đồ án quy trình công nghệ gia công

1

















Đồ án

Quy trình công nghệ gia công

2
PHẦN 1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
sản lượng chế tạo theo yêu cầu của đồ án là 10000 sp/năm
khối lượng của chi tiết là 3,5 Kg
Dạng sản xuất
Xác định hình thức tổ chức sản xuất :
N=

















100
1.
100
1.m.N
0
sp/năm
Trong đó :
N
0
– số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch (được cho trong nhiệm vụ
thiết kế)
m – số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm,
 - số phần trăm dự trữ cho chi tiết ( = 10 20%).
 - số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo ( = 3 5%)















100
4
1.
100
10
1.1.10000N = 11440 sp/năm.
 Dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

3
PHẦN 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG :
Bản vẽ đánh số các bề mặt chi tiết gia công:
3
4 5 6
87
910
1
11

12
13
16
2
14
15

2.1. Công dụng :
- Đây là chi tiết dạng càng, đối xứng, có 1 lỗ cơ bản (5) và một rãnh lỗ
(12).
- Trong chi tiết có 3 lỗ tâm song song (5,7,10) với nhau, một lỗ có tâm
vuông góc với tâm ba lỗ trên (16).
- Chi tiết có tác dụng chuyền chuyển động quanh trục giữa (5).
- Hai lỗ bên (7,10) có vai trò xiết giữ chi tiết khi hoạt động.
2.2. Các yêu cầu kỹ thuật
 Vật liệu gang xám GX 15-32, 190HB, 
k
=150, 
n
=320
 Chi tiết đòi hỏi độ chính xác và song song giữa các lỗ cao.
 Bảng tóm tắt yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:







B

ề

m
ặ
t chi ti
ế
t

H
ì
nh d
á
ng

V
ị

tr
í

t
ư
ơ
ng
quan
C
ấ
p ch
í
nh

xác
Đ
ộ

nh
á
m

Y
ê
u c
ầ
u k
ỹ

thu
ậ
t
khác

4
3
9
M
ặ
t ph
ẳ
ng

Song song

10
(50
+0,1
)
R
a
=2,5

m
Đ
ộ

đ
ả
o h
ư
ớ
ng t
â
m
so với trục (5) khô
ng
quá 0,2
1,9,10,12

M
ặ
t ph
ẳ

ng

Song song v
ớ
i
mặt (9)
11

R
a
=3,2

m
Dung sai
đ
ộ

song
song so với mặt (9)
không quá 0,3mm
trên 100mm chiều
dài
7,10

L
ỗ


Vu
ô

ng g
ó
c
mặt (9)
12

R
z
=20

m

14,15

M
ặ
t ph
ẳ
ng

Vu
ô
ng g
ó
c v
ớ
i
mặt (9)
11

R
a
=3,2

m
Dung sai
đ
ộ

vu
ô
ng g
ó
với mặt (9) không qu
á
0,2mm
16

L
ỗ


Song song v
ớ
i
mặt (9)
8

R
a

=2,5

m

C
á
c b
ề

m
ặ
t
còn lại


14

R
z
=80

m

2.3. Vật liệu
Vật liệu dùng chế tạo là gang xám có ký hiệu GX 15-32 phù hợp với chi tiết
dạng càng, chịu tải trọng nhẹ.
2.4. Tính công nghệ của GX 15-32
Là gang ferit-peclit với tấm grafit tương đối thô, có cơ tính trung bình, ít
chịu mà mòn, dùng trong các chi tiết chịu tải trọng nhẹ.
 Giới hạn bền 

b
=(N/mm
2
).
 Độ cứng HB=150-250
 Không chịu được biến dạng dẻo, dễ bị phá huỷ dòn

5
PHẦN 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
A. Giới thiệu các dạng phôi
a. Phương pháp đúc : [1, trang 169…186]
Phương pháp này sử dụng rộng rãi cho phôi đúc có hình dạng và kết
cấu phức tạp, có thể đạt kich thước từ nhỏ đến lớn, phù hợp với nhiều loại
vật liệu.
Phôi đúc chia thành 3 cấp chính xác :
 Cấp chính xác 1 : được bảo đảm bởi các mẫu kim loại cùng với việc
cơ khí hoá việc chế tạo phôi, sấy khô và rót kim loại. Sử dụng trong
điều kiện sản xuất hành khối, dùng chế tạo chi tiết hình dạng phức tạo
và thành mỏng. Phôi này cấp chính xác kích thước IT14-IT15, độ
nhám R
z
=40m.
 Cấp chính xác cấp 2 :Nhận được nhờ mẫu gỗ dùng khuôn kim loại dễ
tháo lắp và sấy khô. Phương pháp này cho sản xuất hàng loạt. Loại
phôi này cấp chính xác kích thước IT15-IT16, độ nhám R
z
=80m.
 Cấp chính xác cấp 3 : thường dùng trong khuôn cát, chế tạo bằng
phương pháp thủ công. Phương pháp này thuận lợi khi chế tạo chi tiết

có dạng kích thước bất kỳ từ những hợp kim đúc khác nhau trong sản
xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. Loại phôi này cấp chính xác kích thước
IT16-IT17, độ nhám R
z
=160m.
Phôi đúc được phân loại thành 5 cấp độ phức tạp. Năm cấp này được
ghi và minh hoạ trong tài liệu tham khảo [1,từ trang 170 183].
b. Phôi rèn tự do [1, trang 186 216]
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, cho những
chi tiết có thù hình đơn giản cùng với mép dư lớn.
c. Phôi dập [1, trang 217 224]
Thường dưới dạng thép thỏi, các phôi của trục lớn, các tay gạt
tay kéo, phôi có thù hình đơn giản, có kết cấu hình học đơn giản.
B. Chọn lựa phương pháp chế tạo và cách chế tạo phôi :
Từ yêu cầu sản xuất hàng loạt vừa với vật liệu là GX15-32 ta thấy
phương pháp đúc là thích hợp nhất với tính chất vật liệu, các yêu cầu kỹ
thuật và dạng sản xuất đã chọn.
 Chọn mặt phân khuôân khi đúc :
Khi chọn mặt phân khuôân cần chú ý :
- Mặt phân khuân đảm bảo dễ làm khuân và rút mẫu.
- Mặt phân khuôân phải đơn giản nhất, số mặt phân khuôn phải ít nhất. Tốt
nhất chọn mặt phân khuôn tránh các mặt cong, bậc
- Mặt quan trọng của chi tiết nên để quay xuống dưới.
 Ở chi tiết em chọn mặt phân khuân là bề mặt A_A như hình vẽ dưới. Với
cách chọn này ta dễ dang làm khuôn, lấy mẫu.

6
A A

 Chọn vị trí dẫn kim loại vào khuôn:

- vị trí dẫn kim loại vào khuôn phải đảm bảo điền đầy kim loại vào khuôn.
- không bị xói khuôn khi rót kim loại vào.
 Vị trí dẫn kim loại chọn dẫn theo một phía như hình vẽ bên
dưới:
daãn kim loaïi vaøo




7
 Chọn vị trí đặt đậu ngót:
- Đậu ngót để bổ sung kim loại cho vật đúc khi đông đặc.
- Đậu ngót bố trí tại vào chỗ thành vật đúc tập trung nhiều kim loại vì ở đó
đông đặc chậm và co rút nhiều.
 Vị trí đậu ngót của chi tiết được bố trí như hình vẽ :
Vò trí ñaäu ngoùt


8
PHẦN 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
4.1. Chọn các phương pháp gia công các bề mặt :
Phương pháp gia công có nhiều cách để đạt được các yêu cầu kỹ thuật.
Nhưng trong thực tế chỉ chọn các biện pháp gia công đem lại hiệu quả kinh
tế và năng xuất cao.
4.1.1. Bề mặt 3,9
Yêu cầu cần đạt được
- Độ nhám R
a
=2,5m.
- Cấp chính xác :11

4.1.2. Bề mặt 4,5,6
Yêu cầu kỹ thuật
- Độ nhám R
a
=2,5m
- Cấp chính xác : 8

Phôi
CCX 15, R
z
=80m
Tiện thô
CCX 14, R
z
=50m
Phôi
CCX 15, R
z
=80m
Phay bán tinh
CCX 11, R
a
=3,2m
Tiện bán tinh
CCX 11, R
a
=3,2m
Phay thô
CCX 12, R
z
=40m

Khoét thô
CCX 12, R
z
=80m
Tiện thô
CCX 12, R
z
=40m
Tiện tinh
CCX 10, R
a
=2,5m
Phay tinh
CCX 10, R
a
=2,5m

9

4.1.3. Bề mặt 1,8,11,13,14,15
Yêu cầu kỹ thuật
- Độ nhám R
a
=3,2m.
- Cấp chính xác : 11.










Doa tinh
CCX 8, R
a
=2,5m
Doa thô
CCX 10, R
z
=50m
Tiện tinh
CCX 8, R
z
=2,5m

Phôi
CCX 15, R
z
=80m
Phay thô
CCX 12, R
z
=40m
Phay tinh
CCX 11, R
z
=3,2m

10
4.1.4. Bề mặt lỗ 7,10,16
Yêu cầu kỹ thuật
- Độ nhám R
a
=2,5m
- Cấp chính xác : 8

4.1.5. Bề mặt rãnh lỗ 12 :
Yêu cầu kỹ thuật :
- Độ nhám R
a
=3,2m.
- Cấp chính xác : 11
Phôi đúc đặc
Khoan
CCX 13, R
z
=40m
Doa
CCX 19, R
z
=10m
Khoét
CCX 11, R
z
=20m

11





















4.2. Chọn chuẩn công nghệ
Chọn chuẩn là một việc làm có ý nghĩa quan trọng. Mục đích của việc chọn
chuẩn để đảm bảo 2 yêu cầu sau :
- Chất lượng chi tiết trong quá trình gia công.
- Đảm bảo năng suất và giảm giá thành.
4.2.1. Chọn chuẩn thô
Cần chú ý đến những yêu cầu sau :
- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công tiếp theo.

- Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt
không gia công với các bề mặt gia công.
 Với yêu cầu trên em chọn mặt (2) làm chuẩn thô để gia công ở
nguyên công đầu tiên
4.2.2. Chọn chuẩn tinh
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.
- Chọn chuẩn công nghệ trùng chuẩn thiết kế để sai số chọn chuẩn là
bằng 0.
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực
cắt, lực kẹp. Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.
- Cố gắng chọn chuẩn thống nhất.
 Với các yêu cầu trên em chọn bề mặt làm chuẩn tinh làbề mặt (9).
4.3. Chọn trình tự các bước gia công bề mặt
Phôi đúc đặc

Phay thô
CCX 13, R
z
=50m
(Sử dụng dao phay
chuyên dùng)
Phay tinh
CCX 11, R
a
=3,2m
Khoan
CCX 13, R
z
=50m
Phay thô

CCX 13, R
z
=50m
Phay tinh
CCX 11, R
a
=3,2m

12
Với Phân tích các phương pháp gia công các bề mặt và việc chọn
chuẩn thô, chuẩn tinh như trên. Sau đây là 2 phương án gia công chi tiết
Phương
án
S
tt

Tên nguyên công Số củabề mặt
gia công
Số của bề
mặt định vị
Dạng máy
công nghệ
1
1


Tiện mặt đầu thô –
bán tinh – tinh.
 Tiện lỗ thô – khoét
9

5
2,3
Máy tiện
vạn năng
2


Phay thô, phay
bán tinh.

1,8

5,9 Máy phay
3


Khoan – khoét –
doa.
7,10 5,9 Máy khoan
4 

Phay thô - tinh 3 9,10 Máy phay
5


Khoét - doa 4,5,6 9,10 Máy khoan
6 

Phay bán tinh 14,15 5,9 Máy phay

7


Khoan – khoét -
doa
16 5,9 Máy khoan
8 

Phay bán tinh 11,13 5,9 Máy phay
9


Phay rãnh lỗ 12 5,9 Máy phay
2
1


Phay mặt đầu thô –
bán tinh.

9


2,3 Máy phay
2


Khoét - doa. 4,5 9 Máy khoan
3


Phay mặt đầu

1,3,8,11

5,9 Máy phay
4


Khoan
 khoét
7,10, lỗ rãnh
7,10
5,9 Máy khoan
5 

Phay mặt đầu 13 3,4 Máy phay
6


Phay mặt đầu 14,15 5,7,9 Máy phay
7


Khoan – khoét -
doa
16 Máy khoan
8


Phay rãnh lỗ 12 5,7,9 Máy phay

Để chọn phương án gia công một chi tiết dựa vào các yêu cầu sau:
- Giảm thời gian gia công một chi tiết.
- Giảm thời gian điều chỉnh máy.
- Biện pháp công nghệ mang lại hiệu quả kinh tế cao.
- Kết cấu đồ gá đơn giản.
- Với sản xuất hàng loạt thì đường lối công nghệ thích hợp là phân
tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công), các quá
trình gá đặt gia công theo phương tự động đạt kích thước.
 Từ hai phương án nêu trên ta thấy : để gia công chi tiết trên cho đơn giản
cần tiến hành gia công hai lỗ nhỏ (7,10), để từ hai lỗ này định vị gia công

13
các bề mặt khác, khi đó đồ gá it phức tạp. Em chọn phương án gia công 1
để tiến hành gia công chi tiết trên .

14
PHẦN 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1. Nguyên công 1 :
 Trình tự các bước trong nguyên công:
- Bước 1 : tiện thô mặt 9
- Bước 2 : tiện tinh mặt 9
- Bước 3 : tiện tinh mỏng 9
- Bước 4:tiện thô lỗ 5
- Bước 5: khoét lỗ 5
 Sơ đồ gá đặt :
3
 Chọn máy công nghệ :
- Chọn máy tiện 1A616

- Công suất động cơ 4kw
- Đường kính gia công lớn nhất 320mm.
 Chọn đồ gá :
Mâm cặp 3 chấu tự đinh tâm hạn chế 4 bậc tự do:
- Tịnh tiến theo trục : oy,oz.
- Xoay quanh : oy, oz.
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :
- Dùng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng tiện mặt đầu có các thông số
sau (mm):
x
y
z

15
h=16 b=10
L=100 l=8
R=0,5 =10
o

=60
0
=10
o

- Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng :
h=16 b=16
L=140 p=35
N=4,5 l=8
R=1
chu kì bền :T=40 phút

- Dụng cụ kiểm tra:
+ Dùng phiến kiểm hay thước kiểm để kiểm tra độ phẳng
+ Dùng Calip trụ để đo đường kính lỗ.
 Dung dịch trơn nguội : khan
5.2. Nguyên công 2 :
 Trình tự các bước trong nguyên công:
- Bước 1 : phay thô mặt 1,8
- Bước 2 : phay bán tinh mặt 1,8
 Sơ đồ gá đặt :
S



 Chọn máy công nghệ :
- Chọn máy khoan 6H10

16
- Công suất động cơ 3kw
 Chọn đồ gá :
Dùng chốt tỳ cố định định vị mặt trong và mặt đầu hạn chế 5 bậc tự do
:
- Tịnh tiến theo trục : ox,oy,oz.
- Xoay quanh : ox, oz.
Dùng chốt chặn chống xoay hạn chế bậc tự do quay quanh oy
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :
- Dùng dao chế tạo bằng thép gió có D=110 Z=10
- Dụng cụ kiểm tra: dung thước cặp để kiểm tra.
 Dung dịch trơn nguội : khan
5.3. Nguyên công 3 :
 Trình tự các bước trong nguyên công:

- Bước 1 : khoan lỗ7,9.
- Bước 2 : khoét lỗ7,9
 Sơ đồ gá đặt :


 Chọn máy công nghệ :
- Chọn máy khoan 2H118
- Công suất động cơ 1,5kw
 Chọn đồ gá :
Dùng trục gá trụ lắp vào mặt trong đã qua gia công tinh của lỗ và tựa
vào mặt đầu đã qua gia công tinh hạn chế 5 bậc tự do :
- Tịnh tiến theo trục : ox,oy,oz.

17
- Xoay quanh : ox, oz.
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :
- Dùng mũi khoan ruột gà chuôi trụ mác thép P18 với các thông số
sau (mm):
D=11,5 L=95
l=47
- Mũi khoét chuôi trụ làm bằng thép gió
- Dụng cụ kiểm tra:
+ Dùng Calip trụ để đo đường kính lỗ.
 Dung dịch trơn nguội : nước
5.4. Nguyên công 4 :
 Trình tự các bước trong nguyên công:
- Bước 1 : phay thô mặt 3,
- Bước 2 : phay bán tinh mặt 3
 Sơ đồ gá đặt :

 Chọn máy công nghệ :
- Máy phay 6H10
- Công suất động cơ 3kw
 Chọn đồ gá :
Dùng trục gá trụ lắp vào mặt trong đã qua gia công tinhcủa lỗ và tựa
vào mặt đầu đã qua gia công tinh hạn chế 5 bậc tự do :
- Tịnh tiến theo trục : ox,oy,oz.
- Xoay quanh : ox, oz.
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :

18
- Sử dung dao phay mặt đầu chế tạo bằng thép gió có các thông số
sau (mm):
D=50 L=36
d=22 số răng 12
=15
o
=20
o

chu kì bền :T=90 phút
- Dụng cụ kiểm tra:
+ Dùng phiến kiểm hay thước kiểm để kiểm tra độ phẳng
 Dung dịch trơn nguội : khan
5.5. Nguyên công 5 :
 Trình tự các bước trong nguyên công:
- Bước 1 : doa mặt lỗ 5
- Bước 1 : khoét mặt lỗ 4
- Bước 2 : doa mặt lỗ 4
 Sơ đồ gá đặt :

 Chọn máy công nghệ :
- Chọn máy khoan 2H57
- Công suất động cơ 7,5kw
 Chọn đồ gá :
Dùng chốt tỳ cố định định vị mặt trong và mặt đầu hạn chế 5 bậc tự do
:
- Tịnh tiến theo trục : ox,oy,oz.
- Xoay quanh : ox, oz.
Dùng chốt chặn chống xoay hạn chế bậc tự do quay quanh oy

19
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :
- Dùng dao chế tạo bằng thép gió
- Dụng cụ kiểm tra: Dùng Calip trụ để đo đường kính lỗ.
 Dung dịch trơn nguội : khan
5.6. Nguyên công 6 :
 Trình tự các bước trong nguyên công:
- Bước 1 : phay bán tinh 14,15
 Sơ đồ gá đặt :
s

 Chọn máy công nghệ :
- Chọn máy phay một trục ngang 6H12
- Công suất động cơ 7kw.
 Chọn đồ gá :
Dùng trục gá trụ lắp vào mặt trong đã qua gia công tinh của lỗ và tựa
vào mặt đầu đã qua gia công tinh hạn chế 5 bậc tự do :
- Tịnh tiến theo trục : ox,oy,oz.
- Xoay quanh : ox, oz.

Dùng chốt trám lắp vào lỗ nhỏ hạn chế 1 bậc tự do : oy
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :
- Dùng dao phay đĩa 3 mặt thép gió (mm):
D=50 B=8
d=16 số răng 14
chu kì bền :T=130 phút
- Dụng cụ kiểm tra:
+ Dùng thước kẹp để kiềm tra đọ dày.

20
+ Dùng phiến kiểm để kiểm tra độ phẳng.
 Dung dịch trơn nguội : khan
5.7. Nguyên công 7 :
 Trình tự các bước trong nguyên công:
- Bước 1 : khoan lỗ 16.
- Bước 2 : khoét lỗ 16.
- Bước 3 : doa lỗ 16.
 Sơ đồ gá đặt :
 Chọn máy công nghệ :
- Chọn máy khoan một trục thẳng đứng 2A135
- Công suất động cơ 6kw.
 Chọn đồ gá :
Dùng trục gá trụ lắp vào mặt trong đã qua gia công tinh của lỗ và tựa
vào mặt đầu đã qua gia công tinh hạn chế 5 bậc tự do :
- Tịnh tiến theo trục : ox,oy,oz.
- Xoay quanh : ox, oz.
Dùng chốt chám lắp vào lỗ nhỏ hạn chế 1 bậc tự do : oy
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :
- Chọn dung cụ cắt được chế tạo từ thép gió
- Sử dung calip trụ để kiểm tra đừng kính lỗ.

 Dung dịch trơn nguội : nước


21

5.8. Nguyên công 8 :
 Trình tự các bước trong nguyên công:
- Bước 1 :phay bán tinh mặt 11,13.
 Sơ đồ gá đặt :
s
 Chọn máy công nghệ :
- Chọn máy khoan 6H12
- Công suất động cơ 7kw.
 Chọn đồ gá :
Dùng trục gá trụ lắp vào mặt trong đã qua gia công tinh của lỗ và tựa
vào mặt đầu đã qua gia công tinh hạn chế 5 bậc tự do :
- Tịnh tiến theo trục : ox,oy,oz.
- Xoay quanh : ox, oz.
Dùng chốt chám lắp vào lỗ nhỏ hạn chế 1 bậc tự do : oy
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :
- Dùng dao phay đĩa 3 mặt thép gió (mm):
D=110 B=12
d=27 số răng 18
chu kì bền :T=130 phút
- Dụng cụ kiểm tra:
+ Dùng thước kẹp để kiềm tra đọ dày.
+ Dùng phiến kiểm để kiểm tra độ phẳng.

22
 Dung dịch trơn nguội : nước

5.9. Nguyên công 9:
 Trình tự các bước trong nguyên công:
- Bước 1 :Phay rãnh lỗ thô.
- Bước 2 : phay rãnh lỗ tinh.
 Sơ đồ gá đặt :
 Chọn máy công nghệ :
- Chọn máy phay 1 trục thẳng đứng 6H12
- Công suất động cơ 7kw.
 Chọn đồ gá :
Dùng trục gá trụ lắp vào mặt trong đã qua gia công tinh của lỗ và tựa
vào mặt đầu đã qua gia công tinh hạn chế 5 bậc tự do :
- Tịnh tiến theo trục : ox,oy,oz.
- Xoay quanh : ox, oz.
Dùng chốt chám lắp vào lỗ nhỏ hạn chế 1 bậc tự do : oy
 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra :
- Dùng dao phay ngón mác thép P18 cấu tạo riêng có thể phay không
cần khoan.
d=16 và d=18 L=92
l=32
- Dùng thược cặp để kiểm tra kich thước.
 Dung dịch trơn nguội : nước

23


PHẦN 6 : TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ
6.1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích cho bề mặt (9) :
- Lượng dư nhỏ nhất một phía
i1i1izi
TRZ

1imin









min
i
Z - Lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ I;
1i
z
R

- Chiều cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) do bước gia công sát trước để
lại , m;
T
i-1
- chiều sâu lớp mặt bị hư hỏng do biến cứng của lớp gia công sát trước
để lại.

i-1
– sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại
- Sai lệch không gian :  =
2
vt
2

cv

Với 
cv
là sai số cong vênh bề mặt gia công, m.

vt
sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị, m.
- Sai số gá đặt phôi : 
i
=
2
ñg
2
k
2
c

Với 
c
là sai số chuẩn, m.

k
là sai số kẹp chặt, m.

đg
là sai số đồ gá, m.
 Tính toán :
- Chất lượng bề mặt của phôi đúc R
z

+h, m đối với chi tiết đúc từ vật liệu
gang :
0
z
R +h =500 m.
- Bước 1 : tiện thô cấp chính xác 16, độ nhám
1
z
R = 200 m.
- Bước 2 : tiện bán tinh cấp chính xác 12, độ nhám
2
z
R = 40 m.
- Bước 3 : tiện tinh cấp chính xác 10, độ nhám
3
z
R = 10 m.
- Với gang thì sau bước công nghệ đầu T=0.
- Sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại
:
 
cv
=
25,0
l
.
2
k
k


 (m) : sai số do cong vênh của bề mặt gia công
do sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm).
Với 
k
= 1m/mm .
l = 50 mm.

cv
= 40 m.
 
vt
: sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị

vt
=1000 m.
 Sai lệch vị trí của phôi :

24

o
= m8,1000100040
22

 Sai số không gian sau bước tiện thô :

1
=0,06.1000,8 = 60,084 m
 Sai số không gian sau bước tiện bán tinh :

2

=0,05.1000,8 = 50,04 m
 Sai số không gian sau bước tiện tinh :

1
=0,04.1000,8 = 40,032 m
 Sai số gá đặt 
i
=
2
ñg
2
k
2
c
 =100 m

c
= 0 (vì chi tiết gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm)

k
= 100 m.

đg
= 0 sai số đồ gá rất nhỏ có thể bỏ qua.
- Lượng dư cho bước tiện thô :
000zmin
TRZ
01
 = 500 + 1000,8 + 100 = 1600,8 m
- Lượng dư cho bước tiện bán tinh :

222zmin
TRZ
22
 = 200 + 60,084 + 100 = 360,084 m
- Lượng dư cho bước tiện tinh :

333zmin
TRZ
33
 = 40 + 50,04 + 100 = 190,04 m.
- Kính thước bé nhất của chi tiết : 50L
3
min
 mm.
- Kích thước trung gian bé nhất của phôi trước khi gia công tinh :
332
minminmin
ZLL  = 50 + 0,19004 = 50,19004 m.
- Kích thước trung gian bé nhất của phôi trước khi gia công bán tinh :
221
minminmin
ZLL  = 50,19004 + 0,360084 = 50,550124 m.
- Kích thước bé nhất của phôi :
110
minminmin
ZLL  = 50,550124 + 1,6008 = 52,150924 m.
- Dung sai kích thước tra được như sau :
- Dung sai phôi : 
0

= 2,4 m.
- Dung sai sau bước tiện thô : 
1
=1,6 mm.
- Dung sai sau bước tiện bán tinh : 
2
= 0,25 mm.
- Dung sai sau bước tiện tinh : 
3
= 0,05 mm.
- Kích thước lơn nhất :

0
min
L 52,16 mm 
0
max
L 52,16 + 
0
= 52,16 + 2,4 = 54,56 mm

1
min
L 50,56 mm 
1
max
L 50,56 + 
1
= 50,56 + 1,6 = 52,16 mm


2
min
L 50,2 mm 
2
max
L 50,2 + 
2
= 50,2 + 0,25 = 50,45 mm

3
min
L 50 mm 
3
max
L 50,05 mm.
- Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước :
 Bước tiện thô :

25
1
min
Z =
0
min
L - 
1
min
L 52,16 – 50 ,56 = 1,6 mm
1
max

Z =
0
max
L - 
1
max
L 54,56 – 52,16 = 2,4 mm
 Bước tiện bán tinh :
2
min
Z =
1
min
L - 
2
min
L 50,56 – 50 ,2 = 0,36 mm
2
max
Z =
1
max
L - 
2
max
L 52,16 – 50,45 = 1,71 mm
 Bước tiện tinh :
3
min
Z =

2
min
L - 
3
min
L 50,2 – 50 = 0,2 mm
3
max
Z =
2
max
L - 
3
max
L 50,45 – 50,05 = 0,4 mm
- Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất
0
min
Z =

3
1
min
i
Z
= 1,6 + 0,36 + 0,2 = 2,16 mm
0
max
Z =


3
1
max
i
Z
= 2,4 + 1,71 + 0,4 = 4,51 mm
- Thử lại kết quả :
0
max
Z -
0
min
Z = 4,51 – 2,16 = 2,35 mm.

ph
- 
kt
=2,4 – 0,05 = 2,35 mm
 Vậy kết quả là đúng.
- Lượng dư trung gian danh nghĩa của bước tiện thô :
10max1
ESESZZ
1
 =2,4 – 1,2 + 0,05 = 1,25 mm.
- Lượng dư tổng cộng danh nghĩa :
ctphmax0
ESESZZ
0
 = 4,51 – 1,2 + 0,05 = 3,36 mm
- Kích thước danh nghĩa của phôi (một phía):

L
0
= L
kt
+ Z
0
=50 +3,36 = 53,36 mm







Trình tự các
bước công
nghệ gia
công
C
á
c y
ế
u t
ố

t
ạ
o th
à
nh

lượng dư (m)
Lượng
dư tính
toán Z
min
,m
Kích thước
tính toán,
mm
Dung
sai
(mm)
Kích thước
giới hạn
Lượng dư giới
hạn
R
zi
T
i

i

i
L
min
L
max
Z
min

Z
max
0.Phôi 500 1000,8

100 52,150924 2,4 52,16

54,56


1.Tiện thô 200 0 60,084

100 1600,8 50,550124 1,6 50,56

52,16

1,6 2,4