ĐỒ ÁN CN CTM CHI TIẾT BẠC CÔN, BẢN VẼ VÀ THUYẾT MINH

LỜI NÓI ĐẦU
Với sự phát triển mạnh mẽ của khoa học kỹ thuật hiện nay,
những kĩ sư chế tạo máy trong tương lai phải nắm vững được
những kiến thức cơ bản trong nhà trường để có nền tảng kiến
thức vững chắc mới mong tiếp nhận được những công nghệ
khoa học tiên tiến trong thời đại hiện nay. Trong sự nghiệp
công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước của nước ta ngành cơ
khi chế tạo máy chiếm một vị thế hết sức quan trọng. Nhận
thấy được điều này Đảng và Nhà nước ta có những chính
sách hết sức đúng đắn cho nghành này. Một trong những
chính sách đó là đào tạo ra một lực lượng lao động có trình
độ trong ngành chế tạo máy.
Môn học Công nghệ chế tạo máy là một môn học rất quan
trọng đối với sinh viên ngành cơ khí. Để củng cố kiến thức
đã được học của môn học em được giao cho đề tài đồ án môn
học Công nghệ chế tạo máy.
Sau một thời gian nghiên cứu và làm đồ án em đã hoàn
thành được đồ án này.
Qua đồ án này Em đã tổng hợp được nhiều kiến thức
chuyên môn, giúp em hiểu rõ hơn những công việc của một
kỹ sư chế tạo máy tương lai. Song với những hiểu biết còn
hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đồ án
của em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được
-1-


sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn Công nghệ chế tạo
máy để đồ án của em được hoàn thiện hơn .
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo
của các thầy trong bộ môn đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình
của thầy giáo TS. Lê Viết Bảo.

Sinh viên :
Bùi Thanh Hiền

Phần I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1.Tính năng sử dụng và điêù kiện làm việc của chi tiết
Bạc côn là một chi tiết thuộc dạng bạc. Nó được dùng để nối hai trục và
truyền mômen giữa hai trục đó, bạc côn có đIũu kiện làm việc phụ thuộc vào
điều kiện làm việc xủ trục nối với nó.
Chi tiết rên bản vẽ được lắp trên trục cán lệch tâm.
Bạc có lỗ côn với góc côn nhỏ, trên bạc có xẻ 4 rãnh dùng ta dầu. Mặt
trụ ngoài bạc có phần bánh răng trụ răng thẳng dùng lắp ráp bạc với chi tiết
khác, mặt trụ trong có bề mặt lỗ then hoa. Ngoàiẩc bạc còn có các mặt trụ
ngoài, mặt truc trong khác, các mặt vát mép, các góc lượn có bán kính khác
nhau và các lỗ phụ để tra dầu và giảm ứng suất của rãnh.
Vật liệu chế tạo chi tiết là CuAl11Fe4Ni4 là hợp kim đồng 11%Al
4%Fe
4%Ni
-2-


còn lại là Cu
1.2. Yêu cầu kỹ thuật và phương pháp gia công tinh lần cuối
Từ bản vẽ chi tiết xác định được: bề mặt lỗ côn, bề mặt răng trụ răng
thẳng, bề mặt lỗ then hoa và bề mặt lỗ trụ trong φ86 là khó gia công và yêu
cầu độ chính xác cao.
- Bề mặt lỗ côn yêu cầu độ nhẵn bề mặt Ra = 0,8 góc côn nhỏ và yêu
cầu rất chính xác 2°23′9′′, bề dày thành gần 3mm,đạc biệt là với chi tiết bạc
côn thành mỏng nên chọn phương pháp gia công tinh lần cuối là phương pháp

tiện chép hình trên máy tiện vạn năng.
-

Với bề mặt lỗ then hoa với yêu cầu về độ chính xác như sau :
Dchân = φ92,2
Dngoài = φ98,2
b=

+0 , 015
0

+0 , 013
0

14++00 ,25
,13

lỗ then hoa thông, không đòi hỏi cao về chất lượng bề mặt nên chọn phương
pháp gia công lần cuối là xọc.
-

Bề mặt răng trụ răng thẳng với các yêu cầu kỹ thuật sau :
Z = 83 răng
Dchia = 124,5
Dchân = 121,5
Dđỉnh = 126,9

nên chọn phương pháp gia công là phay bao hình.
- Với bề mặt lỗ φ86 với yêu cầu kỹ thuật cần đạt là

φ86 ++00,,64

; bề mặt trụ

ngoài φ120 với yêu cầu độ chính xác Rz =3,2, chọn phương pháp gia công là
tiện tinh trên máy tiện. Bên cạnh đó còn có những bề mặt vát 45°, 30° phương
pháp gia công cũng là tiện.

-3-


- Chi tiết dạng bạc nên khi gia công các bề mặt cần đảm bảo yêu cầu
chính của bạc đó là:
+ Độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ
+ Độ vuông góc giữa mặt đầu và mặt ngoài bạc.
Để đạt được thực hiện theo phương pháp sau: gia công các bề mặt trên
một lần gá; lấy mặt nọ làm chuẩn để gia công mặt kia; sử dụng chuẩn tinh
thống nhất.

1.3.Tính công nghệ trong kết cấu
Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa quan trọng đối với việc gia
công đảm bảo độ chính xác yêu cầu. Đối với bạc côn ta có :
L 142
=
= 1,1
D 138

- Tỷ số giữa chiều dài bạc với đường kính lớn nhất D là :
thuộc khoảng 0,5 ÷ 3,5, do đó bạc có sự cân đối về kích thước, hợp lý về hình
dáng.

- Kích thước lỗ bạc không có lỗ nào là khó gia công
- Bề dày thành bạc hơi quá mỏng, bề dày nhỏ nhất đạt gần 3mm, vật liệu
chế tạo bạc là hợp kim đồng do vậy để tránh biến dạng khi gia công không
nhiệt luyện mà chọn phương pháp tiện tinh.

-4-


Phần II

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế-kỹ thuật tổng hợp phản ánh mối
quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kỹ thuật, công nghệ của các nhà máy với
các hình thức tổ chức sản xuất, hoạch toán kinh tế được sử dụng trong quá
trình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu kinh tế-kỹ thuật.
Xác định được đúng dạng sản xuất có một vai trò hết sức quan trọng
trong việc chọn phương pháp gia công, đồ gá, dao, hệ thống công nghệ. Do đó
quá trình gia công sẽ đạt hiệu quả kinh tế- kỹ thuật cao.

2.1.Tính sản lượng cơ khí
Số lượng chi tiết tổng cộng được chế tạo trong một năm được xác định

theo công thức :

 α +β
N = N1 .m.1 +

100 


Trong đó :
N1 _ số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế
hoạch.
N1 = 35000 chi tiết/năm.
m _ số lượng chi tiết trên một sản phẩm.
m=1
α _ lượng sản phẩm tính đến phế phẩm, α = 1%÷3%
Chọn α = 1%
β _ số chi tiết được chế tạo thêm để dựphòng, β = 1%÷3%
Chọn β = 3%

Suy ra:

 α +β
 1+ 3
N = N1 .m.1 +
 = 35000.1.1 +
 = 36050
100 
100 



(chi tiết)

Vậy tổng số chi tiết phải chế tạo trong một năm là : 36050 ( chi tiết).
-5-


V4

V3

25

V1

Ø86

Ø98,2

V2

V7

V6

V5

40

72

8

22

Tính thể tích chi tiết :
V = V1 + V2 + V3 + V4 − (V5 + V6 + V7 )
3,14 × 108 2

V1 =
× 22 = 201437,28
4

( mm )

V2 =

3,14 × 1382
× 8 = 119596,32
4

( mm )

V3 =

3,14 × 126,9 2
× 40 = 505653,35
4

-6-

3

3

( mm )
3

Ø138

52

Ø108

65

Ø114,557

Ø120

Ø126,9

2.2.Tính khối lượng chi tiết


V4 =

3,14 × 120 2
× 72 = 813888
4

( mm )
3

3,14 × 114 ,5572
V5 =
× 65 = 669616,70
4
V6 =

3,14 × 98,2 2
× 52 = 393637,06
4

V7 =

3,14 × 86 2
× 25 = 145146,5
4

( mm )
3

( mm )
3

( mm )
3

Vậy thể tích chi tiết là :
V = V1 + V2 + V3 + V4 − (V5 + V6 + V7 ) = 201437,28 + 119596,32 + 505653,35

(

)

(

+ 813888 − ( 669616,70 + 393637,06 + 145146,5) = 432174,69 mm 3 = 0,43 dm 3

Trọng lượng riêng vật liệu chi tiết là

γ = 8,52

Khối lượng chi tiết : Q = V×γ = 0,43.8,52 =3,75

(kg / dm 3 )

(kg).

2.3.Xác định dạng sản xuất
Với Q = 3,75 kg
Sản lượng hàng năm là 35000 chi tiết.
Tra bảng 2_[1] xác định được dạng sản xuất là loạt lớn .

-7-

)


Phần III
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Vật liệu chi tiết là hợp kim đồng CuAl11Fe4Si4 thuộc vật liệu dẻo, đắt
tiền, chi tiết dạng bạc thành mỏng, cấu tạo phức tạp, bề mặt thay đổi. Theo đặc
điểm kết cấu hình dáng hình học của chi tiết có thể chọn một số các loại phôi
sau :
♦Phôi đúc :
- Ưu điểm :
+ Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp mà

các phương pháp khác khó thực hiện được.
+ Có thể đúc được tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành
phần khác nhau.
+ Dễ cơ khí hoá và tự động hoá cho năng xuất cao giá thành thấp.
- Nhược điểm :
+ Tốn kim loại cho hệ thống rót.
+ Kiểm tra chất lượng vật đúc phải có thiết bị hiện đại.
♦Phôi thanh : (chế tạo theo phương pháp cán)
- Ưu điểm :
+ Độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, thành phần hoá học
cao hơn phôi đúc.
+ Lượng tiêu hao kim loại ít.
- Nhược điểm :
+ Khó gia công được các loại vật liệu dẻo, hợp kim đồng, hợp
kim nhôm .
Qua phân tích một số phương án chọn phôi trên, nếu chon phôi thanh
do chi tiết có nhiều bề mặt thay đổi phức tạp do đó cần phải cắt phôi thanh và
hàn nhiều, đồng thời chi tiết yêu cầu vật liệu tương đối đắt tiền, dùng phôi

-8-


thanh cắt gọt nhiều sẽ tạo nhiều vật liệu thừa. Trong khi đó chọn phôi đúc đảm
bảo đúc được hình dạng gần giống chi tiết, dễ gia công và kinh tế hơn cả.
Vậy phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc. Hiện nay có các
phương pháp đúc sau :
1- Đúc trong trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay
* Ưu điểm :
-

Đúc được các loại kim loại khác nhau.

-

Đúc được các loại chi tiết có hình dạng phức tạp.
* Nhược điểm :

-

Năng suất thấp, độ chính xác thấp.

-

Lượng dư gia công cắt gọt lớn.

-

Chỉ thích hợp sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ.

2- Đúc trong trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy
* Ưu điểm :
-

Năng suất và độ chính xác cao.

-

Lượng dư gia công nhỏ phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối.

-

Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt cao.

-

Dễ cơ khí hoá và tự động hoá.
* Nhược điểm :

-

Giá thành cao.

3- Đúc trong trong khuôn kim loại
* Ưu điểm :
-

Độ chính xác về hình dạng và kích thước cao.

-

Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt vật đúc cao.

-

Dễ cơ khí hoá và tự động hoá.
* Nhược điểm :

-

Khối lượng vật đúc bị hạn chế.

-

Khó chế tạo được vật đúc hình dạng phức tạp
-9-


-

Bề mặt chi tiết hay bị biến cứng nên sau khi đúc phải ủ để chuẩn bị cho gia
công cơ tiếp theo.

4- Đúc trong trong khuôn vỏ mỏng
* Ưu điểm :
-

Độ chính xác rất cao.

-

Tính chất cơ học vật đúc đạt được rất tốt.
* Nhược điểm :

-

Giá thành cao.

5- Đúc áp lực
* Ưu điểm :
- Vật đúc có độ bóng và độ chính xác cao.

- Bề mặt bên trong vật đúc do chỉ dùng lõi kim loại nên đạt độ bóng cao.
- Đúc được vật mỏng, vật đúc bề mặt phức tạp do khả năng điền đầy tốt.
- Cơ tính cao do khuôn kim loaị dẫn nhiệt cao vật đúc nguội nhanh, hạt
mịn.
- Phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối.
-

Cho năng suất chất lượng cao.
* Nhược điểm :

-

Phải tính toán lực đè khuôn

-

Hình dáng bên trong vật đúc không thể phức tạp do lõi là kim loại nên khó
chế tạo.

-

Khuôn dễ chế tạo, giá thành cao, chóng mòn, nhiệt nóng chảy cao tuổi thọ
khuôn giảm
Trên cơ sở phân tích ưu nhược điểm của một số phương pháp đúc thông

dụng trên. Với chi tiết gia công như vậy quyết đinh chọn phương pháp đúc áp
lực.

- 10 -

Phần IV
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1. CHỌN CHUẨN
* Yêu cầu đối với việc chọn chuẩn :
- Bảo đảm chất lượng sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công.
- Năng suất cao giá thành sản phẩm hạ.
* Lời khuyên chung cho chọn chuẩn :
- Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm định vị để khống chế hết số
bậc tự cần thiết một cách hợp lí nhất. Tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu và siêu
định vị và trong một số trường hợp thừa định vị một cách không cần thiết.
- Chọn chuẩn sao cho lực cắt và lực kẹp không làm cho đồ gá, chi tiết bị biến
dạng cong vênh đồng thời đồ gá phải nhỏ giảm nhẹ sức lao động cho công
nhân.
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản gọn nhẹ sử dụng thuận lợi và
thích hợp từng loại hình sản xuất nhất định.
4.1.1 Chọn chuẩn tinh
* Yêu cầu đối với việc chọn chuẩn tinh :
- Phải đảm bảo độ chính xác gia công và tương quan giữa các bề mặt gia
côngvới nhau.
- Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
* Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh :
- Cố gắng chọn chuẩn là chuẩn tinh chính.
- Cố gắng chọn chuẩn sao cho trùng chuẩn càng cao càng tốt.( chuẩn khởi
xuất ≡ chuẩn định vị ≡ chuẩn chỉnh dao ≡ chuẩn cơ sở ).
- Cố gắng chọn chuẩn là chuẩn tinh thống nhất.
Căn cứ lời khuyên khi chọn chuẩn tinh, hình dáng kích thước của chi
tiết, dạng sản xuất ta có những phương án chọn chuẩn tinh như sau :

- 11 -

a.

Phương án 1: Chọn chuẩn tinh là mặt trụ trong

φ 86 ++00,,64

là mặt trụ ngắn

khống chế 2 bậc tự do kết hợp với mặt đầu khống chế 3 bậc tự do
* Sơ đồ định vị :

* Ưu điểm :
-

Gá đặt dễ dàng.

-

Cho độ đồng tâm cao khi gia công mặt trụ ngoài.

* Nhược điểm :
- Gia công không được nhiều bề mặt phức tạp
* Phạm vi ứng dụng :
- Gia công được mặt lỗ

φ 86

; mặt đầu

φ138

; mặt trụ ngoài

b. Phương án 2: Chọn chuẩn tinh là mặt trụ ngoài
do

kết hợp với mặt đầu

φ138

φ108 ++00,,64

khống chế 3 bậc tự do.

* Sơ đồ định vị:
- 12 -

φ108

;

khống chế 2 bậc tự


* Ưu điểm :
-

Gá đặt dễ dàng.

-

Phạm vi ứng dụng lớn.

* Nhược điểm :
- Phải đảm bảo độ vuông góc giữa mặt trụ ngoài và mặt đầu(phải gia công
chúng trên cùng 1 lần gá).
-

Độ đồng tâm với mặt lỗ thấp.

* Phạm vi ứng dụng :
- Gia công được các bề mặt như mặt trụ ngoài
mặt lỗ then hoa; mặt răng trụ răng thẳng.

- 13 -

φ120;

mặt lỗ côn; gia công được


c. Phương án 4: Chọn chuẩn tinh là mặt lỗ côn khống 5 bậc tự do.
* Sơ đồ định vị

* Ưu điểm:
- Đảm bảo độ đồng tâm mặt ngoài và mặt lõ.
- Đảm bảo độ vuông góc mặt đầu và đường tâm lõ.
- Định vị vào lõ côn gia công chi tiết cho độ chính xác cao.

* Nhược điểm:
- Gá đặt khó khăn
- Tháo lắp chi tiết khó khăn.
Trên cơ sở phân tích các phương án chọn chuẩn tinh ở trên chọn phương
án 4 : Chọn chuẩn tinh là mặt lõ côn khống 5 bậc tự do.
4.1.2 Chọn chuẩn thô
* Yêu cầu đối với việc chọn chuẩn thô :
-

Đảm bảo độ chính xác tương quan giữa mặt gia công với các mặt gia công.

-

Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
* Lời khuyên khi chọn chuẩn thô :

-

Theo một phương kích thước nhất định nếu trên kích thước gia công có bề
mặt không gia công thì nên chọn mặt đó làm chuẩn thô.

- 14 -


-

Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có nhiều
bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu về vị trí tương
quan với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.

-

Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả
các bề mặt đều gia công thì chọn bề mặt nào của phôi có yêu cầu lượng dư
nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.

-

Nếu có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô nên chọn bề mặt bằng
phẳng trơn tru nhất làm chuẩn thô.

-

Ứng với mỗi một bậc tự do của chi tiết thì chuẩn thô chỉ được chọn và sử
dụng không quá một lần trong quá trình gia công. Nếu vi phạm lời khuyên
này thì gọi là phạm chuẩn thô. Phạm chuẩn thô làm cho sai số vị trí tương
quan giữa các bề mặt gia công với nhau là rất lớn.
Căn cứ vào các phương án chuẩn tinh đã chọn, các yêu cầu và lời
khuyên khi chọn chuẩn thô, hình dáng kết cấu cghi tiêt ta có các phương án
chọn chuẩn thô như sau :
Chuẩn thô là mặt trụ ngoài

φ130,5

khống chế 4 bậc tự do kết hợp với mặt

đầu khống chế 1 bậc tự do
* Sơ đồ định vị

- 15 -

* Ưu điểm :
-

Gá đặt đơn giản

-

Lượng dư đồng đều hơn do nằm ở hòm khuôn dưới.

-

Gia công được chuẩn tinh dễ dàng.

* Nhược điểm :
-

Cho độ đồng tâm với mặt lỗ thấp.

- 16 -


SƠ ĐỒ CÁC NGUYÊN CÔNG

- 17 -


Ng uyê n c ô ng i:
t iện mặt đầu ỉ108;

t iện t hô mặt t r ụ ng o ài ỉ108
t iện t hô mặt đầu ỉ138;
Máy : Máy tiện 1K62
Dao : T15K6
Đ ồ gá : Vạ n năng
Dụng cụ : Vạ n năng
BƯ ớ c 1 : Tiện mặt đầu ỉ108
BƯ ớ c 2 : Tiện thô mặt trụ ngoài ỉ108
BƯ ớ c 3 : Tiện thô mặt đầu ỉ138

0,2

+0,35
0

22

ỉ110

0,1

ỉ84,6 0,7

8

n

s
2,5

1

s

2

s

3

- 18 -


Ng uyê n c ô ng Ii : t iện t inh mặt t r ụ ng o ài ỉ108;
t iện t inh mặt đầu ỉ138; t iện mặt l ỗ ỉ86;
vá t mép 1ì45; vá t mép 15.

Máy : Máy tiện 1K62
Dao : T15K6
Đ ồ gá : Vạ n năng
Dụng cụ : Vạ n năng
Tiện tinh mặt trụ ngoài ỉ108
Tiện tinh mặt đầu ỉ138
Tiện mặt lỗ ỉ86
Vát mép 1ì45
Vát mép 15

0,1

22

0,2

15

ỉ86 +0,4

+0,6

2,5

8,5

s3

1,25

n

-0,2

ớ c1:
ớ c2:
ớ c3:
ớ c4:
ớ c5:

ỉ108 -0,45

BƯ

BƯ
BƯ
BƯ
BƯ

s4

4
s2

- 19 -

0,1

s1

s5


NGUYÊN CÔ NG III : Tiện t hô mặt t r ụ ng o ài : ỉ120; ỉ127,5
t iện mặt đầu; t iện t hô mặt l ỗ c ô n

Máy : Máy tiện 1K62
Dao : T15K6
Đ ồ gá : Vạ n năng
Dụng cụ : Vạ n năng
ớ c1:
ớ c2:
ớ c3:
ớ c4:

41,20,15

Tiện thô mặt trụ ngoài ỉ120
Tiện tinh mặt đầu ỉ127,5
Tiện mặt đầu
Tiện thô mặt lỗ côn

78,8 0,2

3,2

62

0,15

+0,26
+0,12

+0,4

ỉ128,7

ỉ110

+0,26
+0,12

3,2

ỉ121,2

BƯ
BƯ
BƯ
BƯ

n
s5

s2,3,4

- 20 -


Tiện mặt l ỗ ỉ92,2Vá t mép 1ì45

NGUYÊN CÔ NG IV :

Tiện mặt l ỗ ỉ112,5; Tiện mặt l ỗ ỉ100

Máy : Máy tiện 16K20
Dao : T15K6
Đ ồ gá : Vạ n năng
Dụng cụ : Vạ n năng
BƯ
BƯ
BƯ
BƯ

Tiện mặt lỗ ỉ92,2
Vát mép 1ì45
Tiện mặt lỗ ỉ112,5
Tiện mặt lỗ ỉ100

45

65

+0,1

+0,15

0,2

3

n

s1,2

s3

- 21 -

+0,22

ỉ112,5

ỉ92,2

s4

+0,35

R1

+0,13

1ì45

+0,1

ỉ100

7

ớ c1:
ớ c2:
ớ c3:
ớ c4:


NGUYÊN CÔ NG V : Tiện t inh c hép hì
nh mặt l ỗ c ô n

Máy : Máy tiện 1K620
Dao : T15K6
Đ ồ gá : Vạ n năng
Dụng cụ : Vạ n năng

BƯ ớ c 1 : Tiện tinh mặt lỗ côn

62

ỉ114,6+0,054

1,25

n
s1
223 7

- 22 -


NGUYÊN CÔ NG VI :

t iện t inh mặt t r ụ ng o àiỉ120; ỉ127,5
t iện mặt t r ụ ng o àiỉ138; t iện r ã nh R3;
t iện vá t đầu 1ì30R2

Máy : Máy tiện 16K20
Dao : T15K6
Đ ồ gá : Vạ n năng
Dụng cụ : Vạ n năng
BƯ
BƯ
BƯ
BƯ
BƯ

ớ c1:
ớ c2:
ớ c3:
ớ c4:
ớ c5:

Tiện tinhmặt trụ ngoài ỉ120
Tiện tinh mặt trụ ngoàiỉ127,5
Tiện mặảitụ ngoài ỉ138
Tiện rã nh R3
Tiện vát đầu 1ì30-R2

120

0,2

8 0,1

36,5

0,15

72

0,2

B

3,2

1ì30

0,25

ỉ138

ỉ127,5 -0,1

-0,012

ỉ120 -0,034

R2

n
s5

s3

s2,3

s4

- 23 -


NGUYÊN CÔ NG Vii : kho an 4 l ỗ ỉ8

Máy : 2M112

Dao : P18
Đ ồ gá : Phân độ
Dụng cụ : Vạ n năng
BƯ ớ c 1 : Khoan 4 lỗ ỉ8

96 1
n

s

ỉ8

- 24 -


NGUYÊN CÔ NG VIII : xọ c l ỗ t hen ho a

Máy : 5140
Dao : Dao xọc chép hì
nh
Đ ồ gá : Vạ n năng
Dụng cụ : vạ n năng

s1
sn
np

ỉ98,2 +0,13

- 25 -