Đồ án CN CTM HỘP ĐẢO CHIỀU, Bao gồm thuyết minh và bản vẽ.

Phần một
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
I:Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
Thân hộp đảo chiều là chi tiết dạng hộp rỗng , có gân gờ để tăng cứng vững .Nó làm
nhiệm vụcủa chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp tạo thành một hộp đảo chiều hoàn
chỉnh.
Đặc điểm của nó là có nhiều gân ,có nhiều phần lồi lõm .Trên hộp có nhiều bề mặt
phải gia công với độ chính xác khác nhau như mặt lắp với ổ lăn,mặt lắp bích , mặt lắp
với đế ...và một số bề mặt không phải gia công sau khi tạo phôi.
Mặt trên được gia công phẳng,trên đó có 8 lỗ M8 để bắt vít lắp với thân.
2mặt bên được gia công phẳng trên đó có các lỗ M6(12lỗ),1lỗ M8,1lỗM12 để lắp
ghép bích với thân. Ngoài ra trên đó còn có 2lỗ trụ được gia công với độ chính xác
cao cả về kích thước lẫn khoảng cách trục,độ song song giữa hai truc...
Mặt đế được gia công phẳng,trên đó có 4lỗ để bắt bu nông với nền.
Để đạt được yêu cầu kĩ thuật như bản vẽ thì phương pháp gia công lần cuối các bề
mặt có thể chọn các phương pháp sau:
Mặt trên,mặt đế và mặt bên:phay,bào,chuốt,tiện,mài
ở đây ta chọn : Phay
Mặt lỗ chính : Tiện,doa
ở đây ta chọn : Tiện
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Dựa vào bẩn vẽ , các kích thước , yêu cầu kĩ thuật ,vật liệu chi tiết GX và sản lượng
hàng năm ta thấy.
+ Hộp có đủ cứng vững để gia công,không bị biến dạng và cho phép gia công ở chế
độ cắt cao,đạt năng suất cao
+ Các bề mặt có thể chọn chuẩn có đủ diện tích cho phép thực hiện nhiều nguyên
công ,cho phép gá đặt nhanh.
+ Các bề mặt thuận lợi cho việc ăn dao,thoát dao cho phép gia công đồng thời nhiều
mặt
+ Kết cấu tuy phức tạp nhưng vật liệu là GX cho phép đúc đơn giản.
Phần hai

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng cho tính chất tổng hợp,giúp cho việc xác
định đường nối,biện pháp công nghệ và tổ chức cản xuất một cách hợp lý đểv tạo ra
sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.
Dạng sản xuất được xác định bởi:
+ Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công (chiếc/năm)
+ Khối lượng chi tiết gia công.
I. Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công.
Tính theo công thức:
1

1


αi
100

βi
100

Ni = N.mi.(1+
)(1+
)
Trong đó :
Ni – Sản lượng cần chế tạo của chi tiết thứ i
N – Sản lượng sản phẩm mang chi tiết thứ i ( chiếc/năm)
N = 20000
mi - Số lượng chi tiết cùng tên trong một sản phẩm
mi = 1
αi - Số % dự phòng do hư hỏng do chế tạo của chi tiết thứ i

βi – Số % dự phòng do mất mát hư hỏng , bảo quản , vận chuyển
αi=3% ; βi=3%.
Thay các hệ số vào công thức ta được:
3
100

3
100

Ni=20000.1.(1+
).(1+
) = 21218 (chiếc/năm)
II. Khối lượng của chi tiết.
Khối lượng chi tiết :
G = V.γ (kg)
(1)
Trong đó :
γ- Khối lượng riêng vật liệu chi tiết .
γ = 7.2 kg/dm3
V – Thể tích chi tiết ( dm3).
Xác định V.
Vì chi tiết phức tạp nên ta chia ra các phần để rễ tính ,chi tiết này đối xứng
qua 2 trục do đó ta tính cho cho 1 góc sau đó nhân với 4.(hình bên)
+ Thể tích vách 1
V1 = (109.5.115 – (Π.1,622)/4).10-3 = 5.9,66 Cm3
+ Thể tích vách 2
V2 = 93.30.5.10-3 = 13,95 cm3
+ Thể tích vách 3
V3 = 109.(5+3/2).30.103 = 21,255.10-3 Cm3
+Thể tích thành 4

V4 = 14.34.12 + (1233-12).12.14 = 26,376 Cm3
+ Thể tích hình vành khăn 5 và 6
V5 = Π/4(902- 622).10.10-3 = 34,4 Cm3
V6 = Π/4(782- 622).5.10-3 = 8,792 Cm3
+ Thể tích đế 7
V7 = 53.10.7.10-3 = 11,13 Cm3

2

2


7

∑Vi
i =1

⇒v=
= 149,187 Cm3
⇒ V = 4v = 149,178.4 = 596,748 Cm3 = 0,596748dm3
Thay V vào 91).
G = 0,596748.7,2 = 4,3 kg
Tra bảng 2 [1]
Kết luận đây là dạng sản xuất hàng khối .

3

3

Phần ba
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I. Xác định phương pháp chế tạo phôi:
Vật liệu thân hộp là GX21-40 có cơ tính :
σk = 21kg/mm2
σu = 40kg/mm2
HB = 170-241
Dựa voà đặc điểm hình dáng kết cấu của chi tiết , kết hợp với vật liệu chế tạo
phôi và dạng sản xuất nên chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc
Hiện nay có những phương pháp đúc sau:
1. Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay, mẫu gỗ :
+ Ưu điểm :
- Giá thành rẻ
- Đúc được các chi tiết có hình dáng từ đơn giản đến phức tạp với khối lượng từ
nhỏ đến lớn .
+ Nhược điểm :
- Lượng dư của phôi đúc lớn
- Độ chính xác của phôi đúc thấp
- Độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào tay nghề của người làm khuôn .
+ Phạm vi ứng dụng :
Từ những đặc điểm trên thấy rằng phương pháp đúc này phù hợp với dạng sản
xuất đơn chiếc , loạt nhỏ .
2. Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy :
+ Ưu điểm :
- Độ chính xác của phôi cao
- Năng suất đúc cao do khuôn được làm bằng máy
- Đúc được các chi tiết có trọng lượng từ bé đến lớn
- Lượng dư để lại cho gia công nhỏ
- Vật liệu chế tạo khuôn là cát, đất sét có sẵn nên hạ giá thành sản phẩm .
+ Nhược điểm :

- Giá thành chế tạo mẫu khá cao .
+ Phạm vi ứng dụng :
Phương pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối loạt lớn .
3. Đúc áp lực :
+ Ưu điểm :
- Năng suất, chất lượng của phôi đúc cao
- Năng suất, chất lượng của phôi đúc cao có thành mỏng, kết cấu phức tạp
+Nhược điểm :
- Phải tính chính xác lực đè khuôn
- Khuôn phải được chế tạo chính xác nên giá thành cao.
+ Phạm vi ứng dụng :
- Phương pháp đúc này nên áp dụng cho dạng sản xuất hàng khối, loạt lớn với
những chi tiết có thành mỏng, nhỏ nhẹ .
4
4


4. Đúc trong khuôn kim loại :
+ Ưu điểm :
- Năng suất, chất lượng của phôi đúc cao
- Đúc được các chi tiết phức tạp và có khối lượng nhỏ
- Khuôn có thể dùng được nhiều lần
- Tiết kiệm được vật liệu đúc do tính toán chính xác phôi liệu .
+ Nhược điểm :
- Giá thành chế tạo mẫu cao .
- Phải tính chính xác trọng lượng của phôi liệu.
+ Phạm vi ứng dụng :
Phương pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối loạt lớn .
5. Đúc trong khuôn vỏ mỏng :
+ Ưu điểm :

- Phôi đúc có độ chính xác cao, cơ tính tốt
- Đơn giản quá trình rỡ khuôn và làm sạch vật đúc
- Dễ cơ tính hoá và tự động hoá quá trình làm khuôn .
+ Nhược điểm :
- Chỉ đúc được các chi tiết có độ phức tạp vừa và khối lượng nhỏ .
+Phạm vi ứng dụng :
Phương pháp đúc này nên áp dụng khi cần nâng cao chất lượng vật đúc.
6. Đúc trong khuôn mẫu chẩy :
+ Ưu điểm :
- Đúc được vật đúc có hình dáng phức tạp, có độ bóng cao
- Đúc được các loại kim loại và hợp kim
- Không cần mặt phân khuôn, không cần rút mẫu nên tăng độ chính xác cho phôi
đúc .
+ Nhược điểm :
Quy trình chế tạo khuôn phức tạp, giá thành cao.
+Phạm vi ứng dụng :
Phương pháp đúc này chỉ nên áp dụng ở dạng sản xuất loạt lớn hàng khối với những
phôi có chất lượng cao .
Kết luận :
Qua các phương pháp đúc trên, phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại
và làm khuôn bằng máy là hợp lý nhất . Vì phương pháp đúc này vưà đảm bảo được
chất lượng vật đúc, đồng thời giá thành chế tạo phù hợp và đáp ứng được các nhu cầu
sản xuất dạng hàng khối loạt lớn .
Vậy chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại và làm khuôn bằng máy để
chế tạo phôi .
II. Bản vễ khuôn đúc .

5

5

6

6


Phần bốn
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
A. Chọn chuẩn để gia công chi tiết
Chọn chuẩn rất quan trọng trtomg việc thiết kế quy trình công nghệ . Chọn chuẩn
hợp lý nhằm thoả mãn 2 yêu cầu :
- Đảm bảo chất lượng chi tiết trong suốt quá trình gia công
- Đảm bảo năng xuất coa , giá thành hạ
từ 2 yêu cầu trên người ta đề ra các nguyên tắc chung khi chọn chuẩn
Nguyên tắc chọn chuẩn
1. Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm định vị để khống chế hết số
số bậc tự do cần thiết một các hợp lý nhất .Tuyệt đối tránh thiếu và siêu định vị
2. Chọn chuẩn sao chop không bị lực cắt , lực kẹp làm biến dạng chi tiết gia công quá
nhiều , đòng thời lực kẹp phải nhỏvđể giảm sức lao động cho công nhân
3. Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản ,sử dụng thuận lợi nhất .
I. Chọn chuẩn tinh
1. cầu khi chọn chuẩn tinh .
- Đảm bảo chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
- Đảm bảo phân bố đủ lựng dư cho các bề mặt gia công .
2. Nguyên tắc
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt .Đặc biệt
khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi xuất : εc = 0
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt ,lực

kẹp .Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá sao cho đơn g9ản và thuận tiện khi sử dụng
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá .
3.Các phương án chọn chuẩn timh:
Thông thường với các chi tiết dạng họp người ta thường sử dụng 2 phương án
sau.
Phương án 1:
Một mặt phẳng và 2 lỗ vuông góc với mặt phẳng đó.
*ưu điểm .
- có thể gia công hầu hết các bề mặt của hộp ( chuẩn tinh thống nhất)
- Kết cấu đồ gá đơn giản
* Nhựoc điểm
- chốt định vị chóng mòn
- Sai số góc quay lớn do khe hở giữa chốt và lỗ
- Với các hộp cỡ lớn việc gá đặt gặp nhiều khó khăn
- Đường tâm lỗ yêu cầu phải vuông góc với mặt phẳng định vị và phải gia công
chính xác qua các bước khoan-khoét-doa hoặc khoan-doa
*Phạm vi áp dụng.
Thường sử dụng với các hộp cỡ nhỏ.
Phương án 2:
7

7


Chuẩn tinh là 3 mặt phẳng vuông góc với nhau
*Ưu điểm .
- Không gian gia công rộng có thể gia công hầu hết các bề mặt của hộp
- Độ cứng vững cao
- Độ chính xác gá đặt cao hơn phương án 1

- Thích hợp với tất cả các kích cỡ của hộp
*Nhược điểm .
- Đồ gá thiết kế cồng kềnh hơn phương án 1
- Trong nhiều trường hợp .Nhất là với các hộp cỡ llớn cần có cơ cấu để ép sát
mặt định vị vào đồ định vị của đồ gá
*Phạm vi áp dụng
Dùng cho tất cả các kích cỡ của hộp
Kết luận
Từ hai phương án chọpn chuẩn tinh trên , qua phân tích ưu nhược điểm và
phạm vi sử dụng của mỗi phương án .Căn cứ vào yêu cầu kỹ thụt và kết cấu cũng như
kích thước của chi tiết ta chọn phương án 1 làm chuẩn tinh
II. Chọn chuẩn thô
1 Yêu cầu khi chọn chuẩn thô
Khi chọn chuẩn thô phải thoả mãn 2 yêu cầu sau
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt
2 . Nguên tắc
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có 1 bề mặt
không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công đó làm chuẩn thô
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay
nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt không gia công có yêu
cầu về độ chính xác vị trí tương quan với bề mặt gia công là cao nhất làm
chuẩn thô
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả các
bề mặt đều phải gia công thì ta nên chọn bề mặt nào ứng với bề mặt của phôi
có yêu cầu cần phải phân bố lượng dư nhỏ và đều nhất làm chuẩn thô
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có rất nhiều
bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì ta nên chọn bề mặt nào trơn chu nhất
làm chuẩn thô
- ứng với một bậc tự do cần thiết cảu chi tiết gia công chỉ được phép chọn và sử

dụng chuẩn thô không quá một lần .Nếu vi phạm lới khuyên này người ta gọi
là phạn chuẩn thô và sễ cho sai lệch về vị trí tương quan giữa các bề mặt là rất
lớn
3. Các phương án chọn chuẩn thô
Đối với các chi tiết hộp chuẩn thô thường đươc chọn như sau(hình bên ).
- Theo phương x :
Với mặt x1 : Là mặt ngoài không gia công . Nếu trọn mặt này sẽ đảm bảo
hình dáng bên ngoài của hộp cân đối , kết cấu đồ gá đơn giản dễ quan sát .
8

8


Với mặt x2 : Là mặt trong không gia công . Nếu trọn mặt này sẽ đảm bảo
độ chính xác vị trí tương quan giữa các chi tiết lắp tronh hộp với hộp .

9

9


- Theo phương y :
Chọn mặt y1 làm chuẩn thô sẽ đảm bảo lượng dư của các mặt lắp ổ đều
Chọn mặt y2 làm chuẩn thô nó sẽ làm cho chi tiết hộp cân đối .
Chọn mặt y3 là mặt trong không gia công của hộp đảm bảo vị trí tương
quan giữa các chi tiết lắp trong hộp với hộp .
- Theo phương z :
Chọn z1 làm chuẩn mặt ngoài gia công chất lượng xấu .
Chọn z2 kết cấu đồ gá phức tạp khó quan sát .
Chọn z3 làm chuẩn đảm bảo lượng dư đều đặn cho lỗ chính . Khi gia công

sẽ đạt được độ chính xác mong muốn .
Chọn z4
∗ Kết luận :
Từ các phương án chọn chuẩn thô như trên , căn cứ vào các lời khuyên , hình
dáng kết cấu của chi tiết , yêu cầu chi tiết , loại hình sản xuất ta chọn chuẩn thô là 3
mặt vuông góc x2y3z4 .
II. Lập quy trình công nghệ :
Việc lập quy trình công nghệ gia công phải hợp lý nhất để rút ngắn thời gian phụ
và thời gian gia công đảm bảo năng suất , hiệu quả kinh tế cao . Đồng thời sắp xếp
các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả những phôi đả bị phế
phẩm ở nguyên công trước .
Khi thiết kế cần dựa vào hai nguyên tắc sau :
+ Căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia công để lập phương án hợp lí .
+ Cố gắng bố chí các nguyên công dễ gây phế phẩm lên trước để tránh trường
hợp gia công phôi phế phẩm .
Để lập quy trình công nghệ gia công chi tiết trước tiên ta phải xem xét các yêu
cầu kỹ thuật từ đó đưa ra các biện pháp công nghệ để gia công .
- Đối với các mặt phẳng chính có thể gia công bằng phương pháp sau :
Phay thô – phay tinh .
Phay thô - mài phẳng .
- Đối với lỗ chính 62 :
Tiện thô - tinh .
Khoét – doa .
- Đối với các lỗ ren :
Khoan – tarô .
- Đối với các lỗ định vị , lắp ghép 11 :
Khoan – doa .

10

10


11

11


Phần năm
TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ
I . Mục đích và ý nghĩa :
Tính lượng dư gia công cho một bề mặt nào đó là xác định lượng kim loại được
cắt đi trong suốt quá trình gia công bề mặt đó . Việc xác định lượng dư có ý nghĩa
quan trọng trong việc tính toán , thiết kế quy trình công nghệ . Giải quyết vấn đề này
có ảnh hưởng rất lớn đến vấn đề kinh tế kỹ thuật.
Nếu lượng dư quá lớn sẽ dẫn đến tốn nguyên vật liệu , tốn thời gia công , hao mòn
máy , dụng cụ , năng lượng điện và dãn đến giá thành cao.
Nếu lượng dư quá bé sẽ không đủ cắt đi sai lệch của phôi , trong nhiều trường hợp
do ảnh hưởng của sai số in dập sẽ làm cho độ chính xác gia công không đảm bảo yêu
cầu .Vì vậy việc xác định lượng dư hợp lý là việc làm có ý nghĩa quan trọng ảnh
hưởng tới cả hai yếu tố kinh tế và kỹ thuật.
II . Các phương pháp tính lượng dư gia công .
Lượng dư gia công thường xác định theo hai phương pháp sau:
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
- Phương pháp tính toán phân tích .
1. Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
Theo phương pháp này thì lượng dư gia công được xác định bằng tổng giá trị
lượng dư các bước gia công theo kinh nghiệm . Giá trị lượng được tổng hợp thành
bảng trong các sổ tay thiết kế kimh nghiệm . Nhược điểm của phương pháp này là nó
không tính đến điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị

cần thiết .
2 . Phương pháp tính toán phân tích .
Phương pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp lim loại cần phải
hớt đi để có một chi tiết máy hoàn chỉnh . ở đây nghiên cứu phương pháp do giáo sư
KOVAN đề xuất cho hai trường hợp :
- Trường hợp chỉnh sẵn dao .
- Trường hợp đo dò cắt thử .
Nói chung phương pháp này cho phép xác định kích thước phôi hợp lý góp phần
nâng cao hiệu quả sử dụng vật liệu và đảm bảo hiệu quả kinh tế trong quá trình công
nghệ . Do phải tính toán phân tích phức tạp nên phương pháp này chỉ áp dụng trong
sản xuất loạt lớn , hàng khối .
III . Tra lượng dư gia công :
Lượng dư gia công vật đúc cấp chính xác I .
Theo bảng 3-94 [ III ] (trang 252 ) và VII – 33 (trang 538 ) :
+ Mặt A : 2,0 mm
+ Mặt C , E :2,5 mm
+ Mặt D : 2% = 3,8 mm .
Lượng dư gia cho các bước gia công của các mặt .
Theo bảng VII –58 [ II ] (trang 568 ) :
+ Mặt A : Phay tinh : 0,14 .
12

12


Phay thô : 2,0 – 0,14 = 1,86 .
+ Mặt E : Phay tinh : 0,14 .
Phay thô : 2,5 – 0,14 =2,36 .
+ Mặt C : Phay tinh : 0,14 .
Phay thô : 2,5 – 0,14 = 2,36 .

+ Mặt D : Tiện tinh : 0,17 .
Tiện thô : 3,8 – 0,17 = 3,63 .
+ Mặt B : Doa : 0,12

13

13


Phần sáu
TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT .
1 . Nguyên công I : Phay mặt A .
Máy 6P12 .
Kết cấu dao .
D B h ϕ d Z
16 6 1 6 5 1
0 0 2 00 0 0

-

bước 1 : Phay thô :
Chiều sâu cắt : t = 1,86 mm
Chiều rộng phay đối sứng : B = 106 mm .
Lượng chạy dao : Theo bảng X – 39 [II ] : Sz = 0,2  0,29 mm / răng .
Chọn : Sz =0,2 → Sv =Sz.Z = 0,2 . 10 =2 .
Tuổi thọ trung bình của dao : theo bảng X – 45 [ II ] tr 380 :
T = 240
tốc độ cắt :
C v .D qv .K v
T m .t Xv .S zYv .B Uv .Z Pv

V=
Trong đó :
Cv , m , Xv , Yv , Uv , Pv - Các hệ số theo bảng X- 44 ; Sz = 0,25> 0,18
Cv = 577 ; Xv = 0,17; Yv = 0,32 ; Uv = 0,22 ; Pv = 0 ; m =0,33 ; qv = 0,22
Kv = Kmv.Knv.Kuv
Kmv – hệ số xét đến chất lượng vật liệu gia công , theo bảng X :
190
HB

190
190

Kmv = (
)1,25 = (
)1,25 = 1
Knv – hệ số xét đến trạng thái bề mặt của phôi , theo bảng X-15 [II ] :
Knv = 0,7
Kuv – hệ số xét đến vật liệu dụng cụ bảng X – 16 [II ] :
Kuv = 0,83
→ Kv = 1 . 0,7 . 0,83 = 0,664 .
Thay các hệ số vào công thức ta được :
14

14


577.160 0, 22.0,664
2400,33 .1.86 0,17.0,24 0,32 .106 0, 22.10 0

-

15

V=
Số vòng quay trục chính :

= 98 m / ph .

15


1000.98
3,14.160

1000.V
Π.D

n=
=
= 195 vòng / ph .
tra bảng tốc độ máy thấy : 160 < n < 200 vòng / ph
→ Chọn nmáy = 160 vònh / ph .
- Lượng chạy dao của máy :
S = Sz . Z .n = 0,24 .10 .160 = 384 mm / ph
Theo lượng chạy dao máy thấy : 315 < S < 400
→ Chọn Smáy = 315 mm / ph .
- Tính thời gian máy :
L + L1 + L2
.i

S v .n

Công thức : T0 =
.
Trong đó : L – chiều dài bề mặt gia công , L = 246 mm .
t(D − t)

L1 – lượng ăn tới , L1 =

+ ( 0,3 + 0,5 )
1,86(160 − 1,86)

=
+ 0,8 = 18
L2 – lượng vượt quá , L2 = 3 ÷ 5 mm . Lờy L2 = 4 .
i=1

246 + 18 + 4
.1
2.160

→T0 =
= 0,8375 phút .
bước 2 : Phay tinh .
- Chiều sâu cắt : t = 0,14 .
- Chiều rộng phay đối xứng : B = 106 .
- Lượng chạy dao theo bảng X – 43 [ II ] : Sv = 1,1 ÷ 2,1 mm / vg .
Chọn : Sv = 1,5 mm / vg .
- Tuổi thọ trung bình của dao : T = 240 phút .
C v .D qv .K v

T m .t xv .S zyv .B uv .Z pv

-

Tốc độ cắt : V =
.
Trong đó : Cv = 825 ; qv = 0,22 ; Xv = 0,17 ; Yv = 0,1
Pv = 0 ; m = 0,33 ; uv = 0,22 ; Kv = 0,664
Sz =

Sv
Z

=

1,5
10

= 0,15

0 , 22

0 , 33

240

-

16

825.160 .0,664
.0,14 0,17.0,15 0,1.106 0, 22.10 0

→V=
Số vòng quay trục chính :

16

= 166 m / phút .


1000.V
Π.D

1000.166
3,14.160

n=
=
= 330,4 vòng / ph .
theo bảng tốc độ máy thấy : 315 , n ,400 vòng / ph
→ chọn nm = 315 vòng / ph .
- Lượng chạy dao phút :
S = Sv .n = 1,5 . 315 = 472,5 mm / ph
Theo bảng lượng chạy dao máy thấy : 400 , S , 500
→ chọn S = 400 mm / ph .
- Tính thời gian máy :

17

17


To =
L = 246 .

L + L1 + L2
S m .nm

t(D − t)

L1 =
L2 = 5 .

0,14(160 − 0,17)

+ 0,5 + 0,3 =

+ 0,8 = 5,53 .

246 + 5,53 + 5
1,5.315

→ To =
= 0,54 phút .
2 . Nguyên công II : Phay mặt E
Máy 6P12
Kết cấu dao như nguyên công I .
bước 1 : Phay thô
- Chiều ssâu cắt : t = 2,36 .

- Chiều rộng phay đối xứng : B = 68 .
- Lượng chạy dao theo bảng X – 40 [II ] : Sz = 0,2 ÷ 0,29 ,chọn Sz = 0,22 .
- Tuổi thọ trung bình của dao theo bảng X – 45 : T = 240 phút .
C v .D qv .K v
T m .t xv .S zyv .B uv .Z pv

-

Tốc độ cắt : V =
.
Trong đó : Cv = 577 ; Xv = 0,17; Yv = 0,32 ; Uv = 0,22 ; Pv = 0 ;
qv = 0,22 ; m = 0,33 ; K = 0,664 ; T = 240 ; t = 2,36 ;
Sz = 0,22 ; Z = 10 ; B = 68 .
Thay các hệ số ta được :
577.160 0, 22.0,664
2400,33 .2,360,17.0,22 0,32 .68 0, 22.10 0

V=
- Số vòng quay trục chính :
1000.V
Π.D

1000.106,33
3,14.160

= 106,33 m / phút .

n=
=
= 211,64 vóng / phút .

theo bảng vòng quay của máy thấy : 200 < n < 250
→ chọn n = nmáy = 200 vòng / phút .
- Lượng chạy dao phút :
S = Sz .z .n = 0,22 .10 .200 = 440 mm / phút .
Theo lượng chạy dao của máy thấy : 400 < S < 500
→ chọn : n = 400 mm / phút .
- Tính thời gian máy :
To =
18

L + L1 + L2
n.S v

; L = 246
18


t(D − t)

→ To =

19

246 + 20 + 5
2,2.160

L1 =
+ 0,3 +0,5 =
= 20 mm .
L2 = 5

= 0,77 phút .

19

2,36(160 − 2,36)

+ 0,8 =


-

bước 2 : Phay tinh .
Chiều sâu cắt : t= 0,14 .
Chiều rộng phay đối xứng : B = 68 .
Lượng chạy dao theo bảng X – 43 [II ] : Sv = 1,1 ÷ 2,1 mm / vòng .
1,5
10

-

Chọn Sv = 1,5 mm / vg → Sz =
= 0,15 mm / răng .
Tuổi thọ trung bình của dao : T = 240 phút .
C v .D qv .K v
T m .t xv .S zyv .B uv .Z pv

-

Tốc độ cắt : V =
.

Trong đó : Cv = 825 ; qv = 0,22 ; Xv = 0,17 ; Yv = 0,1 ;
pv = 0 ; Uv = 0,22 ; m = 0,33 ; Kv = 0,664 .
825.160 0 , 22.0,664
2400,33 .0,14 0,17 0,15 0,1.68 0, 22.10 0

-

thay số được : V =
Số vòng quay trục chính :
1000.V
Π.D

= 183 m / phút .

1000.183
3,14.160

n=
=
=346 vòng / phút .
theo bảng vòng quay máy thấy : 315 < n < 400
→ chọn n = 315 voòng / phút .
- Lượng chạy dao phút :
S = Sv .n = 1,5 . 315 = 472,5 mm / phút .
Theo bảng lượng chạy dao máy thấy : 400 < S < 500
→ chọn S = 400 mm / phút .
- Thời gian máy : T0 = 0,54 phút .
3 . Nguyên công III : Khoan doa mặt B
Máy 2B56 .

Kết cấu mũi khoan theo bảng 4 – 41 [ III ] , với mũi khoan sau đó doa :
d = 10,8 mm .
không doa : d = 11 mm .
bước 1 : Khoan lỗ φ10,8 để doa .
20

20


Φ
2

10,8
2

Độ sâu cắt : t =
=
= 5,4 mm .
- Bước tiến theo bảng X – 31 [ II ] : Sv = 0,52 ÷ 0,64 mm / vg .
Sau khi khoan còn doa nên ta nhân với 0,5 :
Sv = 0,5 (0,52 ÷ 0,64 ) = 0,26 ÷ 0,32 mm / vòng .
Căn cứ bước tiến của máy ta chọn : Sv = 0,24 mm / vòng .
- Tốc độ cắt :
-

C v .D Zv .K v
T m. .t Xv .S vYv

V=
T – tuổi thọ của lưỡi cắt theo bảng X – 35 [II ] : T = 35 phút .

Kv = Kmv . Knv .Klv . Kuv
Theo bảng X – 15 ; X – 16 ; X- 36 ; X – 37 : Kmv = 1 ; Klv = 1 ;
Kuv = 1 ; Knv = 0,7 .
→ Kv = 1 . 1. 1 . 0,7 = 0,7
theo bảng X – 34 : Cv = 14,7 ; Zv = 0,25 ; Xv = 0 ; Yv = 0,55 ; m = 0,125
thay các hệ số ta được :
14,7.10,8 0, 25.0,7
350,125.5,4 0.0,23 0,55

-

V=
Tốc độ vòng trục chính :
1000.V
Π.D

= 26,22 m / phút .

1000.26,22
3,14.10,8

n=
=
= 773 vòng / phút .
theo máy thấy : 750 < n < 1100 vòng / phút → chọn n = 750 vòng /
phút .
- Thời gian máy :
To =

L + L1

n.S v

d
tg 300
2

; L1 =
L = 12

=

10,8
tg 300
2

12 + 3
750.0,24

→ T0 =
= 0,083 phút .
bước 2 : Khoan lỗ φ11
-

21

11
2

Chiều sâu cắt : t =
= 5,5 mm .

Lượng chạy dao : Sv = 0,53 mm / vòng .
Tuổi bền của dao : T = 35 phút .
Tốc độ cắt :
21

=3


C v .D Zv .K v
T m. .t Xv .S vYv

V=
Trong đó : Cv = 14,7 ; D = 11 ; Zv = 0,25 ; Kv =0,7 ; T = 35 ;
m = 0,125 ; t = 5,5 ; Xv = 0 ; Sv = 0,53 ; Yv = 0,55 .
1,47.11 0, 25.0,7
350,125.5,5 0.0,530,55

→V=
- Tốc độ vòng trục chính :
1000.V
Π.D

= 25,72 m / phút .

1000.25,72
3,14.11

n=
=
= 774,6 vòng / phút .

theo máy : 750 < n < 1100 → chọn n = 750 vòng / phút .
- Thời gian máy :T0 =

22

12 + 3
750.0,53

= 0,037 phút .

22


bước 3 : doa lỗ φ10,8 đạt φ11 .

-

D − d 11 − 10,8
=
2
2

Chiều sâu cắt : t =
=o,1 mm .
Bước tiến theo bảng X – 33 [ II ] : Sv = 1,18 mm / vòng .
Tuổi bền của dao : T = 60 phút .
Tốc độ cắt :
C v .D Zv .K v
T m .t Xv .S Yv

V=
Trong đó theo bảng X – 34 [ II ] : Cv = 15,6 ; Xv = 0,2 ; Yv = 0,5 ;
m = 0,3 ; Kv = Kmv . Knv . Klv . Kuv
theo bảng [ II ] : Kmv = 1 ; Klv = 1 Knv = 0,75 ; Kuv = 1 .
→ Kv = 1 . 1 . 1 . 0,75 = 0,75
thay các hệ số vào ta được :
15,6.11 0, 2.0,75
60 0,3.0,10,1.1,18 0,5

-

V=
Số vòng quay trục chính :
1000.V
Π.D

-

= 6,4 m / phút .

1000.6,4
3,14.11

n=
=
= 158,29 vòng / phút .
theo máy ta thấy : 140 < n < 195 vòng / phút .
→ chọn n = 140 vòng / phút .
thời gian máy :
T0 =

L + L1 + L2
S .n

; L = 12 .
L1 = t . cotg40 + ( 0,5 ÷ 2 ) = 0,1 . 14,3 + 1 = 2,43 .
L2 = 1 ÷ 3 ; chọn L2 = 2 mm .

12 + 2 + 2,43
1,18.140

→ T0 =
= 0,1 phút .
4 . Nguyên công IV : Tiện mặt D .
Máy 262T
23

23


Kết cấu dao tiện theo bảng 4 – 19 [ II ] tr 304 .
bước 1 : Tiện thô .
-

24

3,63
2

Chiều sâu cắt : t =

= 1,81 mm .
Bước tiến theo bảng X – 3 [ II ] : Sv = 0,3 ÷ 0,6 mm / vòng .
chọn Sv = 0,52 mm / vòng .

24


-

Tuổi bền của dao : T = 60 phút .
Tốc độ cắt :
C v .K v
T .t Xv .S Yv
m

V=
Trong đó : theo bảng X – 9 : Cv =243 ; Xv = 0,15 ; Yv = 0,4 ; m = 0,2 ;
1

Kv = Kmv.Knv.KuvKϕv.Kϕ v.Krv.Kqv.Kov.
Theo bảng X- 10 ÷ 17 : Knv= 0,7 ; Kmv = 1 ; Kuv = 0,83 ;
1

Kov= 1 ; Kϕv = 0,9 ; Kϕ v= 0,78 ; Krv= 0,94 ; Kqv= 0,93 .
→ Kv= 0,7.1.0,83.0,9.0,78.0,94.0,93.1 = 0,36 .
thay các hệ số vào ta được :
243.0,36
60 .1,810,15.0,520 , 4
0, 2

-

V=
Tốc độ vòng trục chính :
1000.V
Π.D '

-

1000.47
3,14.61,83

n=
=
= 242 vòng / phút .
theo máy thấy : 200 < n< 250 vòng / phút → chọn n= 200 vòng / phút .
Thời gian máy :
T0 =

L + L1 + L2
S .n

.

t
tg ϕ

L1 =
+ 0,5 ÷ 2 =
L = 70

L2 = 2 .
70 + 2,2 + 2
200.0,52

→ T0 =
bước 2 : Tiện tinh .
25

= 47 m / phút .

1,18
tg 60 0

+ 1,5 = 2,2 mm.

= 0,71 phút .
25