Phương pháp dùng khuôn đùn ép nhôm

TI LIU khuôn đùn ép nhôm

Khuôn đùn ép nhôm đợc làm từ vật liệu SKD61, với đặc tính chịu đợc nhiệt rất
cao khi làm việc ở môi trờng nhiệt độ 4300C 4500C và tính đàn hồi nhiệt cao.
Quá trình đùn ép đợc thc hin nh sau:
Từ thanh Billet nhôm (thành phần6063) dài đợc gia nhiệt lên đến 4300C 4500C, qua máy cắt nóng cắt thành đoạn kích thớc nhất định, Container gia nhiệt và
khuôn (vật liệu: SKD 61) cũng đợc gia nhiệt đến 4300C - 4500C . Khi nhiệt độ đã đảm
bảo billet nhôm đợc đa vào trong container, khuôn đợc đặt vào trong DIE RING và
trong DIE HOUSE. Chày ép đi vào, lúc này ở nhiệt độ khoảng 580 0C nhôm ở trạng
thái gần nh lỏng đợc chảy qua khuôn tạo ra hình dáng hình học của profile, khi đùn ra
thì thiệt độ của thanh nhôm còn khoảng 5300C. Thanh nhôm đợc đùn ra và làm mát
trên giàn băng tải, sau đó qua hệ thống kéo căng, qua hệ thống cắt tạo ra kích thớc
sản phẩm theo yêu cầu. Đa toàn bộ sản phẩm qua lò hoá già để làm thay đổi tổ chức
tạo độ cứng cho thanh nhôm, sau đó qua quy trình anôt, sơn tĩnh điện, phủ phim để
tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh.
Để nhôm có thể đùn ép ra thì phải đảm bảo 3 yếu tố nhiệt độ sau:
- Nhiệt độ của Billet
- Nhiệt độ của Container

4300C 4500C
- Nhiệt độ của khuôn
- Lợng co ngót của nhôm khi đông đặc
là 1/100.
Quá trình đùn ép:

1


Khuôn đùn ép nhôm đợc phân ra làm 2
loại chính là:
-

Khuôn SOLID ( khuôn hở)
Khuôn HOLLOW (khuôn kín)
I/ Khuôn SOLID:
Kết cấu một bộ khuôn SOLID cơ bản gồm
có : 01 L.I.P + 01 DIE + 01 BACKER.

vị trí đánh mã số

Xylanh máy ép
Thân chày ép
Đầu chày ép
Nhôm billet
Bạc
Container

vị trí đánhmã số

L.I.P (BG)
DIE
BK
DIE Ring
BOLSTER
DIE HOUSE

vị trí đánh mã số

chiều dài bearing
bearing

Định vị cho 3 chi tiết khi lắp ghép bằng chốt, chế độ lắp lỏng
- Đối với L.I.P.
-

Chức năng: Đờng dẫn nhôm vào khuôn, chịu áp lực ép và độ đàn hồi nhiệt
cho khuôn, tăng độ cứng vững và tuổi thọ của DIE trong quá trình làm việc.
Quy trình công nghệ sản xuất L.I.P
2


+ Thiết kế: Tuỳ theo yêu cầu của khách hàng mà ngời thiết kế lựa chọn kích thớc đờng kính và chiều dầy của L.I.P, cách bố trí số lợng sản phẩm trên khuôn theo billet
và profile. Do độ ngót của nhôm 6063 khi ở trạng thái nhiệt độ cao 580 0C là 1/100,
nên khi thiết kế phải scale kích thớc lên một lợng là 1.01. Từ cạnh ngoài của profile
ta offset ra một lợng là 12-18mm, sau đó chỉnh sửa lại để dòng nhôm vào đợc thuận
tiện nhất mà vẫn đảm độ cứng vững của L.I.P. Do trong quá trình làm việc sau mỗi
hành trình của máy ép thì chày ép lại rút ra, điều này sẽ dẫn đến hiện tợng nhôm bị
hút theo nên khi thiết kế phải chú ý tạo độ côn của lỗ dẫn nhôm vào để tránh hiện t ợng bị hút nhôm theo chày ép. Khi thiết kế đờng dẫn nhôm vào phải đảm bảo đờng
kính ngoại tiếp của bề mặt lối dẫn nhôm vào phải nhỏ hơn hoặc bằng đờng kính của
billet.
* Chú ý: Đối với một số trờng hợp đặc biệt khi bố trí lối dẫn nhôm vào cho khuôn
dùng billet nhỏ mà kích thớc của profile lớn thì phải làm vát, tuỳ thuộc vào từng loại
sản phẩm mà ta lựa chọn góc độ vát, thông thờng <250.
Hình vẽ:
+ Lựa chọn phôi: Loại thép SKD61, kích thớc đờng kính lớn hơn 2.5 mm, và kích thớc chiều dày lớn hơn là 3 mm.
+ Tiện trớc khi nhiệt luyện: Tuân thủ theo bản vẽ thiết kế, tiện với tốc độ trục chính
390A (v/p), để lại lợng d cho đờng kính là +0.2(mm) và lợng d cho chiều dầy là +0.3
mm. Tiện đạt độ nhám 3.
Trình tự tiện: Gá kẹp phôi trên chấu kẹp 3 chấu, con đệm 5-7 mm, chiều dài kẹp 4 - 6
mm, đầu tiên tiện cắt mặt đầu, sau đó tiện đờng kính với dung sai +0.2 mm, tiện chỗ
mã hiệu khuôn và số hiệu khuôn rộng 11-14 mm sâu 1 mm. Tiện vát mép 5x5 mm.

Theo nh hình vẽ thiết kế.
+ Lấy dấu: Dụng cụ cho lấy dấu:
01 bàn phẳng bằng thép
01 thớc thép mỏng150 mm
01 nam châm điện, nam châm
01 compa
01 thớc kẹp đứng
chốt tu
búa nhỏ, búa to
02 Đèn
3


01 máy tính cá nhân
01 Bộ đột chữ và số
01 Dao cắt giấy
dỡng đờng tròn 15, 20, 25, 30..
01 ke góc vuông
Xác định tâm của chi tiết cần lấy dấu, kẻ hai đờng tâm, tuỳ thuộc vào quy
định của khách hàng mà ta xác định vị trí lỗ chốt định vị cũng nh đờng kính chốt
định vị (thông thờng 20mm tính từ đờng kính ngoài), đối với khuôn SOLID thông thờng vị trí chốt định vị là nằm trên đờng tâm phía trên và phía dới, tâm lỗ bulông cách
tâm chốt là 15mm (bulông M12), cơ bản của ngời lấy dấu là khi nhìn vào bản vẽ phải
xác định đợc đâu là mặt trớc và đâu là mặt sau. Khi đã xác định đợc hai đờng tâm ta
dùng bản thiết kế ghép khít với hai đờng tâm và lấy dấu theo đờng trong bản vẽ thiết
kế. Ghi ký hiệu và thông số cho khâu sau, và xác định hớng trên dới cho khuôn. Chú
ý: lấy dấu hai đờng trên cùng một mặt để thuận tiện khi gia công cho khâu sau. Sau
khi đã lấy dấu xong thì đánh mã hiệu và số hiệu cho L.I.P. Trong những trờng hợp đặc
biệt ngời lấy dấu phải ghi chú hoặc ký hiệu cho nguyên công tiếp theo.
+ Khoan lỗ chốt và khoan mồi: Theo vạch dấu phải xác định đợc vị trí khoan dẫn hớng sau đó khoan trong vạch dấu 1 mm để giảm khâu cắt gọt cho nguyên công tiếp
theo, sau đó khoan lỗ chốt định vị theo ký hiệu của nguyên công lấy dấu và vát mép

lỗ chốt định vị.
+ Phay đứng: Định vị cho chi tiết khi gia công phải đặt chiều trên của L.I.P theo chiều
dơng của trục Y, dùng dụng cụ cắt chuyên dùng phay theo vạch trong của nguyên
công lấy dấu, sau đó tuỳ thuộc vào góc vát ta chọn dao vát và gia công theo vạch
ngoài của nguyên công lấy dấu.
+ Nhiệt luyện: Tuỳ thuộc vào từng loại lò nhiệt luyện mà ngời nhiệt luyện đa ra đợc
giá trị về nhiệt độ và thời gian hợp lý để đảm bảo cho chi tiết khi nhiệt luyện xong
phải đạt yêu cầu khi làm việc (độ cứng). Tuy nhiên, về nguyên tắc cơ bản chung thì
đối với vật liệu SKD61 quá trình nhiệt luyện phải trải qua 3 công đoạn:
a) Nhiệt luyện lần 1: Đầu tiên cho phôi vào và giữ ở nhiệt độ 650 0C trong vòng 1
giờ đầu tiên sau đó tăng nhiệt độ lên là 8500C và giữ trong vòng 1h30 tiếp tục tăng
nhiệt độ lên 10500C rồi giữ trong vòng 3h.
Sau đó hạ nhiệt xuống còn 5800C - 5900C và duy trì trong vòng 3h.
b) nhiệt luyện lần 2: giảm nhiệt độ xuống 5830C và duy trì trong vòng 3h
Kiểm tra độ cứng của chi tiết 49 50 HRC là đạt.
4


nếu không thì lại tiếp tục nhiệt luyện và lại kiểm tra.
c) nhiệt luyện lần 3: ở nhiệt độ 5830C sau đó kiểm tra độ cứng
+ Tiện sau khi nhiệt luyện:
Tiện tuân thủ theo đúng kích thớc thiết kế, tiện đờng kính với dung sai 0.05, tiện
tinh đạt độ nhám 4 - 5 .
+ Mài phẳng:
Dùng máy mài tay đá đĩa, mài sạch bavia để lấy làm mặt định vị cho nguyên công
mài mặt phẳng. Mài trên máy mài phẳng đá tròn, tốc độ đá 2000 v/p. Yêu cầu hai
mặt phải đợc mài phẳng toàn bộ bề mặt, đạt độ nhám 4 trong môi trờng có nớc làm
mát.
+ Mài nhẵn lỗ dẫn nhôm vào bằng máy mài tay, dùng đá mài trụ. Nguyên lý mài nhẵn
toàn bộ bề mặt thành lỗ để dòng nhôm chảy đợc dễ dàng nhất. Sau khi đã mài nhẵn

toàn bộ bề mặt thành lỗ, dùng giấy ráp quận trụ mài bóng bề mặt thành lỗ đạt độ
bóng 4, sau đó vát góc toàn bộ thành lỗ.
2/Đối với DIE
-

Chức năng: Tạo ra hình dáng hình học và bề mặt của profile đúng kích thớc
Quy trình công nghệ sản xuất DIE:
+ Thiết kế: Tuỳ theo hình dáng hình học của profile cũng nh yêu cầu của khách hàng
mà ngời thiết kế đa ra phơng án hợp lý, thông thờng từ cạnh ngoài của profile đã scale
lên 1.01 ta offset ra một khoảng là 3.5 4 mm (cho nguyên công phay, phụ thuộc
vào đờng kính dụng cụ cắt). Độ sâu của các lỗ chốt và lợng d phay cho máy phay đợc
ký hiệu trên bản vẽ thiết kế.
* Chú ý: những chỗ mà độ cứng vững không đảm bảo thì phải điều chỉnh để tăng độ
cứng vững lên.
DIE là phần tạo ra hình dáng hình học của thanh nhôm, khi đùn ép thì nhôm ở nhiệt
độ khoảng 5800C 6100C, lúc này nhôm ở trạng thái gần nh thể lỏng nên tuân thủ
theo đúng quy luật của dòng chảy là càng chịu lực masat lớn càng chảy chậm
(bearing dài chảy chậm, bearing ngắn chảy nhanh), nên để đảm bảo cho tất cả các vị
trí nhôm đùn qua đồng đều nhau trên toàn bộ tiết diện profile thì phải điều chỉnh độ
dài ngắn của bearing. Thông thờng chiều dài của bearing bằng khoảng 2 -3 lần chiều
dầy của sản phẩm (thickness).

5


Theo hình vẽ: vòng tròn a là tâm
thì ứng với mỗi vòng tính từ tâm ra
là 10mm thì chiều dài bearing sẽ
giảm đi là 0.5mm.
Nếu t: là chiều dầy sản phẩm

Nh vậy: tính từ tâm a thì chiều
dài bearing là (2-3)t = T
Tuỳ thuộc vào từng loại khuôn và
loại billet mà chiều dài bearing
có thể sẽ thay đổi theo thực tế
của từng sản phẩm.
+ N/c chọn phôi: Loại vật liệu SKD
61, phôi có đờng kính và chiều dầy lớn
hơn kích thớc thiết kế là 2mm.
+ N/c tiện trớc khi nhiệt luyện:
Tiện theo bản vẽ thiết kế để lại lợng d là +0.2mm cho đờng kính và +0.3mm theo
chiều dầy, đạt độ bóng 3.
Tiện cho vị trí mã hiệu khuôn và số hiệu cho khuôn rộng khoảng 12-15mm, sâu
khoảng 1 mm ở vị trí giữa theo chiều dầy. Tiện vát mép 5x5mm
+ N/c lấy dấu: Vạch hai đờng tâm cho DIE, lấy dấu theo bản vẽ thiết kế:
Trình tự lấy dấu: Đặt dựng chi tiết lên, dùng nam châm điện giữ chi tiết ở vị trí này.
Đầu tiên xác định chính xác tâm của chi tiết (DIE) sau đó vạch đờng tâm ở cả hai mặt
và 2 cạnh của DIE, lấy dấu cho vị trí hai chốt của DIE với L.I.P và với BK ở cả hai
mặt, tiếp theo lấy dấu cho vị trí bắt đầu của n/c cắt dây. Sau khi đã vạch dấu đầy đủ
tất cả các thông số trên bản vẽ thiết kế. Dùng ke góc xác định đờng vuông góc và
vạch đờng tâm thứ 2, xác định và lấy dấu các thông số còn lại cho cả 2 mặt. Sau khi
đã xác định đợc đầy đủ các thông số ta ngả chi tiết xuống và dùng đột và búa tu dấu
theo vạch của bản vẽ thiết kế.
* Chú ý: Phải ký hiệu phía trên, dới cho khuôn (thông thờng phía trên của khuôn là
phía mã hiệu và mã số cho khuôn).
+ N/c khoan: Theo dấu và ký hiệu trên bản vẽ thiết kế khoan các lỗ chốt và khoan mồi
cho nguyên công phay.
+ N/c phay: Theo dấu đã tu, phay chính xác theo vạch tu đảm bảo độ sâu theo bản vẽ
thiết kế.
6

+ N/c khoan: khoan lỗ vị trí bắt đầu cho n/c cắt dây.
+ N/c nhiệt luyện: Tơng tự nh đối với chi tiết L.I.P
+ N/c tiện sau khi nhiệt luyện: Tiện theo đờng kính đảm bảo kích thớc theo bản vẽ
thiết kế, đạt độ bóng 4.
+ N/c mài phẳng: Mài phẳng hai mặt của DIE đạt độ bóng 4.
+ N/c cắt dây: Theo bản vẽ thiết kế dùng chơng trình CAM lập chơng trình để cắt
theo đúng biên dạng của profile. Khi lập chơng trình cho máy cắt dây phải chú ý:
Chọn điểm và vị trí xuất phát cho dây, tuỳ theo đờng kính của dây cắt và sai số cố
định của máy cắt mà ngời gia công sẽ chọn chế độ cắt cũng nh lợng d (offset) cho
hợp lý để đảm bảo đúng kích thớc nh bản vẽ thiết kế. Sau khi đã lập chơng trình gia
công chi tiết ta chuyển dữ liệu vào máy gia công sau đó chọn mặt gia công cho chi
tiết: Graphic Flag (chọn X: ON OFF, Y: ON - OFF) Run
Sau khi đã chọn đúng chế độ cho chi tiết cần gia công, ta gá chi tiết lên bàn gá, rà cho
chi tiết thẳng trục với trục máy rồi kẹp chặt lại, ở đây ta chọn chế độ gia công trong
môi trờng phun nớc làm mát.
Với chế độ cắt đầu tiên từ điểm bắt đầu đến chi tiết thì chế độ cắt là C205 có các
thông số nh sau:
ON
OFF
IP
HP
MA
SV
V
SF
Điện áp đóng

Điện áp ngắt

Cờng độ dđ

2

17

17

Bổ trợ cho ON Bổ trợ cho OFF Bổ trợ cho HP

1

16

Bổ trợ cho IP

Tốc độ cắt

3

5

2

Khi cắt vào chi tiết thì chế độ cắt là: C221 có các thông số nh sau:
ON
OFF
IP
HP

MA
SV
Điện áp đóng

Điện áp ngắt

Cờng độ dđ

6

15

17

Bổ trợ cho ON Bổ trợ cho OFF Bổ trợ cho HP

2

15

3

V

SF

Bổ trợ cho IP

Tốc độ cắt

3

6

Đối với DIE cho khuôn SOLID sau khi rà gá xong ta lấy điểm xuất phát tại vị trí lỗ
cắt dây làm điểm X0, Y0; còn vị trí Z0 cách bề mặt chi tiết gia công là 0.5 mm.
Đối với DIE bố trí nhiều chi tiết thì khi đã gia công xong một chi tiết, phải END chơng trình và lấy lại X0, Y0, Z0 mới và gọi lại chơng trình trớc.
* Chú ý: Khi gia công DIE bố trí nhiều chi tiết phải lựa chọn chế độ FLAG chính xác.
Lựa chọn độ căng của dây và tốc độ dây phù hợp, khi cắt các chi tiết có kích thớc
mỏng thì phải tăng độ căng của dây lên. Tuỳ thuộc vào từng loại kết cấu profile và
yêu cầu của khách hàng mà khi cắt dây ở chế độ bình thờng (thẳng góc) hay chế độ
7


TAPER, thông thờng chỉ cắt TAPER khi độ cứng vững của chi tiết không đảm bảo,
với góc độ cắt từ 1 2 0 sẽ giúp cho độ cứng vững của DIE tăng lên và nhôm đùn ra
cũng dễ dàng hơn.
+ N/c xung: Để đảm bảo cho dòng nhôm đùn ra đợc đồng đều thì ta phải điều chỉnh
độ dài ngắn của bearing tuân theo bản vẽ thiết kế. Từ bản vẽ thiết kế ta cắt phôi chì
(Cacbon) theo đúng biên dạng hình vẽ (để làm điện cực xung) sau đó gắn điện cực lên
tấm thép mỏng và cắt độ dài ngắn của bearing
* Chú ý: Điện cực chì phải có chiều dài lớn hơn chiều dầy của DIE, các giao tuyến
giữa các bậc của bearing phải làm cong mịn, tránh để bậc gấp khúc.
Sau khi đã chuẩn bị xong điện cực ta dùng nam châm điện gắn điện cực lên máy
xung, căn chuẩn giữa điện cực và chi tiết sau đó rà lấy điểm 0 là mặt của chi tiết, theo
bản vẽ thiết kế ta sẽ có chiều sâu xung là X, khi đó ta sẽ để chế độ xung cho khoảng
cách là (X - 0.2 mm) để ở chế độ xung thô có các chỉ số nh sau: ON: 6; OFF: 6; IP: 8.
Sau đó còn 0.2mm ta chuyển sang chế độ xung tinh: ON: 6; OFF: 4; IP: 6.
Chú ý: Khi xung đợc 1mm phải nhấc điện cực lên kiểm tra xem bề mặt xung đã cân
đối cha, nếu cha cân đối thì điều chỉnh lại và cho xung tiếp. Trong quá trình xung rất

thờng xảy ra hiện tợng có 1 vị trí nào đó trên điện cực không tiếp xúc với phôi (không
xung) dẫn đến mùn sắt bám vào tạo thành cục, (lỗi này cũng có thể do điện áp xung
cha chuẩn) khi đó trên màn hình cũng nh chỉ số trên đồng hồ sẽ báo hiệu. Xử lý lỗi
này bằng cách nhấc điện cực lên và dùng mũi dũa, giấy ráp tẩy sạch mùn dính vào
điện cực và phôi sau đó tiếp tục cho xung.
+ N/c nguội:
-

Sửa chữa những khuyết tật do n/c trớc để lại,

-

Kiểm tra độ không thẳng, độ không phẳng của bề mặt bearing, độ
không vuông góc của bề mặt bearing với mặt chịu áp lực nhôm. (các kích thớc phải
tuân theo bản vẽ thiết kế)

-

Gia công bề mặt bearing với lợng d gia công < 0.05, mài đạt độ bóng
6
3. Đối với BK

-

Chức năng: Lối dẫn nhôm đùn ra, đảm bảo độ cứng vững cho khuôn.

-

Quy trình công nghệ:
+ N/c thiết kế: Từ đờng cho nguyên công phay, offset ra một lợng là 4mm cho, làm

tăng độ cứng vững của DIE trong quá trình đùn ép.
8


* Chú ý: Trong một số trờng hợp do kết cấu của profile mà một BK không đủ độ cứng
vững ngời ta còn bổ sung thêm I.BK để làm tăng độ cứng vững của khuôn.
+ N/c chọn phôi: Theo bản vẽ thiết kế chọn phôi lớn hơn 2mm theo đờng kính và
3mm theo chiều dầy. Vật liệu SKD 61.
+ N/c tiện trớc khi nhiệt luyện: Theo bản vẽ thiết kế tiện để lại lợng d +0.2 mm theo
đờng kính và +0.3 mm theo chiều dầy. Đạt độ bóng 3. Tiện cho vị trí mã hiệu và mã
số khuôn, tơng tự nh DIE và L.I.P. Tiện vát mép 5x5 mm.
+ N/c lấy dấu: Xác định tâm của chi tiết sau đó vạch hai đờng tâm, xác định tâm 2 lỗ
chốt, và vị trí rãnh then. Sau khi đã xác định hết các vị trí, theo bản vẽ thiết kế ta tu
dấu theo vạch.
* Chú ý: Hớng trên của BK trùng với hớng trên của DIE và L.I.P.
+ N/c khoan: Theo ký hiệu trên bản vẽ thiết kế, khoan 2 lỗ chốt, khoan mồi giảm lợng
d gia công cho n/c phay.
+ N/c Phay: Phay theo dấu đã tu đạt độ bóng 3, làm rãnh then nh bản vẽ thiết kế.
+ N/c nhiệt luyện: Tơng tự nh đối với L.I.P
+ N/c mài phẳng: Mài phẳng hai mặt đạt độ bóng 4.
+ N/c nguội: Lắp ghép 3 chi tiết thành một bộ khuôn hoàn chỉnh.
II/ Khuôn HOLLOW.
Kết cấu cơ bản gồm: 01 BG + 01 DIE + 01 BK

Với chế độ lắp ghép giữa BG với DIE là lắp chặt thông qua chốt định vị
1. Đối với BG:
-

Chức năng: Phân chia dòng và dẫn nhôm vào khuôn, tạo hình dáng hình học
và bề mặt bên trong cho profile

9


-

Quy trình công nghệ
+ N/c thiết kế:
Tuỳ theo dạng kết cấu sản phẩm mà ngời thiết kế tạo ra hình dáng hình học các
lỗ dẫn nhôm cũng nh cách bố trí các lỗ trên BG. Trên nguyên tắc phải tạo ra tính đồng
đều trên toàn bộ bề mặt ép nhôm, phải phù hợp với loại billet. Bố trí các cầu giữa các
lỗ phải đủ cứng vững khi đùn ép thông thờng khoảng 20 35 mm, bố trí các điểm
nối nhôm càng vào các vị trí góc hoặc vị trí bề mặt không quan trọng càng tốt. Bề mặt
lối dẫn nhôm vào có đờng kính ngoại tiếp nhỏ hơn đờng kính của billet. Do khuôn
HOLLOW phức tạp hơn khuôn SOLID nên khi thiết kế phải tính toán lợng nhôm vào
từng vị trí và bố trí buồng nhôm sao cho phù hợp với đặc tính của từng khuôn, thông
thờng độ cao của buồng nhôm khoảng 15 30 mm do đó chân của bearing cũng có
kích thớc tơng tự, tuỳ theo kết cấu và kích thớc của profile.
* Chú ý: Trong khi thiết kế nếu nh chi tiết quá lớn mà lại làm cho billet nhỏ thì phải
tạo góc côn cho các lỗ dẫn nhôm vào, tuỳ thuộc từng loại khuôn mà sẽ tạo ra những
góc côn khác nhau, thông thờng < 250. Khi thiết kế một khuôn mà bố trí hai chi tiết
đối xứng nhau thì thông thờng thiết kế theo hai buồng nhôm đợc phân cách bằng một
gờ ở giữa cao khoảng 7-12 mm, để phân tách dòng nhôm đợc đồng đều trên toàn bộ
khuôn.
Độ dầy của BG còn phụ thuộc vào hình dáng hình học của profile, đối với những
profile kích thớc lớn mà đùn trên máy có billet nhỏ thì sẽ phải làm các lỗ côn, để
giảm độ côn của thành các lỗ thì tăng độ dày của BG lên, và khi đó có thể sẽ không
cần BK nữa vì tổng kích thớc của BG + DIE đúng bằng kích thớc cho phép.
+ N/c chọn phôi: Lựa chọn phôi có kích thớc lớn hơn 2mm theo đờng kính và 3mm
theo chiều dầy so với bản vẽ thiết kế. Vật liệu là SKD 61.
+ N/c tiện trớc khi nhiệt luyện:

Tiện theo bản vẽ thiết kế để lại lợng d theo đờng kính là + 0.2mm, theo chiểu dầy là
+0.3mm. Khi tiện phần lõi của BG tính theo đờng tròn ngoại tiếp của lõi profile. Đạt
độ bóng 3.
+ N/c lấy dấu: Xác định chính xác tâm của chi tiết, vạch hai đờng tâm sau đó theo
bản vẽ thiết kế lấy dấu các tâm lỗ định vị và tu dấu theo bản vẽ thiết kế. Xác định hớng trên dới cho BG.
+ N/c khoan: Khoan lỗ chốt định vị và khoan mồi, giảm bớt lợng d gia công cho
nguyên công phay. theo bản vẽ thiết kế
+ N/c Phay:
10


-) Phay lỗ dẫn nhôm: Phay theo biên dạng đờng dấu tu phía nhôm vào của BG, phía
mặt nhôm ra của BG do kết cấu của khuôn và để khớp với DIE thì phải phay côn ra,
cũng nh chỗ tiếp giáp giữa các lỗ phải tạo thuân lợi cho dòng nhôm chảy dễ dàng.
-) Phay bearing: phay theo đờng dấu tu, để lại lợng d gia công cho nguyên công phay
tinh là 1mm, sau đó phay chân của bearing theo bản vẽ thiết kế.
+ N/c nhiệt luyện: Tôi và ram trong môi trờng không khí, đạt độ cứng 49-50 HRC
Tơng tự nh nhiệt luyện các chi tiết của khuôn SOLID.
+ N/c tiện sau khi nhiệt luyện: Theo bản vẽ thiết kế tiện tinh theo đờng kính, , tiện
chính xác bề mặt và hình dáng vị trí lắp ráp với DIE, sau đó vát mép 3x3mm, đạt độ
bóng 5.
+ N/c mài: Dùng máy mài cầm tay đá trụ mài phẳng lớp nhấp nhô tế vi do n/c phay để
lại.
* Chú ý: Tránh làm thay đổi hình dáng hình học của lỗ và toàn bộ thành lỗ dẫn nhôm
vào phải phẳng, nhẵn để dòng nhôm chảy vào khuôn thuận lợi.
+ N/c phay CNC:
Dùng bề mặt gờ lắp ráp mà n/c tiên đã phay chính xác rà tâm chuẩn của chi tiết sau
đó lấy làm toạ độ gốc để gia công chính xác kích thớc bearing theo bản vẽ thiết kế,
những vị trí không cho phép thì lợn góc sau đó sẽ gia công trên máy xung (EDM).
Gia công chính xác hai lỗ chốt định vị

* Chú ý: Khi gia công bề mặt bearing phải chia thành nhiều lần gia công để đảm bảo
bề mặt của bearing không bị rạn nứt.
+ N/c xung (EDM): Tuỳ thuộc vào từng loại khuôn mà BG có hay không phải xung.
Dùng điện cực đồng gia công chính xác các vị trí và kích thớc (để lại lợng d
+0.05mm cho N/c nguội) theo bản vẽ thiết kế. Sau đó dùng điện cực chì gia công lỗ
dẫn nhôm vào những vị trí trên bearing.
+ N/c nguội: Mài nhẵn toàn bộ thành lỗ dẫn nhôm vào và phần chân bearing. Đạt độ
bóng 4.
Bề mặt bearing mài đảm bảo độ phẳng, độ vuông góc, độ thẳng và độ bóng 6
* Chú ý: Khi mài bề mặt bearing lợng d gia công cho N/c nguội là 0.05 mm,
2. Đối với DIE
- Chức năng: Tạo ra hình dáng hình học và bề mặt bên ngoài của profile.
- Quy trình công nghệ:
+ N/c thiết kế:
11


Tuỳ thuộc vào kích thớc và hình dáng của profile mà khi thiết kế sẽ lựa chọn kích thớc
và hình dáng buồng nhôm cho phù hợp. Kích thớc lắp ghép giữa BG với DIE là +0.05.
Từ kích thớc của profile ta offset ra một lợng là 3.5 4 mm để cho nguyên công
phay, giảm bớt lợng d cho nguyên công EDM, chiều sâu của nguyên công phay phụ
thuộc vào chiều dài của bearing và chiều cao của buồng nhôm (nếu có). chiều dài của
bearing theo lỗ dẫn nhôm vào và theo hình dáng hình học của profile, tuy nhiên chiều
dài của bearing phụ thuộc vào dòng chảy của nhôm, nếu bearing dài chảy chậm,
bearing ngắn chảy nhanh.
+ N/c chọn phôi: Theo bản vẽ thiết kế, chọn phôi có kích thớc lớn hơn 2mm theo đờng
kính và 3mm theo chiều dầy. Vật liệu SKD61
+ N/c Tiện trớc khi nhiệt luyện:
Theo bản vẽ thiết kế tiện để lại lợng d là +0.2mm theo đờng kính và +0.3mm theo
chiều dầy, tiện đạt độ bóng 3. Tiện vị trí cho mã hiệu và mã số khuôn.

+ N/c lấy dấu: Xác định chính xác tâm của chi tiết, sau đó vạch hai đờng tâm, xác định
vị trí tâm hai lỗ chốt định vị, xác định tâm điểm bắt đầu cho cắt dây.
* Chú ý: Phải lấy dấu cho cả 2 mặt của DIE.
Sau đó theo bản vẽ thiết kế tu dấu, phải xác định đợc mặt nhôm vào và mặt nhôm ra.
+ N/c khoan: Khoan lỗ các chốt định vị, khoan mồi theo dấu tu, giảm lợng d gia công
cho nguyên công phay.
+ N/c phay: Phay theo dấu đã tu và kích thớc trong bản vẽ thiết kế.
+ N/c phay CNC: Xác định hớng trên của DIE, sau đó rà cho chuẩn với trục của máy
và theo bản vẽ thiết kế phay buồng chứa nhôm (mặt vào nhôm của DIE), vát cạnh sắc.
+ N/c nhiệt luyện:
Tôi và ram trong môi trờng không khí đạt độ cứng từ 48 - 50 HRC. Theo tơng tự nh đối
với DIE của khuôn SOLID
+ N/c tiện sau khi nhiệt luyện: Tiện đúng theo kích thớc trong bản vẽ thiết kế, đạt độ
bóng 6.
* Chú ý: mặt ngoài của DIE theo đờng kính sẽ làm định vị cho N/c cắt dây rà tâm, do
đó khi tiện phải lu ý tiện lấy một vành chuẩn để rà gá cho n/c cắt dây đợc chính xác.
+ N/c phay sau khi nhiệt luyện: Phay theo biên dạng của buồng chứa nhôm đạt độ
bóng 6.
+ N/c mài: Mài phẳng mặt thoát nhôm của DIE, đạt độ bóng 4.

12


+ N/c cắt dây: theo bản vẽ thiết kế lập chơng trình cho máy cắt dây gia công theo
đúng biên dạng của profile, để lại lợng d gia công cho nguyên công nguội là
+0.05mm. Sau đó gia công hai lỗ chốt định vị.
+ N/c xung EDM: Lắp ghép giữa BG với DIE qua hai chốt định vị, sau đó xung chiều
dài của bearing theo bản vẽ thiết kế bằng điện cực chì theo đúng bản vẽ thiết kế.
+ N/c nguội: Tách BG và DIE ra sau đó kiểm tra độ phẳng, độ thẳng và độ song song
của bề mặt bearing, độ vuông góc của bề mặt bearing với mặt chịu áp lực nhôm. Sau

đó gia công bề mặt bearing đạt độ bóng 6.
* Chú ý: khi mài bearing tránh làm cong, nghiêng hay côn bề mặt bearing, toàn bộ
phía mặt sau bearing phải gia công thoát hết, tránh làm cản trở đến sản phẩm khi đùn
ra.
Sau khi đã làm sạch và gia công toàn bộ DIE và BG, lắp ghép lại bằng chốt định vị và
kiểm tra kích thớc khe hở của profile bằng dỡng, theo bản vẽ thiết kế.
Sau đó mài phẳng bề mặt BG (nhôm vào BG) đạt độ bóng 4.
3. Đối với BK:
- Chức năng: Đảm bảo kích thớc và độ cứng vững của khuôn, lối dẫn nhôm ra.
- Quy trình công nghệ:
+ N/c thiết kế: Từ đờng cho nguyên công phay, offset ra một lợng là 4 mm cho, làm
tăng độ cứng vững của DIE trong quá trình đùn ép.
* Chú ý: Trong một số trờng hợp do kết cấu của profile mà một BK không đủ độ cứng
vững ngời ta còn bổ sung thêm I.BK để làm tăng độ cứng vững của khuôn.
+ N/c chọn phôi: Theo bản vẽ thiết kế chọn phôi lớn hơn 2mm theo đờng kính và
3mm theo chiều dầy. Vật liệu SKD 61.
+ N/c tiện trớc khi nhiệt luyện: Theo bản vẽ thiết kế tiện để lại lợng d +0.2 mm theo
đờng kính và +0.3 mm theo chiều dầy. Đạt độ bóng 3. Tiện cho vị trí mã hiệu và mã
số khuôn, tơng tự nh BG và DIE, tiện vát mép 5x5 mm.
+ N/c lấy dấu: Xác định tâm của chi tiết sau đó vạch hai đờng tâm, xác định tâm 2 lỗ
chốt, và vị trí rãnh then. Sau khi đã xác định hết các vị trí, theo bản vẽ thiết kế ta tu
dấu theo vạch.
* Chú ý: Hớng trên của BK trùng với hớng trên của DIE và BG.
+ N/c khoan: Theo ký hiệu trên bản vẽ thiết kế, khoan 2 lỗ chốt, khoan mồi giảm lợng
d gia công cho n/c phay.
+ N/c Phay: Phay theo dấu đã tu đạt độ bóng 3, làm rãnh then nh bản vẽ thiết kế.
13


+ N/c nhiÖt luyÖn: T¬ng tù nh ®èi víi DIE,

+ N/c mµi ph¼ng: Mµi ph¼ng hai mÆt ®¹t ®é bãng ∇4.
+ N/c nguéi: L¾p ghÐp 3 chi tiÕt thµnh mét bé khu«n hoµn chØnh.

14