CÁC CHẤT THẢI TRONG QUÁ TRÌNH sản XUẤT và ẢNH HƯỞNG của nó đến môi TRƯỜNG

I.

CÁC CHẤT THẢI TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT
VÀ ẢNH HƯỞNG CỦA NÓ ĐẾN MÔI TRƯỜNG

1. Nước thải :
Lượng nước thường được cung cấp cho sản xuất là 1980 m 3/ngày, gồm :
nước chuẩn bị nguyên liệu, vệ sinh công nghiệp, làm nguội máy móc thiết
bị, … Lượng nước thải hình thành trong quá trình sản xuất lấy bằng
80% lượng nước cấp là 1584 m 3/ngày. Vậy nguồn gây ô nhiễm môi trường
nước do nước thải sản xuất là :
•
•
•
•

•

Nước thải sản xuất từ quá trình nghiền nguyên liệu chứa bùn nhiều
tạp chất rắn trong đó có các kim loại như sắt, nhôm, silic
Nước thải từ quá trình nghiền than có hàm lượng cặn lơ lửng cao,
nhiều tạp quặng như pirit
Nước thải rửa sân, tưới sân, khử bụi … chứa nhiều tạp chất rắn và
các loại chất bẩn khác.
Nước thải từ quá trình làm nguội clinker, làm nguội thiết bị nghiền
nguyên nhiên liệu và nghiền xi măng, nước lò hơi … có nhiệt độ cao,
chứa váng dầu và 1 lượng nhất định cặn lơ lửng.
Nước thải rửa thiết bị, vệ sinh bể chứa dầu MFO … có hàm lượng
dầu, cặn lơ lửng, COD lớn. Lượng nước thải này nhỏ song các chất
độc hại có thể gây ảnh hưởng đáng kể đến hệ sinh thái các vực
nước nhỏ.

2. Chất thải rắn :
Nguyên liệu được tuyển chọn tại nơi khai thác nên không có phế thải
rắn từ nguyên liệu tại nhà máy. Trong quá trình hoạt động của nhà máy, chất
thải rắn công nghiệp chủ yếu là bao bì, giấy phế thải, nguyên vật liệu rơi vãi
trong quá trình vận chuyển. Lượng chất thải rắn sinh hoạt do khoảng 755
cán bộ công nhân viên làm việc trong nhà máy sinh ra khoảng 1m 3/ngày.
Các chất thải rắn sinh hoạt và sản xuất nếu không được xử lý tốt sẽ gây ảnh
hưởng xấu đến môi trường đất, nước, không khí và là điều kiện thuận lợi cho
sự phát triển của các loại vi khuẩn. Chất thải rắn hữu cơ có thể tái sử dụng, các
chất vô cơ bền vững ít độc hại.
3. Ô nhiễm đối với các môi trường vật lý :
3.1. Tiếng ồn và rung động :


Tiếng ồn và rung phát ra chủ yếu từ các thiết bị sản xuất như động cơ, máy
bơm,máy quạt hoặc từ các phương tiện vận chuyển nguyên, nhiên liệu và sản
phẩm khi hoạt động.
Do trong nhà máy có nhiều máy móc, thiết bị hoạt động nên tiếng ồn và
rung sẽ ảnh hưởng đối với công nhân sản xuất nhưng không ảnh hưởng đối
với khu dân cư xung quanh.
3.2.Ô nhiễm nhiệt :
Quá trình công nghệ sản xuất xi măng có sử dụng nhiệt cho các công đoạn
nghiền nguyên liệu, nghiền than, nghiền xi măng (t = 90 – 98°C), nồi hơi, các hệ
thống vận chuyển bột liệu và lò nung clinker. Tổng các nhiệt lượng này toả vào
không gian nhà xưởng rất lớn làm nhiệt độ bên trong nhà xưởng tăng cao,gây ảnh
hưởng tới quá trình hô hấp của cơ thể con người gây ảnh hưởng đến sức khỏe và
năng suất lao động
Để giảm nhẹ ô nhiễm nhiệt, nhà máy áp dụng các giải pháp thông gió tự
nhiên hoặc kết hợp với thông gió cơ khí để tạo môi trường làm việc tốt cho

công nhân. Ô nhiễm nhiệt chủ yếu tác động đến sức khoẻ của công nhân làm
việc trong các phân xưởng có nhiệt độ cao như nghiền liệu và lò nung, cấp
liệu lò, vận chuyển clinker, nghiền than, nghiền xi măng (nhiệt độ khí thải
90°C), làm nguội clinker (nhiệt độ khí thải max 330°C).
4. Quá trình phát sinh bụi và khí thải :
Xét toàn bộ các hoạt động của nhà máy từ khâu khai thác vận chuyển
nguyên, nhiên liệu đến khâu xuất sản phẩm thì bụi và khí thải sinh ra ở nhiều
công đoạn khác nhau. Tuy nhiên khí thải độc hại chỉ chiếm một phần rất nhỏ
còn nguồn ô nhiễm không khí chủ yếu trong quá trình sản xuất xi măng là bụi. Tuỳ
thuộc vào nguồn phát sinh mà bụi ở các công đoạn có thành phần, nồng độ và kích
thước khác nhau và chúng mang những đặc trưng khác nhau.
a)

Các điểm phát sinh khí thải trong các công đoạn :

1. Công đoạn khai thác, đập (ngoài hàng rào nhà máy) và vận chuyển đá vôi
về kho trong nhà máy :
Nguồn bụi sinh ra từ hoạt động nổ mìn, vận chuyển đá vôi bằng phương tiện
vận tải từ mỏ về nhà máy. Khi về đến nhà máy thì bụi phát sinh từ phễu tiếp nhận
Công nghệ sản xuất xi măng trong lò quay khô

Trang 2


đá
vôi (cỡ hạt < 1500mm) của máy búa và khi ra khỏi máy (cỡ hạt ≤ 50mm). Ở
công đoạn này, máy búa không gây bụi mà bụi chủ yếu sinh ra do ôtô đổ đá
vôi vào phễu, lượng bụi này rất lớn. Sau máy đập búa đá vôi cỡ hạt ≤ 50mm
được chuyển đến kho chứa bằng hệ thống băng tải cao su và cầu rải liệu di
động, giai đoạn này do quá trình đổ rót, chuyển đổi vị trí băng tải phát sinh

bụi vào môi trường không khí xung quanh.
2. Công đoạn khai thác, đập nhỏ (bên ngoài nhà máy) và vận chuyển đất sét
về kho trong nhà máy :
Nguồn bụi phát sinh từ phễu tiếp nhận đá sét (cỡ hạt ≤ 500mm) của máy
đập búa 2 trục và sau khi ra khỏi máy (cỡ hạt ≤ 50mm). Ra khỏi máy đập
búa đá sét được vận chuyển về kho chứa trên băng tải cao su và thiết bị rải
đống giữa, quá trình này phát sinh bụi từ các điểm rót tại các vị trí chuyển
đổi đá sét.
3. Đối với các nguyên liệu như Silica, xỉ Pirit và than :
Chỉ có nguồn phát sinh bụi trong quá trình tiếp nhận và vận chuyển
nguyên liệu cùng sử dụng chung dây chuyền với vận chuyển đá sét (không
qua công đoạn đập) nên các vị trí phát sinh bụi tương tự vận chuyển đá sét.
4. Đối với thạch cao và phụ gia :
Nguồn bụi phát sinh trong quá trình bốc nguyên liệu, cấp liệu cho máy
đập búa 150t/h để xử lý cỡ hạt từ ≤ 500mm xuống ≤ 30mm và vị trí chuyển
đổi băng tải cao su với băng rải đống di động.
5. Tại các kho chứa và đồng nhất nguyên liệu :
Bụi phát sinh từ các vị trí chuyển đổi của băng tải và tại các vị trí đổ rót
nguyên liệu vào két định lượng.
6. Công đoạn tồn trữ và rút nguyên liệu cho máy nghiền :
Nguồn bụi phát sinh trong quá trình rút kho nhờ băng cào, các điểm
chuyển đổi trên băng tải cao su và điểm rót vào két định lượng trước máy
nghiền.
7. Công đoạn nghiền nguyên liệu :
Công nghệ sản xuất xi măng trong lò quay khô

Trang 3


Nguyên liệu từ các két định lượng qua hệ thống cân định lượng xuống

băng tải chuyển vào máy nghiền. Tại máy nghiền liên hợp chu trình kín (có
sử dụng khí thải đốt than trong lò nung nguyên liệu và lò nung clinker để sấy
khô nguyên liệu nâng cao hiệu suất cho quá trình nghiền) các hạt mịn được
đưa tới xyclon. Tại xyclon các hạt mịn được giữ lại theo hệ thống gầu nâng
và máng khí động tới Silô đồng nhất còn phần khí và bụi sẽ được đưa qua
lọc bụi tĩnh điện để đảm bảo nồng độ bụi của khí thải ≤ 50mg/Nm 3 và nhiệt
độ khí thải ≤ 150°C. Phần khí và bụi thải ra môi trường qua ống khói (số 03)
có lưu lượng 5.800 Nm3/ph, D = 5m, H = 100m. Trong trường hợp máy
nghiền không hoạt động nguồn khí thải này sẽ được chuyển vào tháp điều hoà có
hệ thống phun nước làm lạnh giảm nhiệt độ xuống ≤ 150°C rồi cũng đưa về thiết bị
lọc bụi tĩnh điện trước khi thải ra ngoài qua ống khói.
8. Công đoạn đồng nhất bột liệu và cấp liệu lò nung :
Bột phối liệu được vận chuyển lên đỉnh
cấp vào thùng cấp liệu, tại đây phát sinh
máng thuỷ lực và đổ từ băng tải vào thùng
đưa vào cân định lượng tới xyclon của lò
sinh tại vị trí bột liệu vào và ra khỏi cân.

Silô đồng nhất bằng băng tải và
bụi do bột liệu vận chuyển trên
cấp liệu. Tiếp theo bột liệu được
nung. Tại đây bụi chủ yếu phát

9. Công đoạn nghiền và cung cấp than :
Nguồn ô nhiễm có vị trí phát sinh tương tự công đoạn nghiền phối liệu.
Những vị trí phát sinh khí và bụi trong quá trình rút than từ kho, vận chuyển
đổ rót vào két than thô, vào máy nghiền con lăn đứng. Tại máy sấy nghiền
than, than bột được vận chuyển bằng dòng khí nóng (từ máy làm nguội
clinker) tới xyclon lắng để chuyển tới két than mịn. Phần khí sau khi sấy
than được đưa qua thiết bị lọc bụi điện rồi thải ra ngoài qua ống khói (số 09)

có lưu lượng thải 1300 Nm3/ph, D = 1,8m, H = 43m và t = 90°C.
10. Hệ thống Xyclon trao đổi nhiệt và buông phân huỷ :
Công nghệ sản xuất xi măng trong lò quay khô

Trang 4


Do hệ thống kín hoàn toàn nên không sinh ra bụi mà chỉ có lượng nhiệt
toả ra môi trường xung quanh thành của các Xyclon và buồng phân huỷ. Khí
thải của buồng phân huỷ (bộ phận tiền nung) được sử dụng làm tác nhân sấy
cho nghiền liệu với nhiệt độ sấy khoảng 260 – 280°C, sau đó thải ra ngoài
qua ống khói (số 03) lưu lượng 5800 Nm 3/ph, D = 5m, H = 100m, t = 90°C
(max 150°C).
11. Công đoạn nung Clinker :
Bột liệu sau khi được Canxi hoá tại buồng phân huỷ vào lò nung để tiếp
tục quá trình nung Clinker. Nguôn gây ô nhiễm chủ yếu là khí nóng toả ra
xung quanh vỏ và 2 đầu lò. Toàn bộ được bao bọc kín nên khí thải sinh ra từ
lò nung không thoát được ra ngoài và chúng được đưa qua thiết bị làm lạnh
kiểu ghi.
12. Công đoạn làm nguội clinker :
Clinker từ lò nung đi ra có nhiệt độ rât cao được làm lạnh đột ngột bằng thiết bị
làm lạnh kiểu ghi nhằm làm nguội clinker từ 1350°C xuống khoảng 90°C. Hệ
thống làm lạnh sử dụng các quạt gió lưu lượng 6.800 Nm 3/ph lấy không khí bên
ngoài thổi qua các ghi và xáo trộn clinker nằm trên ghi đồng thời hạ nhiệt của
clinker. Khí thải tại ngăn thứ nhất của thiết bị làm lạnh có nhiệt độ cao được cấp
cho buồng phân huỷ. Phần còn lại qua lọc bụi điện 05EP101, một phần được sử
dụng để nghiền sấy than, phần kia thải ra ngoài qua ống khói (số 05) lưu lượng
3.000 Nm3/ph, D = 5m, H = 43m, t = 330°C.
13. Công đoạn vận chuyển và chứa clinker :
Bụi ở công đoạn này phát sinh chủ yếu do quá trình chuyển đổi trên các

băng tải và đổ clinker vào Silô.
14. Công đoạn nghiền xi măng :
Nguồn ô nhiễm chủ yếu là bụi xi măng trong quá trình từ cân định lượng xuống
hệ thống vận chuyển xi măng. Bột xi măng sau khi ra khỏi máy nghiền được
chuyển tới thiết bị phân ly và tập trung vào các xyclon lắng rồi chuyển tới Silô
chứa. Phần khí thải sau phân ly được xử lý bằng thiết bị lọc bụi túi 08.BF.301
(năng suất 26.000m3/h). Phần khí thải cho thông gió máy nghiền được xử lý bằng
thiết bị lọc bụi tĩnh điện 08.EP.101 và thải ra ngoài qua ống khói (số 08) lưu lượng
1.000 m3/ph, D = 2m, H = 49m, t = 45°C.
Công nghệ sản xuất xi măng trong lò quay khô

Trang 5


15. Công đoạn chứa và đóng bao xi măng thành phẩm :
Bụi sinh ra chủ yếu là bụi xi măng trong quá trình vận chuyển xi măng đến
Silô.
16. Công đoạn phụ trợ :
Nhà nồi hơi sử dụng dầu MFO cho 1 nồi hơi công suất 1.500 kg hơi/h. Quá trình
đốt dầu sinh ra khí thải và bụi, chúng được thải ra ngoài qua ống khói (số 12) lưu
lượng 3420 m3/h, D = 0,5m, H = 43m.
Như vậy nguồn gây ô nhiễm không khí trong nhà máy chủ yếu do khói lò
hơi, các buồng đốt, bụi trong quá trình đập nghiền, vận chuyển nguyên nhiên
liệu, xi măng và bụi, khí độc từ quá trình nung, làm lạnh cliker và nghiền
xi măng.
b) Đặc trưng ô nhiễm bụi và khí thải :
Đặc trưng ô nhiễm từ hệ thống sản xuất đối với môi trường không khí là
ô nhiễm bụi (bụi than, đá sét, đá vôi, thạch cao, xỉ pirit,clinker, xi măng và
bụi của quá trình đốt dầu MFO), khí độc (SO2, NO2, CO2).
1. Ô nhiễm từ các nguồn thải của nhà máy

Tải lượng các chất ô nhiễm do các hoạt động của nhà máy gây ra được
tổng kết trong bảng 1

Công nghệ sản xuất xi măng trong lò quay khô

Trang 6


Bảng 1. Tải lượng ô nhiễm khí từ các nguồn thải của Nhà máy XMHP
mới
Hệ
Hoạt động công nghệ

số

ô

nhiễm Tải lượng ô nhiễm

(kg/tấn clinker)
B
ụi

Dự trữ than (silô)

(tấn/năm)

S
O2

0

N
O2

-

ụi
-

,1
Đập, nghiền, sàng than (**)

-

-

0

-

-

-

-

,075

,34

1
,02

0

2
,15

-

-

-

.235

5
2

0

-

-

,12

1
24,74

0

-

-

,13

Công nghệ sản xuất xi măng trong lò quay khô

.060,3

2

4

-

,05

Vận chuyển theo tàu

1

9,9
0

Dự trữ xi măng (silô)

3
53,43

,048

Dự trữ clinker (silô)

7
7,96

0

Nghiền clinker (**)

2
0,97

0

Làm lạnh clinker (**)

1
45,53

,02

clinker (**)

1

-

,14

Nghiền nung nguyên liệu,

O2

06,03
0

Vận chuyển bằng băng tải (*)

O2

N

1

-

,102

Đập, sàng nguyên liệu (*)

S

03,95
0

Dự trữ nguyên liệu

B

1
35,14

0

-

-

1

Trang 7


,01

0,4

Tổng cộng

1
179,87

1
060,3

2
235

Ghi chú :
Số lượng clinker 3.300 tấn/ngày hay 1.039.500 tấn/năm
• Vận chuyển xi măng ở trạng thái đóng bao
(*) Các công đoạn được trang bị lọc bụi túi
•

(**) Các công đoạn được trang bị lọc bụi tĩnh điện
Như vậy, khối lượng chất ô nhiễm thải ra trong 1 năm từ tất cả các nguồn trong
trường hợp các thiết bị xử lý hoạt động sẽ là 1.179,87 tấn bụi; 1.060,3 tấn SO 2 và
2.235 tấn NO2.
Trong trường hợp thiết bị lọc bụi tĩnh điện không hoạt động (gặp sự cố) thì tại
các công đoạn có sử dụng thiết bị lọc bụi tĩnh điện tải lượng ô nhiễm sẽ tăng lên :
•
•
•
•

Đập, nghiền, sàng than :
Nghiền, nung nguyên liệu, clinker
Làm lạnh Clinker
Nghiền xi măng

318,94 g/s
4888,89 g/s
404,86 g/s
404,86 g/s

2. Ô nhiễm từ quá trình đốt nhiên liệu
Trong quá trình sản xuất tại nhà máy có 3 bộ phận sử dụng nhiên liệu đốt với
khối lượng lớn là :
•
•
•

Lò nung sơ bộ (buồng phân huỷ) : 9,71 tấn than/h + 0,137 t/h MFO
Lò nung clinker
: 8,10 tấn than/h + 0.137 t/h MFO
Lò hơi đốt dầu MFO : đốt 150 ngày trong năm
Trong đó : 50 ngày đốt 0,25 t/h (đốt hết công suất)

Công nghệ sản xuất xi măng trong lò quay khô

Trang 8


100 ngày đốt 0,125 t/h
Xét tất cả các nguồn thải từ nhà máy xi măng thì khí thải từ lò nung nguyên liệu
và lò nung clinker, khí thải từ các công đoạn sấy nguyên liệu và lò hơi là nguồn
chính và kiểm soát được. Tải lượng các chất ô nhiễm trong khí thải, thải qua các
ống khói chính được tính toán trên cơ sở hệ số ô nhiễm của Tổ chức Y tế thế giới
WHO và các thông số về thành phần than cũng như đặc điểm của các quá trình
công nghệ của nhà máy. Kết qủa tính toán lượng ô nhiễm bụi và khí độc hại của
nhà máy xi măng Hải Phòng mới dùng nhiên liệu than cám 3+4 Quảng Ninh, trong
trường hợp có và không có hệ thống xử lý được tổng kết trong bảng 2.

Bảng 2. Tải lượng các chất ô nhiễm do đốt nhiên liệu
C

Tải lượng ô nhiễm (g/s)

hất ô

Tổng

nhiễ

tải

lượng

(g/s)

m

Lò nung

Lò nung

Lò hơi

sơ bộ nguyên clinker
liệu
A
1
B
ụi

B
1

1
39,82

A
2

1
,75

B
2

1
16,07

A
3

1
,46

Công nghệ sản xuất xi măng trong lò quay khô

B
3

0

,05

A1+
A2+A3

0
,05

B1+
B2+B3

368,
691

4,66
1
Trang 9


than

0
,016
S

O2

0
,0002

2
6,97

2

0

N
O2

,016

6,97

,221

2

0

3

-

2

0

3

-

1

0

2

-

,67
-

O

3
951,8

3
951,8

7
6,09

3
294,5

7
6,09

294,5
7

6,09

,152
7

6,09

,076*

64,3
55*

10.4
20,35

0
,152*

9

55*

,152

64,6

64,3

0

0

25*

9

,335*

71,8

64,6

0

0

6

25*

,67

72,5

71,8

0

0

3

72,5

0

0

4,63
5*

6

,725*

,335*
C

1

0

2

368,
665*

,45

,725*

9,56

0
,025*

,45

,221

9,56

0
,025*

2,50

,221

5,45

0
,0002

2,50

,221

5,45

0

10.4
20,35

10.4
20,32*

10.4
20,32*

Ghi chú :
Ký hiệu A - không có xử lý
Ký hiệu B - xử lý bằng thiết bị lọc bụi tĩnh điện
Ký hiệu có gạch chân biểu thị lượng dầu MFO dùng cho lò nung
Ký hiệu (*) – tính cho trường hợp đốt 125 kg/h dầu MFO
Vậy, nếu tính theo lượng nhiên liệu sử dụng trong quá trình sản xuất xi măng
trong trường hợp hệ thống xử lý không hoạt động, mỗi ngày nhà máy sẽ thải vào
Công nghệ sản xuất xi măng trong lò quay khô

Trang 10


môi trường 31.854,9 kg bụi khói, 6.269,184 kg SO 2, 5.589,216 kg NO2 và
900.318,24 kg CO.
3. Nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải đi vào môi trường :
Việc tính toán nồng độ ô nhiễm thải ra môi trường dựa trên cơ sở tải lượng ô

nhiễm (Bảng 3-1) và lưu lượng khí thải (bảng 3-2). Kết quả biểu thị trong bảng 3
Bảng 3. Nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải
Ống khói

Lưu

Chất

lượng khí thải ô nhiễm

Nồng
độ (mg/m3)

TCCP
(mg/m3)

(m3/h)
1

2

Nguồn thải
số 3

3

4

5

Bụi

134,34

400

348.888
H = 100m

(50.57
SO2

D = 5m

4,72*)
403,02

NO2

t = 150oC

500
1000

849,53

Nguồn thải
số 5

360.000

Bụi

18,33

H = 43m
D = 5m

400

(4.048,
6*)

t = 330oC
Nguồn thải
số 8
Công nghệ sản xuất xi măng trong lò quay khô

Trang 11


H = 43m

60.000

Bụi

233,75

D = 1,8m

400

(19136
,4*)

t = 90oC
Nguồn thải
số 9

78.000

Bụi

88,18

H = 49m

400

(18685

D = 2m

,85*)

t = 90oC
Nguồn thải
số 12

10.520
H = 43m

Bụi

17,11

400

SO2

496,20

500

NO2

229,28

1.000

D = 0,5m
t = 300oC

Ký hiệu (*) thể hiện trường hợp thiết bị lọc bụi tĩnh điện không hoạt động.
So sánh nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải từ các ống khói trong trường
hợp thiết bị lọc bụi tĩnh điện hoạt động với tiêu chuẩn cho phép ta thấy nồng độ
các chất ô nhiễm trong khí thải đều nhỏ hơn tiêu chuẩn cho phép.

V.

1.
•

HƯỚNG XỬ LÝ CHẤT THẢI

Sản xuất sạch hơn:
Giải pháp thay thế nguyên nhiên liệu :
- Chứa hàm lượng S,C,N thấp

Công nghệ sản xuất xi măng trong lò quay khô

Trang 12


Sử dụng loại xỉ có hàm lượng S thấp. Vd : xỉ của lò tầng sôi 1 – 2% S
Phương pháp thay đổi công nghệ :
- Giảm lượng chất thải phát sinh. Vd: nghiền kín thay cho máy nghiền
hở
- Sử dụng thiết bị gia công nguyên liệu hiện đại hơn
- Nhiệt độ xi măng trong lò > 1000°C => khí ra khỏi lò mang theo 1
lượng nhiệt lớn có thể tận dụng để sấy,tiết kiệm năng lượng trong quá
trình sản xuất [4]
Hướng xử lý khí thải:
Xử lý bụi : kết hợp nhiều thiết bị xử lý bụi như buồng lắng,xyclon,thiết bị
lọc bụi tay áo,thiết bị lọc bụi tĩnh điện....
Khí thải độc hại:
SO2 : hấp thụ bằng dung dịch có tính kiềm : Na2CO3, Ca(OH)2, NaOH...
CO : hấp thụ bằng dung dịch muối phức của đồng hoặc oxi hóa nhiệt
CO2 : hấp thụ bằng dung dịch kiềm
HF : thay thế phụ gia để không tạo ra HF vì xử lý rất đắt.

-

•

2.
•
•
-

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1.
2.
3.
4.

Khoáng vật học Silicat – Huỳnh Đức Minh
Công nghệ vật liệu – Phạm Văn Thái,Nguyễn Hữu Dũng,Phạm Quang
Lộc,Bùi Chương,Nguyễn Anh Dũng [2 – 15,16]
Bài giảng Lò xi măng – Th.S. Hoàng Trung Ngôn(Khoa Công nghệ vật liệu)
Các quá trình sản xuất cơ bản [4 -29,30,31]

Công nghệ sản xuất xi măng trong lò quay khô

Trang 13


Công nghệ sản xuất xi măng trong lò quay khô

Trang 14