KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TRANG SỨC BỀ MẶT VÁN MDF TẠI NHÀ MÁY TINH CHẾ ĐỒ GỖ XUẤT KHẨU SATIMEX

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TRANG SỨC BỀ MẶT
VÁN MDF TẠI NHÀ MÁY TINH CHẾ ĐỒ GỖ XUẤT KHẨU
SATIMEX

Họ và tên sinh viên: NGUYỄN NGỌC KHOA
Ngành: CHẾ BIẾN LÂM SẢN
Niên khóa: 2004-2008

Tháng 05/2008


KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TRANG SỨC BỀ MẶT
VÁN MDF TẠI NHÀ MÁY TINH CHẾ ĐỒ GỖ XUẤT KHẨU
SATIMEX

Tác giả

NGUYỄN NGỌC KHOA

Khóa luận được đệ trình đề để đáp ứng yêu cầu
cấp bằng kĩ sư ngành
chế biến lâm sản

Giáo viên hướng dẫn
Cô NGUYỄN THỊ TƯỜNG VY

Tháng 05/2008


LỜI CẢM TẠ
Xin gởi lời cảm ơn đến cha mẹ và anh chị em gia đình tôi đã luôn bên cạnh,
động viên khuyến khích tôi trong việc học tập suốt thời gian vừa qua.
Xin gởi lời cảm ơn sâu sắc đến cô Nguyễn Thị Tường Vy đã tận tình hướng dẫn
và giúp em thu thập nhiều tài liệu để hoàn thành tốt đợt thực tập cuối khóa này.
Xin chân thành cảm ơn đến thầy cô làm việc ở khoa Lâm Nghiệp đã hỗ trợ và
giúp đỡ em hoàn thành tốt bài tốt nghiệp cuối khá.
Xin chân thành cảm ơn ban lãnh đạo nhà máy tinh chế đồ gỗ xuất khẩu Satimex
đã tạo điều kiện thuận lợi để tôi hoàn thành tốt đợt thực tập này.
Cảm ơn những người bạn đã ủng hộ, giúp đỡ tôi trong suốt quá trình nghiên
cứu thực hiện bài báo cáo và hoàn thành tốt đợt thực tập này.
Trong hơn một tháng thực tập tại nhà máy mặc dù rất nỗ lực, nhưng do trình độ
và thời gian có giới hạn nên còn nhiều thiếu sót rất mong được sự lượng thứ và giúp
đỡ từ thầy cô, nhà máy và bạn đọc.

Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 26 tháng 05 năm 2008.

i


MỤC LỤC
Cảm tạ......................................................................................................................i
Mục lục ...................................................................................................................ii
Danh sách các hình ................................................................................................. v
Danh sách các bảng ...............................................................................................vi
LỜI NÓI ĐẦU....................................................................................................... 1
Chương 1. NHỮNG VẤN ĐỀ CHUNG.............................................................. 2

1.1 Tính cất thiết của đề tài .................................................................................... 2
1.2 Mục tiêu nghiên cứu ......................................................................................... 2
1.3 Nội dung và phương pháp nghiên cứu ............................................................. 2
1.3.1 Nội dung nghiên cứu ..................................................................................... 2
1.3.2 Phương pháp nghiên cứu ............................................................................... 3
1.4 Phạm vi nghiên cứu .......................................................................................... 3
1.5 Khái quát về nhà máy tinh chế đồ gỗ xuất khẩu Satimex ................................ 3
Chương 2. NHỮNG CƠ SỞ LÝ THUYẾT ........................................................ 5
2.1 Đặc điểm, tính chất của ván MDF.................................................................... 5
2.2 Đặc điểm tính chất của vật liệu trang sức......................................................... 5
2.2.1 Chất phủ tạo màng tổng hợp.......................................................................... 6
2.2.2 Đặc điểm, tính chất của sơn tổng hợp PU. .................................................... 6
2.2.3 Các chất phụ gia khác.................................................................................... 7
2.3 Vật liệu xử lý gỗ nền ........................................................................................ 8
2.3.1 Giấy nhám...................................................................................................... 8
2.3.2 Bã bột ............................................................................................................ 8
2.3.3 Chất trám khuyết tật ...................................................................................... 8
2.4 Lý thuyết về trang sức bề mặt .......................................................................... 9
2.4.1 Yêu cầu về chất lượng sơn ............................................................................ 9
2.4.2 Các yếu tố ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm khảo sát kệ CABINET....... 9
2.4.3 Các phương pháp công nghệ đưa chất phủ tạo màng lên bề mặt gỗ ............. 9
2.4.4 Quy trình chung của công nghệ trang sức bề mặt bằng sơn phủ................. 10
Chương 3. NỘI DUNG KHẢO SÁT................................................................. 11
ii


3.1 Khảo sất nguyên vật liệu ................................................................................ 11
3.1.1 Ván MDF..................................................................................................... 11
3.1.2 Sơn phủ ....................................................................................................... 12
3.1.3 Các nguyên liệu khác................................................................................... 12

3.2 Khảo sát quy trình công nghệ trang sức bề mặt ván MDF bằng sơn PU ....... 13
3.2.1 Cán Filler mặt .............................................................................................. 15
3.2.2 Chà nhám Filler mặt .................................................................................... 15
3.2.3 Sơn Filler cạnh ............................................................................................ 15
3.2.4 Chà nhám Filler cạnh................................................................................... 16
3.2.5 Sơn sealer màu............................................................................................. 16
3.2.6 Chà nhám sealer .......................................................................................... 17
3.2.7 In vân ........................................................................................................... 18
3.2.8 Sơn Topcoat................................................................................................. 20
3.3 Khảo sát trang thiết bị trang sức bề mặt ......................................................... 22
3.3.1 Máy chà nhám 3 trục .................................................................................. 22
3.3.2 Máy IR......................................................................................................... 23
3.3.3 Máy in vân ................................................................................................... 24
3.3.4 Súng phun sơn ............................................................................................. 25
3.3.5 Kỹ thuật sơn sealer tại nhà máy satimex ..................................................... 27
3.3.6 Kỹ thuật sơn topcoat tại nhà máy satimex................................................... 28
3.4 Các khuyết tật và cách khắc phụ trong quá trình sơn..................................... 29
3.4.1 Bề mặt gồ ghề .............................................................................................. 29
3.4.2 Phồng dộp .................................................................................................... 29
3.4.3 Mốc.............................................................................................................. 29
3.4.4 Nứt sơn ........................................................................................................ 30
3.4.5 Mắt cá .......................................................................................................... 30
3.4.6 Chảy sơn và nhăm rúm................................................................................ 30
3.4.7 Lớp sơn bị lỗ mọt ........................................................................................ 30
3.4.8 Kiểm tra công đoạn sau topcoat ................................................................. 31
Chương 4. KẾT QUẢ THẢO LUẬN................................................................ 32
4.1 Kết quả khảo sát tỉ lệ khuyết tật ..................................................................... 32
iii

4.2 Kết quả khảo sát các dạng khuyết tật ............................................................. 32
Chương 5. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ......................................................... 35
5.1 Kết luận........................................................................................................... 35
5.2 Kiến nghị ........................................................................................................ 35
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................. 37

iv


DANH SÁCH CÁC BẢNG
Bảng 3.1: Bảng quy cách sản phẩm kệ CABINET .......................................................14
Bảng 3.2: Tỉ lệ tái chế ở khâu sealer màu .....................................................................17
Bảng 3.3: Tỉ lệ tái chế ở khâu chà nhám sealer.............................................................18
Bảng 3.4: Tỉ lệ tái chế ở khâu in vân.............................................................................19
Bảng 3.5: Tỉ lệ tái chế ở khâu Topcoat..........................................................................22
Bảng 4.1: Nguyên nhân và cách khắc phục ở khâu chà nhám Filler.............................33
Bảng 4.2: Nguyên nhân và cách khắc phục ở khâu sơn sealer......................................34
Bảng 4.3: Nguyên nhân và cách khắc phục ở khâu in vân............................................34
Bảng 4.4: Ngyên nhân và cách khác phục ở khâu topcoat............................................34

v


DANH SÁCH CÁC HÌNH
Hình 1.1: Bàn Desk Tono................................................................................................4
Hình 1.2: Bộ bàn WV – MF Màu 89..............................................................................4
Hình 3.1: Quy trình công nghệ trang sức bề mặt ván MDF bằng sơn phủ ...................14
Hình 3.2: Sản phẩm khảo sát kệ CABINET..................................................................22
Hình 3.3: Máy chà nhám 3 trục .....................................................................................23
Hình 3.4: Máy IR cán Filler ..........................................................................................24

Hình 3.5: Máy in vân mặt sản phẩm..............................................................................26
Hình 3.6: Súng phun sơn ...............................................................................................27
Hình 3.7: Kỹ thuật phun base coat cạnh tại nhà máy Satimex......................................28

vi


LỜI NÓI ĐẦU
Từ xưa con nguời đã biết bảo quản những sản phẩm từ gỗ như: Nhà cửa, bàn
ghế, tàu thuyền… bằng các chất tạo màng có nguồn gốc từ tự nhiên như: Nhựa thông,
nhựa cánh kiến, sáp ong…Trước khi có sự tác động tích cực của ngành công nghiệp
hóa học.
Ngày nay cùng với sự phát triển của nhiều ngành kinh tế khác, ngành chế biến
gỗ cũng phát triển rất mạnh và đã đạt tới trình độ ngang bằng với các nước trên thế
giới. Với sự phát triển mạnh mẽ đó dẫn đến một qui luật tự nhiên là nguồn nguyên vật
liệu ngày bị thu hẹp, cộng với chính sách đóng cửa rừng của nhà nước nhằm bảo vệ sự
cân bằng sinh thái, bảo vệ môi trường tự nhiên. Từ đó nhiều loại ván nhân tạo như:
ván dán, ván dăm, ván sợi, ván ghép ra đời để giải quyết cho vấn đề này.
Trang sức bề mặt là một khâu rất quan trọng trong quá trình sản xuất ván nhân
tạo. Nhất là trong giai đoạn hiện nay yêu cầu về tính thẩm mỹ ngày càng cao vì vậy
công nghệ trang sức bề mặt ván nhân tạo ngày càng được cải tiến để đáp ứng nhu cầu
của người tiêu dùng.
Được sự phân công của Khoa Lâm Nghiệp, Trường đại học Nông lâm TpHCM,
cùng với sự đồng ý của nhà máy tinh chế đồ gỗ xuất khẩu Satimex và được sự hướng
dẫn của cô Nguyễn Thị Tường Vy, tôi tiến hành thực hiện tiểu luận về “Khảo sát qui
trình công nghệ trang sức bề mặt ván MDF tại nhà máy tinh chế đồ gỗ xuất khẩu
Satimex”. Với phương châm tìm ra được những ưu và nhược điểm của qui trình này
để có được biện pháp hợp lý nhằm làm cho quá trình đạt hiệu quả hơn.
Tuy nhiên trong quá trình nghiên cứu còn nhiều bỡ ngỡ vì thời gian hạn chế nên
không tránh khỏi những thiếu sót rất mong được sự thông cảm và đóng góp ý kiến của

quý thầy cô và các bạn. Xin chân thành cảm ơn.

1


Chương 1
NHỮNG VẤN ĐỀ CHUNG
1.1 Tính cất thiết của đề tài.
Đồng hành với sự phát triển của kỹ thuật công nghệ trong giai đoạn hiện nay.
Kỹ thuật và công nghệ trang sức bề mặt ván nhân tạo đặt biệt là đối với ván MDF đang
còn là một thử thách lớn đối với vật liệu thiết bị và công nghệ trang sức bề mặt ván. Vì
thị trường ngành hỗ đang trên đà phát triển mạnh mẽ và cạnh tranh gay gắt. Cộng với
việc nước ta vừa gia nhập tổ chức thương mại thế giới WTO nên sự cạnh tranh ngày
cang khốc liệt hơn. Vì vậy việc nghiên cứu vật liệu trang sức, cải tiến qui trình công
nghệ ngày càng hiện đại hơn, nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm là một yêu cầu rất
cần thiết.
Việc trang sức bề mặt sản phẩm mộc nói chung và ván MDF nói riêng, không
những đòi hỏi về kỹ thuật mà còn là nghệ thuật. Ngoài chất lượng tốt sản phẩm mộc
còn đáp ứng nhu cầu về trang trí cho không gian sống và làm việc của người tiêu dùng.
Có như vậy mới đáp ứng được những yêu cầu ngày càng khắt khe của thị trường.
1.2 Mục tiêu nghiên cứu.
Trang sức bề mặt sản phẩm mộc là một kỹ thuật được con người biết đến từ rất
lâu. Nhưng mỗi loại sản phẩm khác nhau đòi hỏi một qui trình trang sức khác nhau và
một loại chất phủ khác nhau mới mang lại cho sản phẩm mộc vừa bền vừa đẹp phù
hợp với mục đích sử dụng và hiệu quả kinh tế của nó.
Vì vậy mục tiêu đặt ra là khảo sát qui trình trang sức bề mặt ván MDF, vật liệu
trang sức bề mặt ván MDF, ghi nhận được qui trình, tìm biện pháp ngăn ngừa khuyết
tật xảy ra trong qui trình trang sức.
1.3 Nội dung và phương pháp nghiên cứu
1.3.1. Nội dung nghiên cứu

+ Ván MDF
+ Khảo sát nguyên vật liệu trang sức bề mặt ván MDF.
+ Khảo sát qui trình công nghệ trang sức bề mặt ván MDF.
2


+ Khảo sát các dạng và các tỉ lệ khuyết tật qua các khâu.
+ Đề xuất một số giải pháp công nghệ nhằm giảm tỉ lệ khuyết tật.
1.3.2. Phương pháp nghiên cứu.
Khảo sát cụ thể, ghi chép, theo dõi và chụp ảnh tất cả các công đoạn của
quá trình trang sức.
1.4. Phạm vi nghiên cứu
Thực tế ván MDF có rất nhiều loại hình trang sức khác nhau. Tuy nhiên trong
khuôn khổ một bài tiểu luận và thời gian giới hạn nên tôi tiến hành thực hiện khảo sát
qui trình công nghệ trang sức bề mặt ván MDF bằng một loại sơn phủ tạo màng tổng
hợp đó là sơn PU.
1.5. Khái quát về nhà máy tinh chế đồ gỗ xuất khẩu Satimex.
+ Tên giao dịch quốc tế: Satimex enterprise.
+ Diện tích sử dụng: 33602 m2.
+ Diện tích nhà xưởng:27396 m2.
+ Địa chỉ: Khu phố 2 - Phường Hiệp Thành – Q. 12 – TP Hồ Chí Minh.
+ Điện thoại: 08 7170322 – 087175676 – fax:7175533
* Mục tiêu chất lượng và môi trường năm 2008 của nhà máySatimex.
Mục tiêu tài chính: tăng 10,24 %
+ Doanh thu xuất khẩu: 14 triệu USD(tăng 11,73% so với năm 2007 là 12,550
triệu USD).
+ Doanh thu nội địa: 3 tỉ VND (tăng 10% so với năm 2007 là 2,7 tỉ VND).
Mục tiêu thỏa mãn khách hàng: đạt loại khá. Theo tiêu chuẩn đánh giá đã xây
dựng.
Mục tiêu chất lượng sản phẩm:

+ Giảm 30% khiếu nại của khách hàng (năm 2007 là 48 lần).
+ Khống chế tỉ lệ sản phẩm không phù hợp khâu sơn hoàn chỉnh dưới 5% (năm
2007 là 8,89 %).
+ Giao dịch đúng lịch: 98% tổng số cont xuất hàng.
+ Triển khai thực hiện phân hệ MRP và phát huy hiệu quả ứng dụng đầy đủ
chức năng chương trình Oracle, hoàn thành chậm nhất quí III năm 2008.
Mục tiêu môi trường:
3


+ Môi trường khu vực sản xuất giảm 30% lượng bui gỗ và bụi sơn so với đầu
năm.
+ Môi trường xung quanh: không để xảy ra trường hợp khiếu nại bằng văn bản
của khu dân cư xung quanh.
Một số sản phảm tại nhà máy Satimex

Hình 1.1: Bàn Desk Tono

Hình 1.2: Bộ bàn WV – MF Màu 8

4


Chương 2
NHỮNG CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1 Đặc điểm, tính chất của ván MDF
Ván sợi là 1 loại ván nhân tạo được sản xuất từ các nguyên liệu gỗ hoặc tre
nứa…Qua quá trình nghiền và phân ly thành sợi hoặc bó sợi với tác dụng liên kết của
chất kết dính (keo) ở điều kiện nhiệt độ và áp suất nhất định taọ nên sản phẩm ván sợi.
Ván sợi được sản xuất theo ba phương pháp:

+ Phương pháp ướt, sợi có độ ẩm 100% trở lên
+ Phương pháp khô, sợi có độ ẩm 5-10%
+ Phương pháp nửa ướt nửa khô, sợi có độ ẩm 12-15%
Với mỗi phương pháp sản xuất khác nhau sẽ cho ta sản phẩm ván sợi có đặc
điểm khác nhau như: siêu cứng, nửa cứng, mềm, nửa mềm….
Ván sợi có khối lượng thể tích 0,5 – 0,8 g/cm3 được gọi là ván sợi có tỉ trọng
trung bình ( Medium Density Fiberboard) còn gọi là ván MDF. Ngày nay MDF phát
triển mạnh vì một số đặc điểm như: bề mặt lán mịn, chắc cvo1 thể phun trực tiếp bằng
cách trang trí vecni hoặc dán phủ bề mặt bằng ván lạng, giấy, formica, melamin. Ngoài
ra còn có thể chạm khắc uống cong định hình.
Tính năng của MDF trong sản xuất hàng mộc
+ Kích thước ván: (1830 ÷ 2440) ± 5 (mm)
+ Chiều dày: 3 ÷ 30 (mm)
+ Cường độ chiệu uốn: 33 ÷ 51 (N/mm2)
+ Độ kết dính bên trong: 0,97 ÷ 1,13 (N/mm2)
+ Độ trương nở theo chiều dày: 2,6 ÷ 3,5 (%)
+ Độ ẩm: 8 ÷ 10 (%)
+ Độ bám đinh vít bề mặt: 1850 ÷ 2000 (N)
+ Độ bám đinh vít cạnh: 1850 ÷ 2000 (N)

5


2.2 Đặc điểm tính chất của vật liệu trang sức.
2.2.1. Chất phủ tạo màng tổng hợp
Chất tạo màng tổng hợp là hỗn hợp các chất hữu cơ được hình thành qua các
phản ứng hóa học. Đặc điểm và tính chất của chất phủ phụ thuộc vào thành phần hóa
học của chúng.
Sơn tổng hợp chia làm 2 loại:
+ Sơn nhiệt rắn: Quá trình đóng rắn thuận nghịch, ở trạng thái lỏng khi nhiệt độ

tăng chuyển qua trạng thái rắn.
+ Sơn nhiệt dẻo: Quá trình đóng rắn thuận nghịch, ở trạng thái rắn khi nhiệt độ
tăng chuyển qua trạng thái lỏng, để nguội chuyển qua trạng thái rắn.
Thành phần chủ yếu của sơn tổng hợp
+ Chất tạo màng: Là thành phần chủ yếu tạo thành màng sơn.
+ Dung môi: Hòa tan chất tạo màng.
+ Chất đóng rắn: Phản ứng với nhựa làm cho màng sơn khô và đóng rắn. Nhựa
làm tăng độ báng và độ bám dính của màng sơn.
+ Chất hóa dẻo: Tăng tính đàn hồi của màng sơn.
+ Bột màu: Tạo màu sắc khác nhau.
+ Chất pha loãng: Điều chỉnh độ nhớt, giảm giá thành sơn.
+ Các chất phụ gia khác: có tác dụng chống nấm mốc, mối mọt, tăng độ cứng,
độ bóng….
2.2.2. Đặc điểm, tính chất của sơn tổng hợp PU.
Đặc điểm: Là loại sơn bóng tổng hợp đóng rắn nguội. Quá trình đóng rắn một
phần do sự bay hơi của dung môi, phần khác do sự phản ứng hóa học của tác nhân
đóng rắn (isocyanate). Màng sơn sau khi đóng rắn không hoàn nguyên. Thời gian khô
của màng sơn đến trạng thái rắn là 10 ÷ 30 phút, có thể phun lớp kế tiếp sau 2 giờ.
Tính chất của sơn: Chất lượng màng sơn tốt, chống chịu được nhiệt khô và ẩm
ướt, cồn và các hóa chất nhẹ, chống mài mòn. Sơn có độ bóng cao, màng sơn cứng,
bám dính tốt. Sơn PU có độ che phủ cao, độ nhớt 55s đo cốc BZ4. Định mức sử dụng
(80 ÷ 100) g/cm3. Chất pha loãng chuyên dùng thường pha sau khi trộn lẫn 2 thành
phần của sơn với nhau. Thời gian sống của màng sơn từ 8 ÷ 20 giờ. Khi pha thêm
Isocyante phải kiểm tra tính chính xác của lượng hóa chất này để tránh hư hỏng màng
6


sơn. Tất cả các loại sơn tổng hợp đều gây độc mạnh. Vì vậy luôn luôn trong xưởng sơn
phải có thiết bị hút hơi độc và phải trang bị bảo hộ cho công nhân.
Thành phần chủ yếu của sơn: Nguồn gốc của sơn Polyurethan là từ những chất

dẻo tổng hợp. Nguyên liệu sản xuất chính là nhựa Polyeste dạng dung dịch và những
hỗn hợp thuộc nhóm hóa học Isocyanate có chứa nhóm (-NCO). Một Isocyanate phản
ứng với nhóm hydroxyl (-OH) của rượu, cồn nào đó để hình thành một urethan. Sơn
PU là loại sơn hai thành phần, một là dung dịch nhựa Polyeste hoặc những chất như
Polyether tan trong dung môi khi tiếp xúc với một Isocyanate sẽ phản ứng liên kết
ngang với nhựa tạo thành Polyurethan.
Thành phần chính của sơn PU Inchem:
+ Chất tạo màng: clear, sealer.
+ Chất đóng rắn: hardermer.
+ Chất pha loãng: thinner.
Các chỉ tiêu kỹ thuật khi sơn sealer
+ Chiều dày màng sealer: 70 ÷ 130 µm
+ Độ nhớt: 11 ÷ 13 s
+ Độ cứng của màng sơn: 6 ÷12h.
+ Thời gian khô: 4h
2.2.3 Các chất phụ gia khác:
- Tác nhân chống nắng
- Chất khống chế độ nhớt
- Chất tăng độ linh động
- Chất chống kéo màng
- Chất chống ẩm mốc, chống cháy
- Các chất diệt nấm mốc, mối mọt
Màng sơn chuyển từ trạng thái rắn sang trạng thái lỏng do sự bốc hơi của dung
môi và màng sơn chuyển sang trạng thái rắn do nhiệt độ sấy (nhiệt độ nhất định).
Màng sơn chuyển sang trạng thái rắn do chất xúc tác.

7


2.3 Vật liệu xử lý gỗ nền

2.3.1 Giấy nhám
Giấy nhám là dụng cụ được dùng để làm nhẵn bề mặt gỗ.
Giấy nhám được chia thành hai loại: giấy nhám được dùng để làm nhẵn bề mặt
gỗ và giấy nhám dùng để hoàn tất bề mặt gỗ khi đã có chất phủ tạo màng.
Hạt mài trong giấy nhám thường lấy những vật liệu có nguồn gốc tự nhiên hay
nhân tạo. Ta có thể chia giấy nhám làm bốn loại theo bản chất hạt mài và mật độ hạt
mài trên giấy nhám.
+ Giấy nhám thủy tinh (glass paper): cỡ hạt lớn, mật độ hạt nhỏ, là loại giấy
nhám thô sử dụng chà nhám bề mặt gỗ, mật độ<80 hạt /cm2
+ Giấy nhám đá lửa (giaronet paper): mật độ hạt mài 80, 100, 120, 150, 180,
200, 240, 320 giấy nhám mịn thích hợp cho hoàn tất bề mặt gỗ.
+ Giấy nhám oxyt nhôm (Aluminnium oxide paper): mật độ mài 40, 50, 60, 80,
100, 120, 150 thích hợp cho hoàn thành bề mặt gỗ cứng.
+ Giấy nhám cacbua silic (silicon carbicle): mật độ hạt mài 80, 100, 120, 150,
180, 220, 240, 280, 320, 400, 600, 1200 sử dụng các lớp sơn bóng tổng hợp hay
vernis, không sử dụng cho gỗ nền. Với loại giấy nhám này có giấy nhám khô, ướt và
giấy nhám tự bôi trơn.
2.3.2 Bã bột (Fiber)
Bột có hai dạng: bột khô và bột nhão. Tác dụng của bã bột là làm bít mạch lỗ
mạch giúp tiết kiệm sơn ở ván MDF, thường dùng filler để basecoat bề mặt nhằm làm
giảm sự hao hụt sơn vernis.
2.3.3 Chất trám khuyết tật
Chất trám khuyết tật được sử dụng để trám các khe hở, vết nứt, lỗ đinh,lỗ
mọt…yêu cầu trám là phải mau khô, không co rút, bám đinh tốt vào gỗ cho phép đánh
nhẵn hay sơn phủc các loại sơn. Thông thường để trám khuyết tật nêu trên công nhân
thường lấy ít bột gỗ trám vào các lỗ và nhỏ vài giọt keo sau đó lầy giấy nhám chà bề
mặt nơi vừa trám.

8

2.4.Lý thuyết về trang sức bề mặt
2.4.1 Yêu cầu về chất lượng sơn
- Tạo màng mỏng: khả năng tạo màng tốt, trải đều trên bề mặt, độ phủ kín cao
không có hiện tượng loang.
- Độ bám dính: độ bám dính càng cao thì tuổi thọ của màng sơn càng cao và tuổi
thọ màng vecni càng bền.
- Độ cứng: Màng sơn phải có độ cứng cao.
- Độ bền uốn và độ co dãn: Đáp ứng được yêu cầu nhưng vẫn đảm bảo độ cứng.
- Màu sắc: Đồng đều, đúng màu sắc, bền màu, chống được ẩm nhiệt và hóa chất.
- Độ trong suốt: Yêu cầu trong suốt không lẫn tạp chất.
- Độ nhớt của sơn: Phải phù hợp để bám dính tốt, dễ phun.
- Thời gian khô: Phụ thuộc vào chiều dày màng sơn và dung môi pha sơn không
nhanh quá hoặc chậm quá.
2.4.2. Các yếu tố ảnh hưởng tới chất lương của sản phẩm khảo sát kệ CABINET.
- Ảnh hưởng do chủng loại nguyên liệu, do đặc điểm cấu tạo, tinh chất cơ lý hóa
khác nhau nên khả năng bám dính khác nhau.
- Ảnh hưởng của độ ẩm nguyên liệu, độ ẩm cao hay thấp đều ảnh hưởng tới chất
lượng màng sơn, khả năng bám dính và độ bóng của màng sơn.
- Ảnh hưởng độ nhăn bề mặt, sai số gia công và các khuyết tật trên bề mặt nguyên
liệu.
- Ảnh hương của các thông số kỹ thuật của chất phủ (thành phần hóa học, hàm
lượng các chất khi pha, dung môi pha,…)
- Phương pháp công nghệ sơn, kỹ thuật phun, môi trường phun,….
- Phương pháp đóng rắn màng sơn vecni.
2.4.3. Các phương pháp công nghệ đưa chất phủ tạo màng lên bề mặt gỗ
Lựa chọn phương pháp công nghệ trang sức bề mặt gỗ ta phải dựa vào đạc điểm,
tính chất của từng loại sơn và yêu cầu của bề mặt trang sức. Với cách lựa chọn hợp lý
sẽ đem lại chất lượng màng sơn tốt và năng suất cao đồng thời tiết kiệm được nguyên
vật liệu. Có nhiều phương pháp công nghệ trang sức khác nhau như: tẩm bông, quét,

nhúng, cán bằng trục rulo thường sử dụng cho lớp nền, phương pháp phun (phun bằng
khí nén, phun thủ công, phun tự động, phun thủy lực, phun tĩnh điện…). Phương pháp
9


phun là một phương pháp hiện đại được áp dụng để đưa chất phủ lên nhiều loại vật
liệu khác nhau như: gỗ, kim loại, chất dẻo…Nó được ra đời vào đầu thế kỷ 20, đây là
một phương pháp mang lại hiệu quả kinh tế cao so với các phương pháp khác.
* Ưu điểm của phương pháp phun:
+ Năng suất cao hơn các phương pháp khác.
+ Chất lượng màng sơn tốt hơn các phương pháp khác như: độ dày màng sơn
đồng đều, phẳng, bề mặt ít có vết, độ bám dính cao.
+ Được áp dụng phun cho nhiều loại vật liệu như: gỗ, bê tông, sắt, thép, gạch…
2.4.4 Qui trình chung của công nghệ trang sức bằng sơn phủ
+ Kiểm tra xử lý bề mặt gỗ nền, bề mặt nhẵn phẳng không có khuyết tật.
+ Bã bột làm bít lỗ mạch và một số khuyết tật nhỏ trên bề mặt như trầy xước.
+ Phun lớp sơn nền (filler) có tác dụng làm tăng độ bám dính, làm giảm độ hút
nước, tiết kiệm sơn và làm tăng chất lượng bề mặt cho lớp sơn tiếp theo. Khi phun lớp
sơn này thường hong phơi ngoài môi trường không khí sau đó chà bằng giấy nhám
mịn có mật độ hạt thường là 240. Chiều dày màng sơn khoảng 110µm.
+ Phun sealer màu đây là lớp sơn dùng để trang sức sau khi phun được sấy khô
bằng rồi đem chà nhám mịn với loại giấy nhám có mật độ hạt là 320 hoặc 400. Chiều
dày màng sơn 90-100µm.
+ In vân: bề mặt sau khi chà nhám sealer đạt yêu cầu được đưa qua khâu in vân.
Trước khi đưa vào máy in vân bề mặt phải được lau sạch nhằm mục đích để mực in
bám dính tốt vào bề mặt.
+ Phun lớp sơn bóng lần cuối (topcoat) yêu cầu màng sơn đẹp, có độ bóng và độ
cứng cao không có khuyết tật, chiều dày màng sơn khoảng 100µm.
Tùy thuộc vào nguyên liệu và yêu cầu sản phẩm mà ta lựa chọn qui trình trang sức
sao cho bề mặt trang sức vừa có chất lượng tốt tiết kiệm được sơn.

10


Chương 3
NỘI DUNG KHẢO SÁT
3.1 Khảo sát nguyên vật liệu
3.1.1 Ván MDF
Là loại ván được ép thành tấm từ sợi gỗ và được sản xuất theo nhiều phương
pháp khác nhau như: khô, nửa khô và phương pháp ướt.
Ván sợi sử dụng tại nhà máy Satimex có rất nhiều chủng loại về kích thước và hầu
hết được nhập từ: Malaysia, Úc, Thái Lan.
* Đặc điểm cơ lý của ván sợi
-Ván sợi thường được phân loại như sau:
+ Ván sợi xốp: ≤ 400 kg/m3
+ Ván sợi nửa cứng: 400 - 800 kg/m3
+ Ván sợi cứng: 800 - 1200 kg/m3
+ Ván sợi rất cứng: ≥ 1200 kg/m3
Màu sắc của ván tùy thuộc vào nguyên liệu sợi, loại keo sử dụng. Trong sản xuất ván
sợi thường sử keo Phenol formaldehid.
* Tính chất cơ lý của ván sợi
+ Độ ẩm: 8-12%
+ Khối lượng thể tích ván: 910 kg/m3
+ Chiều dày ván: 3 - 35 mm
+ Độ nhẵn: ▼ G8 - ▼ G10
-

Độ dăm nở không lớn hơn 12%, độ hứt nước nhỏ hơn 30% khi ngâm 24h trong
nước.
* Một số ưu điểm của ván MDF

+ Tận dụng được nguồn nguyên liệu gỗ phế thải.
+ Có nhiều tính năng phù hợp với yêu cầu của người sử dụng như: bề mặt nhẵn
mịn và chắc, cấu tạo thuần nhất, khối lượng riêng gần bằng khối lượng của gỗ, có thể
trang trí bề mặt bằng cách phun venis, dán verneer, cán melanin và đặc biệt là có thể
chạm khắc.
11


3.1.2 Sơn phủ (sơn PU Inchem)
- Có nhiều chủng loại khác nhau về màu sắc nhưng đều có chung những thành
phần chính sau:
+ Chất kết dính: Ankyl, Nitrocellnlose, Acrylic, poyd chiếm 45%
+ Chất độn: Tale
+ Chất tạo màu: Titanium Pioxide chiếm 30%
+ Dung môi: Butyl acetate và các chất khác chiếm 25%
Tùy thuộc vào yêu cầu của khách hàng về sản phẩm mà ta đưa ra cách pha chế sơn
và phối trộn màu thích hợp.
3.1.3 Các nguyên liệu khác
Ngoài sơn dùng để trang sức bề mặt còn sử dụng một số nguyên vật liệu khác như:
giấy nhám, băng keo, mực in dùng để in vân gỗ …

12


3.2 Khảo sát qui trình công nghệ trang sức bề mặt ván MDF bằng sơn PU
Trong thời gian khảo sát thực tế tại nhà máy, tôi ghi nhận được qui trình công nghệ
trang sức bề mặt ván MDF bằng sơn PU như sau:
Nguyên liệu
Cán Filler
Chà nhám

Cắt tạo phôi
Chà nhám
Phun Filller Base coat cạnh

Chà nhám Filler

Phun Sealer màu
Chà nhám Sealer
In vân
Sơn bóng (topcoat)
Lắp ráp sản phẩm
Đóng thùng nhập kho
Hình 3.1: Quy trình công nghệ trang sức bề mặt ván MDF bằng sơn phủ
13


Hình 3.2: Sản phẩm khảo sát kệ CABINET
Bảng 3.1: Bảng quy cách sản phẩm kệ CABINET
Màu 68 – 69. Độ bóng 10%
Mã
kí
hiệu
X1
X2
X3
X4
D2a1
D2b1
D3a
D2a2,3

D2a4,5
D2a6
D2b2,3
D2b4,5
D2b6
D3b,c
D3d,e
D3f
D3g
C1,2a
C1,2b
Tổng cộng

Quy cách tinh chế
Dày
Rộng
18
20
18
20
18
40
18
458
18
107
18
107
18
297

15
80
15
78
3
435
15
80
15
78
3
435
15
150
15
148
3
430
3
135
2,7
478
15
197

Số
lượng/Bộ
2
1
1

1
1
1
1
2
2
1
2
2
1
2
2
1
2
2
4
31

Dài
458
406
406
366
399
399
399
455
327
337
455

327
337
480
310
320
319
525
525
14

Diện
tích
0,0711
0,0316
0,0485
0,3649
0,1036
0,1036
0,2621
0,1777
0,1263
0,2978
0,1777
0,1263
0,2978
0,306
0,211
0,2797
0,1777
1,0146

0,914
5,092

Khối lượng
tinh chế
0,0003
0,0001
0,0003
0,003
0,0008
0,0008
0,0021
0,0011
0,0008
0,0004
0,0011
0,0008
0,0004
0,002
0,0014
0,0004
0,0003
0,0014
0,0062
0,0237


Qua dây chuyền công nghệ trên tất cả các sản phẩm được trang sứa bằng sơn phải
qua tất cả các công đoạn trên. Mỗi công đoạn đều có kiểm tra và tái chế để đảm bảo
chất lượng từng khâu. Ngoài ra đối với những bề mặt không nhìn thấy trên sản phẩm

nhà máy có thể bỏ qua một số khâu như: in vân, topcoat nhằm tiết kiệm nguyên liệu,
giảm giá thành sản phẩm đáp ứng nhu cầu khách hàng.
3.2.1 Cán Filler mặt.
Ván MDF được để nguyên tấm và được lau sạch bụi trước khi đưa vào cán Filler
mặt
Quá trình cán Filler mặt được thực hiện tren dây chuyền tự động. Ván sau khi cán
Filler được đưa vào giây chuyền sấy UV. Khi chạy hết dây chuyền thì lớp Filler đã
khô. Rồi tiến hành đưa qua máy chà nhám để đánh nhẵn bề mặt.
Để đảm bảo cho quá trình cán Filler mặt đạt yêu cầu cần phải bố trí người rót sơn
canh nhỉnh máy để đảm bảo độ dày màng Filler.
Dung dịch sơn sau khi được pha đúng độ nhớt ở xưởng pha sơn. Trước khi đưa vào
máy phải trộn đều dung dịch để cho lớp Filler đều hơn.
3.2.2 Chà nhám Filler mặt.
Chà nhám ở công đoạn này là đánh nhẵn bề mặt ván sau khi được cán Filler với
loại giấy nhám có mật độ hạt là 320, 400. Sử dụng máy chà nhám ba trục Brush. Ngoài
đánh nhẵn bề mặt còn làm bít các lỗ nhỏ còn sót lại trên bề mặt đồng thời loại bỏ bụi
bẩn bám vào.
Trong trường hợp này khuyết tật thường ít xảy ra, nó chỉ xảy ra khi sử dụng không
đúng loại giấy nhám. Nếu giấy nhám quá lớn sẽ gây trầy xước bề mặt, nếu giáy nhám
quá mịn bề mặt sẽ không đạt độ nhẵn mong muốn. Cho nên việc khắc phục rất dễ dàng
chỉ sử dụng đúng loại giấy nhám.
3.2.3 Sơn Filler cạnh (Base coat cạnh).
Sau khi tạo phôi và chà nhám cạnh phôi. Phôi được chuyển qua Filler cạnh. Quá
trình khô được thực hiện để hong phơi một thời gian trong xưởng khi sơn đã khô cứng
ta chuyển qua khâu kế tiếp.

15


Yêu cầu bề mặt phải dày đồng đều, sơn cạnh không lẫn tạp chất, độ nhớt đúng yêu

cầu không được quá loãng hoặc quá đặc. Cần phải pha nhớt theo tiêu chuẩn qui định
sau:
+ Bố trí người vận chuyển và rót sơn, một người nhìn đồng hồ và ghi chép số liệu
với người nhìn phải trực tiếp và vuông góc vào cân để đảm bảo chính xác.
+ Trước khi pha trộn đều sơn, sau khi pha trộn lại thật kĩ.
+ Phương pháp phun tại nhà máy Satimex là phun sơn bằng súng: súng phun được
làm việc theo nguyên tắc dùng áp suất khí nén bơm vào để đẩy sơn ra tạo thành màng
sương mù bám lên bề mặt sản phẩm.
Sử dụng súng phun: trước khi phun cần phải vệ sinh súng để tránh tạp chất bằng
thinner. Sau đó dùng thinner để phun thử và đồng thời điều chỉnh tia thích hợp để
phun.
Lỗ kim phun có thể điều chỉnh từ 0.4-2.3 mm tùy theo độ dày của lớp màng sơn
và diện tích bề mặt. Đầu súng đặt cách sản phẩm từ 20-30 cm. tốc độ di chuyển súng
trên bề mặt từ 15-18 m/phút. Vòi phun phải luôn được giữ vuông góc với bề mặt sản
phẩm được phun. Nếu vòi phun nghiêng thì khoảng cách giữa sản phẩm và vòi phun
không đều làm cho bề mặt sơn không đều.
3.2.4 Chà nhám Filler cạnh.
Khi Filler đã khô ta chuyển qua khâu chà nhám loại giấy nhám sử dụng ở khâu này
có mật độ hạt # 320. Trong khâu này máy chà nhám sử dụng là máy chà nhám tay và
máy chà nhám chổi. Chà nhám tay trong khâu này cũng làm nhẵn bề mặt, bít các lỗ
còn sót lại. Trong khâu Filler và đồng thời làm sạch lông gỗ còn sót lại trong quá trình
chà nhám phôi.
Khuyết tật thường xảy ra trong khâu này là tróc màng Filler do trong quá trình chà
nhám không sử dụng đều tay nên màng Filler không đồng đều.
Khắc phục khuyết tật này bằng cách sơn dặm kỹ và tiến hành chà nhám lại.
3.2.5 Sơn sealer màu.
Lớp sơn này là lớp sơn trung gian giữa lớp sơn nền và lớp topcoat. Đồng thời nó
cũng là lớp nền cho công đoạn in vân. Vì vậy màu phải được pha đúng theo tiêu chuẩn
yêu cầu của khách hàng.

16


Ngoài ra lớp sơn còn có tác dụng tăng độ nhẵn bề mặt, độ phẳng đều, độ bóng cao
và khỏa lấp các khuyết tật ở các giai đoạn trước .
Lưu ý: phải sơn đúng độ dày, lớp sealer phải phủ đều lên bề mặt sản phẩm, phôi
không bị dính bẩn, không chảy sơn và chú ý khi di chuyển phôi tránh trầy xước, cấn
móp. Sau khi sơn xong phôi được chuyển qua sấy ở nhiệt độ khoảng 500c, thời gian
sấy khoảng 24h rồi chuyển qua khâu chà nhám.
Bảng 3.2: Tỉ lệ tái chế ở khâu sealer màu.
STT

Mã ký hiệu

1
X1
2
X2
3
X3
4
X4
5
D2a1
6
D2b1
7
D3a
8
D2a2,3

9
D2a4,5
10
D2a6
11
D2b2,3
12
D2b4,5
13
D2b6
14
D3b,c
15
D3d,e
16
D3f
17
D3g
18
C1,2a
19
C1,2b
Trung bình

Số
mẫu
khảo sát
30
30
30

30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30

Số mẫu
tái chế
1
2
1
1
1
3
1
1
1
1
2

2
1
3
1
2
1
3
1

Tỷ
lệ
tái chế (%)
3,3
6,7
3,3
3,3
3,3
10,0
3,3
3,3
3,3
3,3
6,7
6,7
3,3
10,0
3,3
6,7
3,3
10,0

3,3
5,1

3.2.6 Chà nhám Sealer
Đây là công đoạn đánh nhẵn cuối cùng với loại giấy nhám mịn có mật độ hạt là
400, nhằm làm cho bề mặt phẳng mịn, bít lỗ, loại trừ cát bụi và làm sạch lông gỗ còn
sót lại.
Ở công đoạn này đòi hỏi công nhân phải chà kĩ hơn, tỉ mỉ hơn. Vì đây là lớp cuối
cùng trước khi đưa qua khâu in vân và topcoat.
17