu hồi các sản phẩm lỏng từ khí thì ít được ưu tiên hơn.
• Ưu tiên đối với việc cung cấp khí khô cho nhà máy điện: Trong trường hợp nhu
cầu khí của nhà máy điện cao thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ được giảm
tối thiểu nhằm bù đắp cho thành phần khí.
• Ưu tiên cho sản xuất các sản phẩm lỏng: Trong trường hợp nhu cầu khí của nhà
máy điện thấp thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ được ưu tiên.
• Nhưng thực tế trong quá trình vận hành nhà máy, nhà máy đã tìm cách thu hồi
sản phẩm lỏng càng nhiều càng tốt vì sản phẩm lỏng có giá trị cao hơn so với
khí.
1.2.
Mục đích xây dựng nhà máy

Trong hơn mười năm khai thác dầu (từ năm 1983 đến năm 1995), ta buộc phải
đốt khí đồng hành, điều này không chỉ làm lãng phí một lượng lớn nguồn tài nguyên
thiên nhiên của đất nước mà còn gây ô nhiễm môi trường. Bên cạnh đó cùng với sự
phát triển hàng loạt các mỏ khí thiên nhiên ở thềm lục địa phía Nam, đã thôi thúc
chúng ta phải tìm những giải pháp thích hợp cho việc khai thác, sử dụng hợp lý nguồn
tài nguyên quý giá này.
Tháng 5/1995 hệ thống thu gom khí đồng hành ở mỏ Bạch Hổ đã hoàn thành,
điều này đánh dấu một bước phát triển quan trọng cho ngành chế biến khí ở Việt Nam.
Chỉ tính riêng việc đưa khí vào sử dụng cho các nhà máy điện Bà Rịa với công suất 1
triệu m3 khí/ngày đã tiết kiệm cho đất nước hơn 1 tỷ đồng mỗi ngày, chưa kể đến
những lợi ích khác kèm theo như ổn định sản xuất, giải quyết vấn đề việc làm, tránh

lảng phí và giải quyết vấn đề ô nhiễm môi trường,...
Nhà máy xử lý khí Dinh cố ra đời với mục đích sau:
• Xử lý, chế biến khí đồng hành thu gom được trong quá trình khai thác dầu tại
mỏ Bạch Hổ và các mỏ khác ở ngoài khơi Việt Nam.
• Cung cấp khí thương phẩm làm nhiên liệu cho các nhà máy điện Bà Rịa, nhà
máy điện đạm Phú Mỹ và làm nguyên liệu cho các ngành công nghiệp khác.
• Thu hồi sản phẩm lỏng có giá trị kinh tế cao hơn so với khí đồng hành ban đầu
BAN QUẢN ĐỐC
như: LPG, Condensate.
(2)
Tổng nhân sự: 99

Văn thư – Tạp vụ
(2)

01 Đội trưởng Bảo vệ

Tổ HTSX
(14)

02 CB An toàn

KÍP 1

KÍP 2

01 Trưởng ca
02 KS Công nghệ
01 VHV
02 KS Cơ khí

02 KS Điện
03 KTV Công nghệ
02 VHV LDA.
03
04 Bảo vệ

01 Trưởng ca
02 KS Công nghệ
01 VHV
02 KS Cơ khí
02 KS Điện
03 KTV Công nghệ
02 VHV LDA.
03
04 Bảo vệ

Tổng: 20

Tổng: 20

1.3.

KÍP 3

01 Trưởng ca
02 KS Công nghệ
01 VHV
02 KS Cơ khí
02 KS Điện
03 KTV Công nghệ

02 VHV LDA.
03
04 Bảo vệ

Cơ cấu , sơ đồ tổ chức của nhà máy

Tổng: 20

KÍP 4

01 Trưởng ca
02 KS Công nghệ
01 VHV
02 KS Cơ khí
02 KS Điện
03 KTV Công nghệ
02 VHV LDA.
03
04 Bảo vệ
Tổng: 20

01 KS Cơ khí

03 KS Điều khiển

01 KS Hóa

01 KS Điện

01 KS Xây dựng

04 KTV BDSC

01 KTV

1.4.
−

−

Nội quy , quy định chung về nhà máy
Quy định chung khi ra vào nhà máy :
• Khi vào phải có giấy phép do ban giám đốc TTVH cấp
• Khi vào phải đeo phù hiệu và có bảo hộ lao động đầy đủ
• Không đem theo các vật dụng vật liệu có khả năng gây lửa như vũ khí, diêm,
quẹt, điện thoại di động, máy ảnh,máy quay phim, thiết bị điện động cơ.
• Cấm hút thuốc và các hoạt động tạo lửa.
Đối với khách tham quan, nhà thầu:
• Khi vào nhà máy phải có giấy phép do lảnh đạo của đơn vị quản lý cấp.
• Phải sử dụng BHLD phù hợp.
• Không tự động tác động vào các thiết bị.
• Mọi hoạt động phải tuân theo hướng dẫn của cán bộ vận hành.
• Quan sát lối thoát hiểm khẩn cấp, địa điểm tập kết.
• Khi nghe tín hiệu báo động cần nhanh chóng thoát ra khỏi khu vực vận hành và
đến điểm tập kết.

CHƯƠNG II
NỘI QUY, QUY ĐỊNH VỀ AN TOÀN

2.1. An toàn trong nhà máy

Trong nhà máy hóa chất thì vấn đề an toàn được đặc biệt chú ý vì vậy đối với
nhà máy chế biến khi Dinh Cố với đặc điểm là xử lý chất khí dễ cháy nổ thì vấn đề an
toàn được đặt lên hàng đầu.
Để tránh tai nạn cháy nổ xảy ra trong nhà máy thi mọi người trong nhà máy và
khách tham quan phải tuyệt đối tuân thủ quy định chung tại nhà máy .
-

Nội quy an toàn- phòng chống cháy nổ:

•

-

-

Tất cả cán bộ, công nhân viên làm việc trong nhà máy phải qua kiểm tra tay
nghề, sức khỏe phù hợp với chức năng, nhiệm vụ đảm nhận và phải được học
hướng dẫn an toàn trước khi làm việc.

•

Tuyệt đối chấp hành vệ sinh lao động – vệ sinh công nghiệp

•

Không được tác động vào thiết bị máy móc khi không được phân công.

•

Không hút thuốc hay làm các công việc tạo lửa trong khu vực làm việc khí chưa
được sự chấp thuận của ban quản lý nhà máy.

•

Không được để những vật liệu dễ cháy nổ ngoài nơi quy định.

Nội quy ra vào cổng:
•

Đối với công nhân nhà máy:

•

Người không phận sự miễn vào nhà máy

•

Khi và trạm phải có giấy phép ra vào

•

Không hút thuốc hoặc các hoạt động tạo lửa trong nhà máy.

•

Đối với công nhân nhà máy:

•

Người không phận sự miễn vào nhà máy

•

Khi và trạm phải có giấy phép ra vào

•

Không hút thuốc hoặc các hoạt động tạo lửa trong nhà máy.

•

Không để những vật liệu dễ cháy nổ ngoài nơi quy định.

•

Không mang diêm, quet lửa, điện thoại di động, máy ảnh và các vật liệu dễ tạo
lửa vào nhà máy.

•

Tuyệt đối chấp hành chế độ bảo hộ lao động khi vào nhà máy

Đối với khách tham quan và nhà thầu:
•

Khách đến tham quan nhà máy phải có giấy phép ra vào của TTVH khí

•

Tuân thủ các quy định ra vào nhà máy

•

Tuyệt đối không tự động tác động vào các thiết bị

•

Không được đi lại tự do trong nhà máy

•

Phải tuân thủ theo sự hướng dẫn của cán bộ vận hành

•

Nội quy làm việc tại nhà máy:

•

Tuân thủ nội quy ra vào cổng

•

Không bỏ vị trí, không đánh bài, chơi cờ , không ngủ trong lúc làm việc.

•

Không uống rựơu bia, không hút thuốc, không ăn uống chất khích thích trong
giờ làm việc.

•

Thực hiện đầy đủ việc ghi nhật ký làm việc

•

Phối hợp chặt chẽ với các bộ phận đảm bảo sự hoạt động thống nhấ của hệ
thống.

•

Luôn luôn tự học hỏi để trao dồi tay nghề.

•

Thực hiện đúng thao tác quy trình kỹ thuật.

•

Đảm bảo vệ sinh công nghiệp.

•

Không nấu ăn trong phòng điều khiển.

•

Mọi cán bộ phải hiểu biết tường tận về hệ thống an toàn và phòng chống cháy
nổ trong nhà máy.

2.2. Công tác quản lý an toàn lao động và PCCC trong nhà máy
2.2.1. Tổ chức lực lượng phòng cháy chữa cháy

Đội PCCC Nhà máy GPP được thành lập theo luyết định số 426/QĐ-KVT ngày 01/06/2010, bao gồm:
• 01 đội trưởng PCCC chuyên trách;
• 04 tiểu đội PCCC/04 ca vận hành, bao gồm 07 chiến sĩ/ca:
• 01 tiểu đội trưởng;
• 01 lái xe chữa cháy bằng nước;
• 01 lái xe chữa cháy bằng bột;
• 04 chiến sĩ PCC
2.2.2. Hệ thống báo khí và báo cháy tự động
Nhà máy được thiết kế hệ thống báo cháy, hệ thống phát hiện khí và hệ thống
chữa cháy tự động (F&G). Hệ thống này liên kết với hệ thống dừng khẩn cấp ESD
đảm bảo an toàn cho Nhà máy trong trường hợp xảy ra sự cố rò rỉ, cháy nổ.
Hệ thống phát hiện cháy, rò rỉ khí gồm:
• Đầu dò lửa :
51 cái
• Đầu dò nhiệt :
23 cái
• Đầu dò khói :
28 cái
• Đầu dò khí :
90 cái
• Đèn chớp :
09 cái
• Còi báo động :

02 cái
• Đầu dò phát hiện rò Cond : 02 cái
•

Hinh 2-1: Hệ thống báo cháy tự động
2.2.3. Hệ thống chữa cháy cố định

- 01 bồn nước cứu hỏa dung tích 2720 m 3 bên trong Nhà máy, 01 bể nước dung
tích 300 m3 bên ngoài Nhà máy (Trạm Dinh Cố cũ).
- Hệ thống bơm chữa cháy bao gồm:
• 02 bơm chính P-71 A/B: Công suất 340 m3/h/máy.
• 01 Bơm bù áp P-73: Công suất 30 m3/h.
• 01 Bơm Tohatzu tại trạm Dinh Cố cũ công suất 123 m3/h.
2.2.4. Hệ thống chữa cháy cố định
Đường ống phân phối nước 6” và ống nhánh 4” phân phối nước cho các trụ nước
chữa cháy (Hydrant), Deluge valve, các súng phun monitor, hệ thống phun sương
(Water Spray).
Áp lực nước trong đường ống cứu hỏa luôn được duy trì từ 10-12 Barg.
Hệ thống chữa cháy tự động bằng CO2 và hệ thống chữa cháy bằng Foam tại
bồn chứa Condensate.

Hình 2-2: Hệ thống chữa cháy cố định
2.2.5. Hệ thống chữa cháy cố định bằng nước.

Trụ nước chữa cháy (Hydrant): 24 trụ được bố trí xung quanh nhà máy, cách
nhau khoảng 50m-80m. Mỗi trụ nước chữa cháy có 01 hộp chứa 1 lăng A và 2 cuộn
vòi Ø66, lưu lượng 30l/s, phun xa 40m .
Súng phun monitor: 05 cái bố trí tại khu vực công nghệ và trạm nén đầu vào.

Các hộp đựng lăng, vòi chữa cháy: 24 hộp (48 cuộn vòi, 24 lăng) được bố trí theo
từng khu vực thiết bị trong nhà máy.
Hệ thống phun sương (Water Spray): được kích hoạt thông qua hệ thống van xả
nước tự động Deluge Valve (12 cái).
Hệ thống phun bọt chữa cháy tại bồn Condensate:
• Bồn chứa foam dung tích 1516 lít.
• 02 lăng phun;
Thời gian phun xả bọt là 55 phút với mật độ 4,1l/m2/phút

Hinh 2-3: Hệ thống chữa cháy bằng nước
2.2.6. Hệ thống chữa cháy cố định bằng CO2 và bột.
Hệ thống chữa cháy tự động bằng khí CO2 gồm 77 bình loại 45 kg được bố trí
như sau:
• Nhà máy phát điện: 15 bình, 05 bình N2 kích hoạt.
• Trạm Dinh Cố:
44 bình, 09 bình N2 kích hoạt.
• Trạm Scada: 08 bình, 04 bình N2 kích hoạt.
• Dự phòng: 10 bình.
Hệ thống chữa cháy tự động bằng bình bột dạng treo (26 bình loại 8kg) tại kho
hóa chất và kho dầu mỡ.

Hình 2-4: Hệ thống chữa cháy bằng CO2
2.2.7. Hệ thống chữa cháy di động.
• 01 xe chữa cháy bằng nước với lưu lượng 2000 l/phút, áp suất 12 bar .
• 01 xe chữa cháy bằng bột hóa học với dung tích 4500 kg bột BC, áp suất 12
bar, lưu lượng 3000l/phút.
• Các bình chữa cháy bằng bột loại xe đẩy: 28 bình (loại:158kg,50kg, 45kg,
35kg, 22.7kg).
• Các bình chữa cháy bằng bột loại xách tay: 81 bình (loại: 9kg, 8kg, 6kg, 4kg)

và dự phòng 40 bình.
• Các bình chữa cháy CO2 xách tay: 34 bình (loại:9kg, 7kg, 5kg, 3kg).
• 02 xe Foam di động dung tích 1000 lít/xe.

Hình 2-5: Hệ thống chữa cháy di động
2.2.8. Công tác ứng cứu khẩn cấp

Công tác PCCC và đảm bảo ƯCKC luôn được chú trọng:
• Ban hành quy trình ƯCKC tại GPP.
• Nhận diện và xây dựng 26 phương án UCKC, lập kế họach và diễn tập hàng
tuần cho ca vận hành.
• Hàng tháng diễn tập PCCC với NCS.
• Hàng năm diễn tập PCCC với Công an tỉnh.

Hinh 2-6: Diễn tập phòng cháy chữa cháy
2.2.9. Công tác quản lý môi trường và giải pháp cải thiện các điều kiện môi trường và

vệ sinh lao động.
− Điều kiện làm việc tại nhà máy.
• Hoạt động vận hành và BDSC thiết bị phát sinh nước thải nhiễm dầu.
• Các máy nén, máy phát, hệ thống lò đốt phát sinh khí thải công nghiệp.
• Phát sinh rác thải nguy hại như thùng hóa chất độc hại, hạt hấp phụ, giẻ lau
nhiễm dầu….
• Mùi chất tạo mùi (Etyl Mercaptan) trong quá trình bơm rót, vận hành.
• Thường xuyên tiếp xúc với môi trường có nhiệt độ cao (270 0C), thấp (-700C)
và áp suất cao (109 barg).
• Tràng đổ, rò rỉ sản phẩm và hóa chất tại kho chứa.
− Một số tồn tại.
• Máy nén khí và máy phát có độ ồn cao có thể gây rủi ro bệnh nghề nghiệp cho

những người vận hành thường xuyên tiếp xúc.
• Kết quả khảo sát độ ồn từ 86-100 dBA. Vượt mức cho phép theo TCVN
3985-1999 (≤ 85 dBa).

Chung kho dầu và kho vật tư thiết bị nên có nguy cơ cháy nổ cao.
Không có khu vực lưu giữ chất thải.
Xưởng BDSC gần khu vực máy nén khí có nguy cơ rò rỉ khí cao gây cháy nổ.
Khi xây dựng nhà máy không có kho hóa chất.
MCC gần khu vực máy pháp điện.
Hệ thống xử lý nước thải nhiễm dầu được thiết kế theo TCVN 5945-1995 với
nước thải đầu ra là 15 ppm không đáp ứng được theo tiêu chuẩn mới TCVN
5945-2005 (hàm lượng dầu đầu ra tối đa 5 ppm).
• Hệ thống các máy nén, máy phát, lò đốt được chế tạo theo công nghệ cũ, có tỷ
lệ Air/fuel cố định nên khi thành phần khí thay đổi không thể tối ưu được quá
trình cháy nên khí thải có hàm lượng NOx vượt tiêu chuẩn cho phép.
•
•
•
•
•
•

Hinh 2-7: Hệ thống xử lý nước thải
− Giải pháp quản lý hóa lý hóa chất.
• Xây dựng kho chứa hóa chất theo đúng qui định của NĐ 68/ND-CP về quản
lý hóa chất.
• Trang bị đầy đủ phương tiện bảo vệ cá nhân, mặt nạ, quấn áo chống hóa chất
độc hại khi thực hiện bơm rót hóa chất.
• Thay thế chủng loại bao bì của hóa chất nhằm tránh tràn đổ trong sử dụng.

• Xây dựng kho dầu riêng biệt với kho vật tư thiết bị để giảm thiểu rủi ro.
• Lập danh mục hóa chất độc hại để quản lý, đào tạo phổ biến thông tin an toàn
về hóa chất cho người sử dụng.
• Kiểm soát nguy cơ rò rỉ, tràn đổ hóa chất.
• Khai báo hóa chất đầy đủ theo qui định của thông tư 12/2006/TT-BTNMT.
• Các hóa chất sử dụng đều có cảnh báo đầy đủ tại nơi sử dụng.
• Dịch MSDS sang tiếng việt cho CNCBV dễ sử dụng.

Hinh 2-8: Hướng dẫn sử dụng chất tạo mùi
− Giải pháp chống ồn.
• Lắp đặt các loại cửa cách âm chống ồn cho khu vực thường xuyên có người
làm việc như văn phòng, phòng điều khiển, nhà phân phối điện.

Hinh 2-8: Khu vực chống ồn và phòng điều khiển
• Di dời khu vực văn phòng ra ngoài hàng rào để giảm tiếng ồn và rủi ro.
• Di dời xưởng hàn cắt ra ngoài hàng rào để giảm tiếng ồn và rủi ro.

Hinh 2-9: Khu vực hành chính của nhà máy
• Yêu cầu tất cả cán bộ công nhân viên nhà máy và nhà thầu vào làm việc phải
có bịt tai chống ồn.
• Tổ chức khám sức khỏe và bệnh nghề nghiệp hằng năm cho CBCNV nhà
máy.
− Kiểm soát khí thải.

Kiểm soát chặt chẽ quá trình vận hành công nghệ, các vị trí tháo lắp trong quá
trình BDSC để kịp thời phát hiện nguy cơ rò rỉ khí.
Tiến hành đo rò rỉ khí định kỳ.

Hinh 2-10: Dùng máy đo phát hiện rò rỉ khí
Nâng cao độ tin cậy các thiết bị trong nhà máy để tránh gây shutdown dẫn
đến đốt bỏ khí gây ô nhiễm môi trường (giảm thiểu sự cố thiết bị gây đốt khí).

Hinh 2-11: Cột đuốc được thiết kế ông suất đốt hiệu quả 99%.
Chóp cột đuốc thiết kế tăng hiệu quả khuếch tán khí thải.
Thực hiện cải tạo lại hệ thống xử lý nước thải nhiễm dầu API đảm bảo nước thải
đầu ra có hàm lượng dầu < 5 ppm phù hợp tiêu chuẩn mới TCVN 5945-2005.
Tiến hành thu gom dầu rò rỉ ngay tại nguồn để giảm thiểu lượng dầu trong nước
thải đầu vào hệ thống.
Xây dựng kho chứa chất thải nguy hại theo đúng đúng qui định để lưu giữ trong
thời gian chờ chuyển giao xử lý.
Xây dựng qui trình quản lý chất thải nguy hại phù với yêu cầu của pháp luật.
Lập danh mục chất thải nguy hại và đăng ký chủ nguồn thải với cơ quan quản lý
môi trường địa phương.
Phân loại rác thải, chất thải nguy hại và ký hợp đồng khung với công ty môi
trường để xử lý.

Phố biến và ký cam kết đến từng CBCNV nhà máy và nhà thầu vào làm việc đảm
bảo tuân thủ đầy đủ các qui định về quản lý chất thải nguy hại của Nhà máy.

CHƯƠNG III
TÌM HIỂU SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ NHÀ MÁY
3.1.
Nguyên liệu đầu vào
Hiện nay nguyên liệu mà nhà máy chế biến khí Dinh Cố sử dụng là khí đồng
hành khai thác từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông nên theo thời gian thì các thông số
vật lý, thành phần cấu tử cũng như lưu lượng sẽ có sự thay đổi. Vì vậy ở đây ta chỉ xét
đến nguồn nguyên liệu hiện tại.

• Áp suất
: 75 bar.
• Nhiệt độ
: 270C.
• Lưu lượng
: 5,9 ÷ 6,1 triệu m3 khí/ngày.
Hàm lượng nước : bảo hòa tại điều kiện nhập liệu. Hàm lượng nước được tách
sơ bộ tại giàn, sử dụng tách loại nước bằng Glycol( DEG).
Khí nguyên liệu cung cấp cho nhà máy thuộc loại khí ngọt ẩm, hàm lượng CO 2
nhỏ và hầu như không chứa khí H2S, hàm lượng C2+ >10%. Từ những số liệu này làm
cơ sở cho việc thiết kế công nghệ nhà máy sau này.

Bảng 3-1: Thành phần khí nguyên liệu ( lấy số liệu 19/6/2010 ).
Thứ tự

Tên mẫu

19.06.2010

1

Tên cấu tử
N2

0,472

2

CO2

0,077

3.2.

3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

Methane
Ethane
Propane
I-Butane
N-Butane
I-Pentane
N-Pentane
Hexanes
Heptanes
Octanes
H2O (g/m3)

75,734

12,04
6,941
1,418
1,951
0,447
0,442
0,296
0,133
0,048
0,1

14

H2S (ppm)

18

Sản phẩm
• Khí khô (sales gas)
• LPG
• Condensate
3.3.
Tìm hiểu về sơ tổng quát, chế độ hoạt động của nhà máy
Theo thiết kế Nhà máy có thể hoạt động ở các chế độ khác nhau:
• Chế độ AMF (Absolute Minium Facility): Cụm thiết bị tối thiểu tuyệt đối.
• Chế độ MF (Minium Facility): Cụm thiết bị tối thiểu.
• Chế độ GPP (Gas Processing Plant): Cụm thiết bị hoàn thiện.
• Chế độ MGPP (Modified Gas Processing Plant): Chế độ GPP sữa đổi.
Hiện nay nhà máy đang vận hành theo chế độ GPP chuyển đổi:
3.3.1. Chế độ vận hành AMF.

Giai đoạn AMF bao gồm 2 tháp chưng cất, 3 thiết bị trao đổi nhiệt, 3 bình tách
để thu hồi khoảng 340 tấn Condensate/ngày từ lưu lượng khí ẩm khoảng 4,3 triệu
m3/ngày. Giai đoạn này không có máy nén nào được sử dụng.

Chế độ AMF theo thiết kế là chế độ vận hành nhà máy ban đầu với các thiết bị
tối thiểu nhằm cung cấp khí cho các hộ tiêu thụ và không chú trọng vào thu hồi sản
phẩm lỏng.

Sơ đồ 3-1
Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế độ AMF. (Sơ đồ 3-1)
Khí đồng hành mỏ Bạch Hổ với lưu lượng khí ẩm là khoảng 4,3 triệu m 3/ngày
được đưa tới Slug Catcher của nhà máy bằng đường ống 16’’ với áp suất 109bar,
nhiệt độ 25,60C. Tại đây, Condensate và khí được tách ra theo các đường riêng biệt để
tiếp tục xử lý, nước có trong Condensate được tách nhờ trọng lực và đưa vào bình tách
nước (V-52) để xử lý. Tại đây nước được làm giảm đến áp suất khí quyển và
hydrocacbon bị hấp thụ sẽ được giải phóng đưa vào đốt ở hệ thống cột đuốc, nước sau
đó được đưa tới hầm đốt (ME-52).
Dòng lỏng đi từ Slug Catcher (SC) được giảm áp và đưa vào bình tách V-03 hoạt
động ở 75bar và được duy trì ở nhiệt độ 200C. V-03 có nhiệm vụ: Tách hydrocacbon
nhẹ hấp thụ trong lỏng nhờ giảm áp. Cùng với việc giảm áp suất từ 109bar xuống
75bar, nhiệt độ cũng giảm thấp hơn nhiệt độ hình thành hydrate nên để tránh hiện
tượng này, V-03 được gia nhiệt đến 20 0C bằng dầu nóng nhờ thiết bị gia nhiệt E-07.
Sau khi ra khỏi V-03 dòng lỏng này đươc trao đổi nhiệt tại thiết bị E-04A/B nhằm tận
dụng nhiệt và làm mát cho dòng condensate thương phẩm.
Dòng khí thoát ra từ Slug Catcher được dẫn vào bình tách lọc V-08 để tách triệt
để các hạt lỏng nhỏ bị cuốn theo dòng khí do SC không tách hết và lọc các hạt bụi
trong khí (nếu có) tránh làm hư hỏng các thiết bị ở phía sau.
Khí từ đầu ra của V-08 được đưa vào thiết bị hòa dòng EJ-01 A/B/C để giảm áp
từ 109bar xuống 47bar. Việc giảm áp này có tác dụng hút khí từ đỉnh tháp C-01. Dòng

ra là dòng 2 pha có áp suất 47bar và nhiệt độ 200C cùng với dòng khí từ V-03 (đã giảm
áp) được đưa vào tháp C-05. Nhiệm vụ của EJ-01 A/B/C: giữ áp suất làm việc của

tháp C-01 ổn định. Tháp C-05 hoạt động ở áp suất 47bar, nhiệt độ 20 0C. Ở chế độ
AMF phần đỉnh của tháp hoạt động như bình tách khí lỏng thông thường. Tháp C-05
có nhiệm vụ tách phần lỏng ngưng tụ do sự sụt áp từ 109bar xuống 47bar khi qua EJ01A/B/C. Dòng khí từ đỉnh tháp C-05 được đưa ra đường khí thương phẩm để cung
cấp cho nhà máy điện. Lỏng tại đáy C-05 được đưa vào đĩa thứ 1 của tháp C-01. Chế
độ AMF tháp C-02 có 2 dòng nhập liệu:
• Dòng từ V-03 vào đĩa thứ 14 của tháp C-01.
• Dòng lỏng từ đáy tháp C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01.
Áp suất hơi của Condensate giảm đi và được điều chỉnh trong tháp C-01 nhằm
mục đích: phù hợp cho việc chứa trong bồn chứa ngoài trời. Với ý nghĩa đó, trong chế
độ AMF tháp C-01 hoạt động như là tháp ổn định Condensate. Trong đó, phần lớn
hydrocacbon nhẹ hơn Butan được tách ra khỏi condensate ở đáy tháp được trao đổi
nhiệt tại E-04A/B và được làm lạnh băng không khí ở E-09 để giảm nhiệt độ xuống
450C trước khi ra đường ống dẫn Condensate về kho cảng hoặc bồn chứa TK-21.
3.3.2. Chế độ vận hành MF.
Bao gồm các thiết bị trong giai đoạn AMF và bổ sung thêm 1 tháp chưng cất, 1
máy nén piston chạy khí 800 KW, 3 thiết bị trao đổi nhiệt và 3 bình tách để thu hồi
hỗn hợp Bupro (butane và propane) khoảng 630 tấn/ngày và Condensate khoảng 380
tấn/ngày.
Các thiết bị chính.
Đây là chế độ hoạt động trung gian của nhà máy. Thiết bị của chế độ này bao
gồm toàn bộ các thiết bị của chế độ AMF (trừ EJ-01 A/B/C) và được bổ sung thêm các
thiết bị chính sau.
• Tháp ổn định Condensate C-02
• Các thiết bị trao đổi nhiệt : E-14, E-20
• Thiết bị hấp phụ V-06A/B
• Máy nén K-01, K-04A/B

Sơ đồ 3-2
Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế độ MF.(Sơ đồ 3-2)
Dòng khí từ Slug Catcher được đưa đến bình tách lọc V-08, thiết bị này có chức
năng: tách nước , hydrocacbon lỏng, dầu và lọc các chất rắn, nhằm bảo vệ chất hấp thụ
trong V-06AB khỏi bị hỏng hoặc giảm hoạt tính cũng như giảm tuổi thọ của chúng.
Sau khi được loại nước tại V-06A/B dòng khí đồng thời được đưa đến hai thiết bị E-14
và E-20 để làm lạnh. Dòng khí sau khi đi ra khỏi E-14 và E -20 là dòng hai pha (lỏng khí) được đưa vào tháp C-05 để tách lỏng. Khí ra từ đỉnh tháp C-05 được sử dụng như
tác nhân làm lạnh bậc một cho dòng nguyên liệu tại E-14 được làm lạnh bậc hai tại
van FV-1001.
Dòng khí ra từ đỉnh C-05 sau khi trao đổi nhiệt qua E-14 nhiệt độ được tăng lên
đủ điều kiện cung cấp cho các nhà máy điện.
Hai tháp hấp phụ V-06A/B được sử dụng luân phiên, khi tháp này làm việc thì
tháp kia tái sinh. Quá trình tái sinh được thực hiện nhờ sự cung cấp nhiệt của dòng khí
thương phẩm nâng nhiệt độ lên 220oC (E-18), dòng ra khỏi thiết bị V-06A/B được làm
mát tại E-15 và tách lỏng ở V-07 trước khi ra đường khí thương phẩm.
Sơ đồ dòng lỏng trong chế độ MF giống như trong chế độ AMF, ngoại trừ việc
đưa khí từ V-03 đến C-01 thay vì đến C-05 như chế độ AMF. Ngoài ra trong chế độ
MF tháp C-02 được đưa vào vận hành để thu hồi Bupro. Nhằm tận dụng Bupro và tách
một phần Metan, Etan còn lại, dòng khí ra từ V-03 được đưa đến tháp C-01 để tách
C2: dòng lỏng ra khỏi V-03 được đưa đến tháp C-01 sau khi được gia nhiệt từ 20 0C lên
800C tại thiết bị E-04A/B nhờ dòng lỏng ra từ tháp C-02. Tháp C-01 có ba dòng
nguyên liệu được đưa vào:
• Dòng khí đến từ V-03 vào giữa đĩa thứ 2 và 3 của tháp C - 01
• Dòng lỏng từ V-03 vào đĩa thứ 20 của tháp C-01
• Dòng lỏng đến từ đáy C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01

Tại đây các hydrocacbon nhẹ như C1, C2 được tách ra và đi lên đỉnh tháp, sau đó

được nén từ 25 bar lên 47 bar nhờ máy nén K-01 trước khi dẫn vào đường khí thương
phẩm.
Phần lỏng ra từ đáy tháp C-01 được đưa đến tháp C-02. Tháp C-02 làm việc ở áp
suất 11 bar, nhiệt độ đỉnh 60 0C và nhiệt độ đáy 1540C. Tại đây C5+ được tách ra và đi
ra ở đáy tháp, sau đó được dẫn qua thiết bị trao đổi nhiệt E- 04AB để gia nhiệt cho
nguyên liệu vào tháp. Sau khi ra khỏi E-04A/B dòng lỏng này được đưa đến làm lạnh
tại thiết bị quạt làm mát bằng không khí E-09 trước khi đưa ra ống hoặc bồn chứa
Condensate thương phẩm TK-21.
Dòng hơi ra khỏi đỉnh tháp C-02 là LPG, được ngưng tụ tại E-03 và đưa về V-02,
một phần được cho hồi lưu trở lại C-02 để đảm bảo sự hoạt động của tháp, phần còn
lại theo đường ống dẫn sản phẩm LPG.
3.3.3. Chế độ vận hành GPP thiết kế
Đây là chế độ hoàn thiện của nhà máy chế biến khí. Chế độ này bao gồm các thiết bị
của chế độ MF và được bổ sung một số thiết bị sau:
• Một tháp tách C3/C4: C-03
• Một tháp Stripper: C-04
• Hai máy nén K-02, K-03
• Thiết bị Turbo-Expander: CC-01
• Các thiết bị trao đổi nhiệt: E-17, E-11, …

Sơ đồ 3-3
Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế độ GPP thiết kế . (Sơ đồ 3-3)
Khí ngoài giàn vào nhà máy được tiếp nhận đầu tiên tại Slug Catcher (SC-01/02),
dòng lỏng ra có nhiệt độ 25,6oC và áp suất 109 bar được đưa tới V-03.
Dòng khí ra từ Slug Catcher qua V-08 để tách nốt phần lổng còn lại, lượng lỏng
được tách ra này được đưa đến bình tách V-03 để xử lý, còn dòng khí ra từ V-08 đi
vào V-06A/B để tách tinh nước.

báo cáo thự tập nhà máy xử lý khí dinh cố

Tài liệu liên quan

Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về