ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN HƯỚNG

SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
Trang 2
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT
3
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
4
CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
5
CHƯƠNG 4: TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
9
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
14
CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ GIA CÔNG
22
& KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT
26
& THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ
32
KẾT LUẬN
37
TÀI LIỆU THAM KHẢO
38

ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 1


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

LỜI NÓI ĐẦU
Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản
phẩm cơ khí, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp và có
hiệu quả là vấn đề rất quan trọng. Ngoài ra, để đảm bảo
được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao, sản phẩm
làm ra được sử dụng rộng rãi, việc đề ra quy trình công nghệ
thích hợp là công việc phải được ưu tiên hàng đầu. Việc
thiết kế quy trình công nghệ thích hợp còn giúp người công
nhân giảm được thời gian gia công, tăng được năng suất,
làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn, đáp ứng được nhu cầu
của thị trường.
Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ
khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong
đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời
đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian.
Các số liệu và thông số tính toán đều được cô hướng
dẫn từ tài liệu và bằng kinh nghiệm. Tuy vậy, đồ án công
nghệ chế tạo máy này được thực hiện lần đầu tiên, nên

không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán,
thiết kế. Chúng em mong được các thầy cô góp ý, bổ sung
kiến thức cũng như chỉ bảo cho chúng em để kiến thức của
chúng em ngày càng phong phú hơn.

ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 2


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1.1- Tên chi tiết: Gía dẫn hướng.
1.2- Công dụng và điều kiện làm việc
của chi tiết gia công:
Gía dẫn hướng là chi tiết trung gian để liên kết hai trục
song song với nhau, để trục này di chuyển song song với
trục kia.

1.3- Vật liệu và cơ tính yêu cầu:

-Vật liệu: Gang xám (GX 32-52), theo sách kim loại học và
nhiệt luyện ta có:
+  b 120 N / mm 2 ,  u 280 N / mm 2 ,  n 500 N / mm 2
+ HB 190

+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một
số nguyên tố khác như (0,54,5)%Si, (0,40,6)%Mn, 0,8%P,
0,12%S, ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni, Al …
+ Gang xám có độ bền nén cao chịu mài mòn, tính đúc
tốt, gia công cơ dễ, nhẹ, rẻ và giảm rung động.

1.4- Phân tích yêu cầu kỹ thuật:

Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:
-Về kích thước:
+ 50 0.039 , có dung sai lỗ là H8
+ 15 0,027 , có dung sai lỗ là H8
-Về độ nhẵn của bề mặt gia công:
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 50 0.039 ó độ nhám
bề mặt là Ra=1,25
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 15+0,027 có độ
nhám bề mặt là Ra=2,5

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN
XUẤT
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 3


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

2.1- Mục đích: Xác định hình thức tổ chức sản

xuất(đơn chiếc,hành loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn
hay hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi
tiết ,chọn phương pháp chế tạo phôi,chọn thiết bị công nghệ
hợp lý cho việc gia công chi tiết.
Các yếu tố phụ thuộc:
+ Sản lượng chế tạo.
+ Khối lïng chi tiết.

2.2- Sản lïng chi tiết cần chế tạo trong
một năm:
  
 

N  N 0 * m * 1 
 * 1 

 100   100 

Trong đó:
+N0 = 10.000 (chiếc): Là số sản phẩm trong một năm
theo đề bài yêu cầu.
+m = 1
:số lượng chi tiết như nhau trong một
sản phẩm.
+ = 10…20%
:số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết
máy nói trên, chọn =15%.

+ = 3…5%
:số % chi tiết phế phẩm trong quá
trình chế tạo, chọn
=4%.



 N 10.000 x1x1 

0,15   0,04 
 x 1 
 11960 chiếc/năm.
100  
100 

2.3- Khối lượng chi tiết:

Theo đề bài ta có m = 1.147 kg
* Vậy :Theo Bảng 2.1 [1-24]:Ta xác định được dạng sản
xuất là: Hàng loạt vừa.
Vì dạng sản xuất ở đây không phải là sản xuất hàng loạt
lớn hay hàng khối, nên ta không cần xác định nhịp sản xuất.

ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 4


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ

TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI & PHƯƠNG
PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1- Dạng phôi:

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi
đúc, rèn, dập, cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải
nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật
chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí
tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho
tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi
cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết
cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình
dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm
việc…)
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật
và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình
độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi
tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và
lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây là
một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi
thường được sử dụng:
° Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương
pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể
đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp
(chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) . Phương pháp
đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn
giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp
đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc
cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ
công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi
kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi
thấp,tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc
áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn
do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí
tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi
cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích
hợp cho sản suất hàng loạt vừa.
° Phôi rèn:
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 5


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được
áp dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ

số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo
và đàn hồi tốt. phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng
cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng
phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng
đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác
cao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác
của khuôn .Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn
chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo
khuôn và chế tạo phôi cao. Phương pháp này khó đạt
được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi
tiết có hình dạng phức tạp.
° Phôi cán:
Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông,
lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để
chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi,
hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán
định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép
hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp.
Phôi cán định hình cho từng lónh vực riêng, được dùng
để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng
chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống,
bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của
phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán
thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ
912. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau
khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó
đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép
và hợp kim khó gia công, đắt tiền.
=> Chi tiết giá đẫõn hướng có hình dạng khá phức tạp
và có một số mặt có độ chính xác kích thước khá cao (cấp 78), nên ta không dùng phương pháp cán để tạo phôi.

Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi
hàn nhưng ở quy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc.

 Chọn phôi:
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên,
ta chọn phương pháp đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn
giản,cho nên đầu tư thấp
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể
chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 6


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

3.2- Phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp,
trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn
chiếc và loạt nhỏ.

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=160m.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng
bề mặt không cao,gây khó khăn trong các bước gia công
tiếp theo.
2. Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì
có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc
trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> Chất lượng bề mặt của
chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc được
các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với
dạng sản xuất loạt vừa và lớn.
3. Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi
có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết
kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT15
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.
=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật
của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp
với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.
4. Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng,
đối xứng, đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính
xác vì khó định được lượng kim loại rót vào khuôn chính
xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật

đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.
5. Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn.
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc,
Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp
như vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 7


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính
kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì
hiệu quả kinh tế không cao.
6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng
chừng 6-8mm.
- Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn
cát,khối lượng vật đúc đến 100 kg.
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.
7. Đúc liên tục:
-Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat
khuôn bằng kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có

nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) .Nhờ
truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn
được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi
khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
-Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.
 Kết luận:
-Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng
như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc
trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
-Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.
-Cấp chính xác kích thước IT15.
-Độ nhám bề mặt: Rz=80m.

3.3- Xác định lượng dư gia công:
-Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong
khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân
khuôn nằm ngang.
-Lượng dư phía trên: 4mm.
-Lượng dư phía dưới và mặt bên: 4 mm.
-Góc nghiêng thoát khuôn: 30
-Bán kính góc lượn: 3 mm.

ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 8


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

CHƯƠNG 4: TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
CÁC BỀ MẶT
4.1- Đánh số các bề mặt:

ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 9


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

4.2- Phương pháp gia công các bề mặt:

a) Bề mặt 1:
+ Loại bề mặt : mặt phẳng
Chọn phương pháp gia công: PHAY.
Phương pháp gia
công
PHAY
MẶT
ĐẦU

Thô

Tinh
Mỏng

Cấp chính xác
Kinh
Đạt
tế
được
12 - 14
11
10
8-9
6-7

Độ nhám
bề mặt
Ra(m )
6,3 - 12,5
3,2 - 6,3
(0,8) - 1,6

b) Bề mặt 2:
+ Loại bề mặt : lỗ trụ thông
Chọn phương pháp gia công : KHOÉT – DOA.
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 10


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN

THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

Cấp chính xác

Phương pháp gia
công

Độ
nhám
Ra (m )

Kinh tế

Đạt được

Thô

12 - 15

-

12,5-25

Tinh

10 - 11

8-9

3,2-6,3

Nửa tinh

9-10

8

6,3 - 12,5

Tinh

7-8

-

1,6-3,2

KHOÉT

DOA

GVHD: THÁI THỊ

c) Bề mặt 3:
+ Loại bề mặt : Mặt phẳng
Chọn phương pháp gia công : PHAY
Phương pháp gia
công
PHAY

MẶT
PHẲNG

Thô
Bán
tinh
Tinh

Cấp chính xác
Kinh
Đạt
tế
được
12 - 14
-

Độ nhám
bề mặt
Ra(m )
6,3 - 12,5

11

10

3,2 - 6,3

8-9

7-8

(0,8) – 2,5

d) Bề mặt 4:
+ Loại bề mặt : lỗ thông
Chọn phương pháp gia công : KHOAN - KHOÉT - DOA

Kinh tế

Đạt được

Độ
nhám
Ra (m )

12 - 14

10 - 11

6,3 - 12,5

12 - 14

10 - 11

12,5 - 25

Thoâ

12 - 15

-

12,5-25

Tinh

10 - 11

8-9

3,2-6,3

Nửa tinh

9-10

8

6,3 - 12,5

Tinh

7-8

-

1,6-3,2

Phương pháp gia

công
KHOAN

d<15
mm
d>15
mm

KHOÉT

DOA

Cấp chính xác

e) Bề mặt 5:
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 11


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

+ Loại bề mặt : mặt lỗ
Chọn phương pháp gia công : KHOAN
Phương pháp gia
công

KHOAN

d<15
mm
d>15
mm

Kinh tế

Đạt được

Độ
nhám
Ra (m )

12 - 14

10 - 11

6,3 - 12,5

12 - 14

10 - 11

12,5 - 25

Cấp chính xác

f) Bề mặt 6:

+ Loại bề mặt: Rãnh
Chọn phương pháp gia công: PHAY.
Phương pháp gia
công
PHAY RÃNH

Cấp chính xác
Đạt
Kinh tế được
12 - 14
-

Độ nhám
bề mặt
Ra(m )
2,5-6,3

4.3- Các bề mặt cần gia công:
Mặt đầu 1&13
Mặt 6&3
Mặt trụ trong 2
Mặt lỗ 4
Mặt lỗ bulông 12
Rãnh 10

4.4- Chọn chuẩn công nghệ:

Chọn mặt 13 làm chuẩn thô để gia công mặt 1.
Chọn mặt 1&2 làm chuẩn tinh để gia công các bề
mặt còn lại.

4.5- Chọn trình tự gia công các bề mặt:

1. Mục đích: xác định trình tự gia công hợp lý nhằm

đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương
quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
2. Nội dung:
a) Chọn phương pháp gia công các bề mặt phô i: dựa
vào yêu cầu đặc tính kó thuật ta chọn phương pháp
gia công cho các bề mặt là: tiện, khoan, khoét,
doa, phay,…
b) Lập quy trình công nghệ:
 Quy trình công nghệ 1:
* Nguyên công 1:
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 12


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

- Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (13) phay thô
mặt đầu (1).
* Nguyên công 2:
- Bước 1: Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (1) phay

thô mặt đầu (13).
- Bước 2: Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (1) phay
tinh mặt đầu(13).
* Nguyên công 3:
- Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (1) phay tinh mặt
đầu (1).
* Nguyên công 4:
- Bước 1: Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (1) khoét
thô lỗ (2).
- Bước 2: Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (1) khoét
tinh lỗ (2).
- Bước 3: Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (1) doa
tinh lỗ (2).
* Nguyên công 5:
- Bước 1: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (13) phay thô
mặt đầu (3).
- Bước 2: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (13) phay
bán tinh mặt đầu (3).
- Bước 3: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (13) phay tinh
mặt đầu (3).
* Nguyên công 6:
- Bước 1: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (1) khoan thô
lỗ (4).
- Bước 2: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (1) khoét
thô lỗ (4).
- Bước 3: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (1) khoét tinh
lỗ (4).
- Bước 4: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (1) doa tinh lỗ
(4)
* Nguyên công 7:

- Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (1) phay thô mặt (5).
* Nguyên công 8:
- Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (1) phay thô rãnh
(11).
 Quy trình công nghệ 2:
* Nguyên công 1:
- Bước 1: Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (13) phay
thô mặt đầu (1).
- Bước 2: Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (13) phay
tinh mặt đầu (1).
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 13


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

* Nguyên công 2:
- Bước 1: Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (13)
khoét thô lỗ (2).
- Bước 2: Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (13)
khoét tinh lỗ (2).
- Bước 3: Định vị mặt trụ ngoài (8), mặt đầu (13) doa
lỗ (2).
* Nguyên công 3:
- Bước 1: Định vị mặt lỗ (2), mặt đầu (13) phay thô

mặt đầu (13).
- Bước 2: Định vị mặt lỗ (2), mặt đầu (13) phay tinh
mặt đầu (13).
* Nguyên công 4:
- Bước 1: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (13) phay
thô mặt đầu (3).
- Bước 2: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (13) phay
tinh mặt đầu (3).
- Bước 3: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (1) phay thô
mặt đầu (6).
- Bước 4: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (1) phay tinh
mặt đầu (3).
* Nguyên công 5:
- Bước 1: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (1) khoan lỗ
(4).
- Bước 2: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (1) khoét
thô lỗ (4).
- Bước 3: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (1) khoét
tinh lỗ (4).
* Nguyên công 6:
- Bước 1: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (1) phay thô
rãnh (11).
- Bước 2: Định vị mặt lỗ (2) và mặt đầu (1) phay tinh
rãnh (11).
Kết luận:
Từ 2 quy trình công nghệ trên ta thấy quy trình công
nghệ 1 có nhiều ưu điểm và thuận lợi hơn, dễ gia công hơn
nên ta chọn quy trình công nghệ 1.

ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN

HƯỚNG
Trang 14


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Chọn chuẩn công nghệ:
- Chuẩn thô: Do chi tiết dạng khối và chi tiết có dạng
côn nên ta chọn bề mặt trụ lớn ngoài (63) làm
chuẩn thô.
- Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 1 hoặc 13 làm chuẩn tinh
phụ thống nhất cho cả quá trình thực hiện qui trình
công nghệ.
5.1- Nguyên công 1-2-3:Phay mặt 1&13:
5.1.1- Sơ đồ gá đặt:

ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 15


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

5.1.2- Phương án gia công:
-Phay thô mặt 1&13 đạt cấp chính xác 12 ,Rz=50 m
-Phay bán tinh mặt 1&13 đạt cấp chính xác 10
,Ra=3,2 m
-Phay tinh mặt 1&13 đạt cấp chính xác 8 ,Ra=2,5 m
5.1.3- Định vị:
-Để tạo được mặt đầu 1, 13 thì cần khống chế các
bậc tự do sau:
Cần: T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
Phụ: T(Ox) T(Oy)
-Dùng phiến tì sẽ khống chế được 3 bậc tự do:
T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
-Dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do: T(Ox),
T(Oy)
5.1.4- Phương án kẹp chặt: Dùng khối V di động, tạo lực
kẹp ép bề mặt trụ ngoài của chi tiết sát vào mặt khối V
cố định.

5.1.5- Chọn máy:
-Do gia công thô nên t, s cần lớn để làm giảm thời
gian gia công.
-Chọn máy phay ngang công xôn 6H12 [chế độ cắt
GC CK,tr 221]
+ Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250.
+ Công suất động cơ: 7 Kw.
+ Hiệu suất máy: =0,75.
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500.
+ Bước tiến của bàn: 5-1500 mm/ph.

+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của
máy: 1500 Kg.
5.1.6- Chọn dụng cụ cắt:
Bảng 4.94/tr374[3]
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 16


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

-Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng
BK8.
+ Đường kính dao phay: D=100 mm.
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm.
+ Bề rộng dao phay: B=39 mm.
+ Số răng: 10 răng.
Việc chọn như vậy là do dùng hợp kim cứng tốt hơn
dùng dao thép gió vì đảm bảo năng suất cắt cao hơn,
thời gian làm việc giảm rất nhiều do việc tăng tốc độ
cắt.
5.1.7- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp.
5.1.8- Dung dịch trơn nguội: Emunxi, chủ yếu làm
mát.

5.2- Nguyên công 4: khoét-doa lỗ 50+0,039

5.2.1- Sơ đồ gá đặt:

5.2.2- Phương án gia công:
-Khoét thô đạt cấp chính xác 12, Rz=50 m.
-Khoét tinh đạt cấp chính xác 11 , Ra=3.2 m.
-Doa tinh đạt cấp chính xác 8 , Ra=1,25 m.
5.2.3- Định vị:
-Để tạo được mặt trụ trong 50 thì cần khống chế
các bậc tự do sau:
Cần: T(Ox) , T(Oy) , Q(Ox) , Q(Oy)
Phụ: T(Oz)
-Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu 1 khống chế 3
bậc tự do
T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
-Dùng khối V ngắn định vị mặt trụ lớn ngoài,
khống chế 2 bậc tự do:
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 17


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

T(Ox) , T(Oy)
5.2.4- Phương án kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp liên động tạo ra lực kẹp đẩy bề

mặt 1 của chi tiết ép vào phiến tỳ.
5.2.5- Chọn máy:
Chọn máy khoan cần 2A55 [chế độ cắt GC CK ,tr
220]

-Đường kính gia công lớn nhất (mm): 50 mm.
-Côn móc ttrục chính: N05.
-Số vòng quay trục chính: 5-1700 vg/ph.
-Bước tiến một vòng quay trục chính: 0,05-2,2
(mm/vg).
-Moment xoắn lớn nhất: 75 Kgm.
-Lực dọc trục lớn nhất: 2000 Kg.
5.2.6- Chọn dụng cụ cắt:
* Mũi khoét thô:
-Vật liệu: thép gió P6M5
-Góc trước: 0 = 30
-Góc sau:
 = 60-80
-Góc nghiêng lưỡi cắt phụ:  = 00
-Góc nghiêng  = 45-600
-Góc nghiêng của rãnh xoắn vít: = 200
-Kích thước kết cấu: D = 50.3
L = 176
d=
30
* Mũi khoét tinh:
-Vật liệu: thép gió P6M5
-Góc trước: 0 = 30
-Góc sau:
 = 60-80

-Góc nghiêng lưỡi cắt phụ:  = 00
-Góc nghiêng:  = 45-600
-Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:  = 200
-Kích thước kết cấu: D = 50,68
L = 176
d=
30
* Mũi doa tinh:
-Vật liệu: thép gió P6M5
-Góc trước: 0 = 00
-Góc sau:
=60
-Góc nghiêng:  = 45-600
-Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:  = 200
-Kích thước kết cấu: D = 51
L = 80
-Trị số mòn cho phép trên mặt sau của mũi doa
thép gió là
h1 = 0,5-0,6 mm.

ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 18


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

5.2.7- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp.
5.2.8- Dung dịch trơn nguội: Dung dịch Emunxi.

5.3- Nguyên công 5: Phay mặt 6&3
5.3.1- Sơ đồ gá đặt:

5.3.2- Phương án gia công:
-Phay thô mặt 6&3 đạt cấp chính xác 14, Rz=80 m.
-Phay bán tinh mặt 6&3 đạt cấp chính xác 11, Ra=3.2
m.
-Phay tinh mặt 6&3 đạt cấp chính xác 8, Ra=2,5 m.
5.3.3- Định vị:
-Để tạo được mặt đầu 6,3 thì cần khống chế các
bậc tự do sau:
Cần: T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
Phụ: T(Ox) , T(Oy) , Q(Oz)
-Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu 1 sẽ khống chế
được 3 bậc tự do:
T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
-Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong 4 (50)
khống chế 2 bậc tự do: T(Ox) , T(Oy)
-Dùng chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do: Q(Oz)
5.3.4- Phương án kẹp chặt:
Kẹp chặt bằng bulong ép bề mặt 1 của chi tiết
vào bề mặt phiến ty.ø
5.3.5- Chọn máy:
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 19

SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

-Chọn máy phay ngang công xôn 6H12 [chế độ cắt
GC CK,tr 221]
-Thông số máy giống nguyên công 1.
5.3.6- Chọn dụng cụ cắt:
-Bảng 4.82/tr366[3]
-Dao phay đóa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng
BK8.
+ Đường kính dao phay: D=80 mm
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=27 mm
+ Bề rộng dao phay: B=10 mm
+ Số răng: 18 răng
5.3.7- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp.
5.3.8- Dung dịch trơn nguội: Emunxi, chủ yếu làm
mát.

5.4 Nguyên công 6: Khoan – khoét – doa
lỗ 15+0,027
5.4.1- Sơ đồ gá đặt:

5.4.2- Phương án gia công:
-Khoan lỗ đạt cấp chính xác IT14, Rz=80 m.
-Khoét thô đạt cấp chính xác IT12, Rz=50 m.

-Khoét tinh đạt cấp chính xác IT11,Ra=3.2 m.
-Doa tinh đạt cấp chính xác IT8, Ra=2,5 m.
5.4.3- Định vị:
-Để tạo được mặt lỗ 4 thì cần khống chế các bậc
tự do sau:
Caàn: T(Ox) , T(Oy) , Q(Ox) , Q(Oy) , Q(Oz)
Phụ: T(Oz)
-Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu 1 sẽ khống chế
được 3 bậc tự do:
T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 20


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

-Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong 4 (50)
khống chế 2 bậc tự do: T(Ox) , T(Oy)
-Dùng chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do: Q(Oz)
5.4.4- Phương án kẹp chặt:
-Dùng bulông kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của
chi tiết vào bề mặt phiến tỳ.
5.4.5- Chọn máy:
-Chọn máy khoan đứng 2A125 [chế độ cắt GC CK,tr
220]

-Đường kính gia công lớn nhất (mm): 25 mm.
-Côn móc ttrục chính: N03.
-Công suất động cơ:2,8 Kw.
-Hiêu suất máy: =0,8.
-Số vòng quay trục chính: 97-1360 vg/ph.
-Bước tiến một vòng quay trục chính: 0,1-0,81
(mm/vg).
-Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao:
Pmax=900 Kg.
5.4.6- Chọn dụng cụ cắt:
-Chọn dụng cụ cắt giống nguyên công 2.
5.4.7- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp.
5.4.8- Dung dịch trơn nguội: Emunxi, chủ yếu làm
mát.

5.5- Nguyên công 7: Khoan lỗ (15+0,011)
5.5.1- Sơ đồ gá đặt:

5.5.2- Phương án gia công:
-Khoan lỗđạt cấp chính xác IT11 ,Rz=50 m
5.5.3- Định vị:

ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 21


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

-Để tạo được mặt lỗ 12(15+0,011 ) (lỗ bắt bulong)
thì cần khống chế các bậc tự do sau:
-Cần: T(Oz) , T(Ox) , Q(Ox) , Q(Oy) , Q(Oz)
-Phụ: T(Oy)
-Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu 1 sẽ khống chế
được 3 bậc tự do:
T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
-Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong 4 (50)
khống chế 2 bậc tự do: T(Ox) , T(Oy)
-Dùng chốt trámđịnh vị mặt lỗ 5(15) sẽ khống
chế 1 bậc tự do:
Q(Oz)
5.5.4- Phương án kẹp chặt:
-Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của
chi tiết vào bề mặt phiến tỳ
5.5.5- Chọn máy:
-Chọn máy khoan đứng 2A125 [chế độ cắt GC CK,tr
220]
-Đường kính gia công lớn nhất (mm): 25 mm.
-Côn móc ttrục chính: N03.
-Công suất động cơ:2,8 Kw.
-Hiêu suất máy: =0,8.
-Số vòng quay trục chính: 97-1360 vg/ph.
-Bước tiến một vòng quay trục chính: 0,1-0,81
(mm/vg).
-Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao:
Pmax=900 Kg.

5.5.6- Chọn dụng cụ cắt: Bảng 4.40 /tr287[3]
-Mũi khoan gắn mãnh hợp kim cứng,ruột gà đuôi
trụ,loại ngắn
-Đường kính mũi khoan: d=15 mm
-Chiều dài cả mũi khoan: L=111 mm
-Chiều dài phần làm việc: l=56 mm
5.5.7- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp.
5.5.8- Dung dịch trơn nguội: không cần.

5.6- Nguyên công 8: Phay rãnh 10
5.6.1- Sơ đồ gá đặt:

ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 22


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

5.6.2- Phương án gia công:
-Phay thô rãnh đạt cấp chính xác IT12 , Rz= 50 m
5.6.3- Định vị:
-Để tạo được mặt 10 (rãnh) thì cần khống chế
các bậc tự do sau:
Cần: T(Oy) , Q(Oy) , Q(Ox)
Phụ: T(Ox) , T(Oz) , Q(Oy)

-Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu 1 sẽ khống chế
được 3 bậc tự do:
T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
-Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong 4 (50)
khống chế 2 bậc tự do: T(Ox) , T(Oy)
-Dùng chốt trám định vị bề mặt lỗ 15 khống
chế 1 bậc tự do:
Q(Oz)
5.6.4- Phương án kẹp chặt:
-Dùng bulông kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của
chi tiết vào bề mặt phiến tỳ
5.6.5- Chọn máy:
-Máy phay ngang 6H12 , giống nguyên công 1
5.6.6- Chọn dụng cụ cắt:
-Dao phay cắt rãnh bằng thép gió: Bảng
4.86/tr368[3]
D=80 mm
B=3 mm
d=22 mm
Số răng là 48
5.6.7- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp.
5.6.8- Dung dịch trơn nguội: không cần.

ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 23


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN
THU HÀ

TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ GIA
CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
- Xác định lượng dư và
kích thước trung gian bằng phương pháp phân
tích:

6.1

_ Phương pháp này tính cho 1 mặt, các mặt khác tra
bảng.
_ Chọn mặt trụ trong  50+0,039 , cấp chính xác : 8
+ Vật liệu: GX 32 – 52
+ Chiều dài danh nghóa của lỗ : 80 mm
_ Trình tự các bước gia công:
1_ Phôi đúc: + Cấp chính xác phôi : II
+ Rz1 = 80 μm , IT 15
Rz1+ T1 = 600 μm
2_ Khoét thô: + IT 12
+ Rz2 = 40
3_ Khoét tinh: + IT 11
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN
HƯỚNG
Trang 24


SVTH: NGUYỄN QUANG TẤN

THU HÀ
TRẦN HẢI TRIỀU

GVHD: THÁI THỊ

+ Rz3 = 20
+ IT10
+ Rz4 = 10
5_ Doa tinh : + IT 8
+ Rz5 = 6,3
( Ra = 1,25μm)
a) Vì vật liệu là gang xám nên chiều sâu lớp biến
cứng sau bước gia công đầu tiên là không có
 T2=T3=T4= T5 =0
b) Sai lệch không gian tổng cộng: khi gia công lỗ
trên chi tiết đúc trong trường hợp định vị vào mặt phẳng:
 0   cv2   dk2
Với : Pcv = Δcv xL _ sai lệch cong vênh của phôi (μm).
Pdk : xê dịch khuôn theo phương thẳng đứng hoặc
ngang (μm).
L: chiều dài chi tiết đúc (mm).
Tra bảng 3.67/236[3] ta có:
+ Độ cong vênh Δcv (μm/mm) chi tiết đúc laø Δcv = 0,5
(μm/mm)
 Pcv = Δcv xL = 0,5x80 = 40 (μm).
+ Xê dịch khuôn theo phương thẳng đứng hoặc ngang:
khi gia công lỗ thì lấy bằng dung sai của kích thước lớn nhất
của chi tiết đúc kể từ tâm lỗ tới chuẩn công nghệ gia
công: Pdk = 1,2 mm.
 1  1200 2  40 2 =1200,67 μm.

4_ Doa thô:

+ Sai lệch không gian sau khi khoét thô:
 2  0,05x 1 = 0,05x1200,67 = 60,03 μm.
+ Sai lệch không gian sau khi khoét tinh sẽ không còn:
 3   4   5 0
c) Sai soá gá đặt :
 gd   c2   k2   dg2
Với

εc : Sai số chuẩn
εk : Sai số kẹp chặt
εdg : Sai số đồ gá
+ Định vị lỗ bằng khối V => εc=0
+ Sai số kẹp chặt theo phương hướng trục:
Bảng 22/47 [2]
: εk=90 μm
+ Bỏ qua sai số đồ gá : εdg=0 μm
Vậy
εgd=90
μm
d) Lïng dư gia công:
2Zmini= 2 x Rzi 1  Ti 1  i-1   i





+ Lượng dư cho bước khoét thô
ĐAMH CNCTM THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ DẪN

HƯỚNG
Trang 25