nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của khuôn in trong công nghệ in offset

Mục lục

Mục lục 1
Chương 1. cơ sở lý thuyết của công nghệ in offset 4
I.1. Đặc trưng của công nghệ in offset 4
I.2. Các bước tiến hành trong công nghệ in offset C¸c bíc
tiÕn hµnh trong c«ng nghÖ in offset 6
I.2.1. Sơ đồ công nghệ in offset 6
I.2.2. Mục đích của từng công đoạn trong dây truyền
công nghệ in 6
I.2.2.1. Quá trình sắp chữ điện tử – in laser để tạo ra
bản can 7
I.2.2.2. Quá trình tách màu điện tử( quá trình T’ram
hoá) 7
Chương 2. Nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của khuôn in trong
công nghệ in offset 9
II.1. ảnh hưởng của vật liệu đến chất lượng của khuôn
in 9
II.1.1. ảnh hưởng của giấy can và fiml đến chất lượng
khuôn in 9
II.1.2. ảnh hưởng của bản in đến chất lượng khuôn
in 10
II. 2 ảnh hưởng của quá trình thực hiện công nghệ đến chất
lượng của khuôn in 14
II. 2. 1 ảnh hưởng của quá trình bình bản 14
II. 2. 2 ảnh hưỏng của quá trình phơi bản 16
II.2.2.1. Nguồn sáng phơi bản 16
II.2.2.2. ảnh hưởng của cường độ rọi lên
bản 17
II.2.2.3. Tấm che dùng trong phơi bản và vật liệu tấm

máng. 18
II.2.2.3. ảnh hưởng của sự tiếp xúc giữa giấy
can( film) và bản đến chất lượng khuôn in. 19
II.2.2.4. ảnh hưởng của thời gian phơi đến chất lượng
của bản. 20
II.2.3. ảnh hưởng của quá trình hiện bản 21
II.3. ảnh hưởng của thiết bị đến chất lượng khuôn
in 23
II.3.1. Do thiết bị làm việc 23
II.3.2. Yếu tố nguyên vật liệu 23
II.3.3. Máy phơi 24
II.3.4. ảnh hưởng của việc sắp chữ điện tử, tách màu điện
tử đến chất lượng khuôn in 29
II.4. ảnh hưởng của môi trường tới chất lượng khuôn
in 35
Chương III. Khảo sát các yếu tố ảnh hưởng đên chất lượng khuôn in 36
III.1. Khảo sát sự ảnh hưởng của thời gian phơi đến chất
lượng khuôn in 36
III.1.1. Mục đích khảo sát 36
III.1.2. Cơ sở lý thuyết của quá trình khảo sát 36
III.1.3. Điều kiện khảo sát 37
III.1.4. Quy trình tiến hành thực nghiệm 38
III.1.5. Kết quả thực nghiệm và nhận xét 39
III.1.5.1. Bản hiện với thời gian 20s 39
III.1.5.2. Bản hiện với thời gian 50s 39
III.1.5.3. Bản hiện với thời gian 60s 40
III.1.5.4. Bản hiện với thời gian 70s 41
III.1.5.5. Bản hiện với thời gian 100s 42
III.2. Khảo sát ảnh hưởng của nồng độ dung dịch hiện đến
chất lượng khuôn in 43

III.2.1. Mục đích thực nghiệm. 43
III.2.2. Cơ sở lý thuyết 43
III.2.3. Điều kiện khảo sát. 45
III.2.4. Quy trình tiến hành thực nghiệm. 46
III.2.5. Kết quả thực nghiệm và nhận xét 46
III.2.5.1. Bản hiện với nồng độ dung dịch hiện 0,2%
NaOH 47
III.2.5.3. Bản hiện với nồng độ dung dịch hiện 0,5%
NaOH 48
III.2.5.4. Bản hiện với nồng độ dung dịch hiện 0, 6
NaOH 49
III.2.5.5. Bản hiện với nồng độ dung dịch hiện 1,0%
NaOH 50
III.3. Khảo sát ảnh hưởng của loại dung dịch hiện đến chất
lượng khuôn in. 51
III.3.1. Mục đích thực nghiệm. 51
III.3.2. Cơ sở lý thuyết. 51
III.3.3. Điều kiện khảo sát 54
III.3.4. Quy trình tiến hành thực nghiệm 54
III.3.5. Kết quả thực nghiệm và nhận xét 55
III.3.5.1. Bản hiện với dung dịch hiện 1( 0,5% NaOH
+ 0,01% chất trợ 1) 55
III.3.5.2. Bản hiện với loại dung dịch hiện 2( 0,5%
NaOH + 0,01% chất trợ 2) 55
III.3.5.3. Bản hiện với dung dịch hiện 3( 0,5% NaOH
+ 0,01% chất trợ 3) 56
III.4. Khảo sát sự khác biệt của nước pha dung dịch hiện đến
chất lượng khuôn in. 57
III.4.1. Mục đích thực nghiệm. 57
III.4.2. Cơ sở lý thuyết. 57

III.4.3. Điều kiện khảo sát. 58
III.4.4. Quy trình tiến hành thực nghiệm 58
Lờimởđầu


Trước những đổi mới tiến bộ của thế giới về kinh tế, xã hội. Đất nước ta hoà
nhập rất nhanh với sự tiến bộ chung đó. Ngành in cũng như bao ngành kinh tế khác
đã từng bước đổi mới về công tác tổ chức, quản lý cũng


như trang thiết bị để thích nghi và đứng vững trước những thách thức của cơ
chế mới. Bước đầu ngành đã đạt được những thành tựu rất đáng khích lệ về sản
lượng còng nh chất lượng của sản phẩm. Đặc biệt là trong những năm gần đây -
sau khi đất nước ta hoàn toàn giải phóng và thống nhất thì ngành công nghiệp in đã
nhanh chóng đổi mới về công nghệ, nhập nguyên vật liệu và máy móc thiết bị…
Đó là sự chuyển đổi đúng đắn, mau chóng và hiệu quả. Đây cũng là một động lực
để cho ngành in tiến bộ rất nhiều.
Trong những năm qua, kỹ thuật in nước ta đặc biệt là kỹ thuật in offset đã có
những bước phát triển đáng kể. Số lượng máy móc được nhập nhiều thay thế cho
các máy in bán tự động đã qua hàng chục năm, chất lượng in được nâng cao rõ rệt.
Loại Ên phẩm nhiều màu ngày càng phổ biến từ nhãn hàng, bao bì đến sách báo và
các loại văn hoá phẩm cao cấp khác. Ngành in hiện nay đang từng bước đáp ứng
nhu cầu đa dạng trong nước, phục vụ nhiệm vụ chính trị, kinh tế và văn hoá. Để
xây dựng ngành ngày càng hiện đại, bắt kịp kỹ thuật của các nước tiên tiến còn đầu
tư chiều sâu hơn, trang thiết bị các loại máy mới, đồng bộ trong tất cả các khâu.
Bên cạnh đó yếu tố quan trong hàng đầu là đầu tư xây dựng mét đội ngũ cán bộ
công nhân lành nghề, yêu nghiệp, góp phần thúc đẩy sự nghiệp công nghiệp hoá
hiện đại hóa đất nước.
Nói tới sự phát triển đi lên của ngành công nghiệp in trước hết phải nói đến
công nghệ chế bản, trước kia bản in Typo chủ yếu dựa trên tính chất cơ học bề mặt

bản in, ngày nay chế bản in offset được dựa trên tính chất lý hoá bề mặt. Từ chỗ
bản in có bề mặt cao thấp, khả năng thể hiện hình ảnh trên sản phẩm kém chất
lượng thì nay phần tử in và không in hầu như nằm trên cùng một mặt phẳng, cho
phép thể hiện hình ảnh với chất lượng cao, số lượng in lớn. Trong thực tế khâu chế
bản bị hạn chế về mặt


khách quan còng nh chủ quan, bản in làm ra chất lượng chưa cao phụ thuộc
vào chất lượng của phim giấy can, chất lượng bản nhôm, tay nghề

1. Èng cao su
2. Èng Ðp in

màu chất lượng cao, tầng thứ mềm mại , độ chồng màu chính xác cao, thời
gian sản xuất nhanh hơn các phương pháp in khác vơí số lượng lớn và in da dạng
trên các loại nguyên vât liệu.

I.2.2. Mục đích của từng công đoạn trong dây truyền công nghệ in
Việc đầu tiên chúng ta cần quan tâm đó đến là các tài liệu. Bài mẫu được dàn
dựng thành các Ma két( Ma két khách hàng, ma két sản xuất)

Là quá trình lắp ghép kết dính các trang chữ fiml ảnh, minh hoạ… trên đế
mica trong suốt, dựa theo ma két sản xuất, ma két khách hàng và các tay sách
tượng trưng với độ chính xác cao theo kích thước tài liệu đã quy định. Đối với fiml
tách màu thì phải trùng khớp các chi tiết trên bản bình như: ốc thành phẩm, ốc đối
xứng, ốc gấp, dấu gáy tay sách. Việc phục chế các sản phẩm tài liệu nhiều màu như
tranh ảnh thì việc bình bản đòi hỏi sù trùng

Khi khuôn in nhiều màu, việc định vị hình ảnh trên tê in sẽ tốt hơn nếu hàm
lượng Èm trong giấy lớn hơn hàm lượng Èm trong không khí phòng in. Trong thời

gian máy chạy thỉnh thoảng nếu lấy ra mét tê in với bài mẫu chứ không phải với tê
in khác. Người thợ cần phải đảm bảo tất cả các tê in nh bài mẫu nghĩa là:
• Định vị tốt

Chất tạo màng nhiều thì khả năng bám dính của màng cảm quang cao cho
chất lượng bản in tốt ( bền)
Chất tạo màng Ýt thì khả năng bám dính của màng cảm quang thấp nên bản
nhanh hỏng làm giảm đi khả năng khi in sản lượng.
Chất nhạy sáng: là các muối của crôm hay các hợp chất diazo. Nhờ có chất
nhạy sáng mà quá trình quang hoá xảy ra với màng cảm quang dưới tác dụng của
ánh sáng hoạt tính.

Tại vùng không bị chiếu sáng trên bản thì màng diazo vẫn được giữ nguyên.
Phần lớn người ta dùng dung dịch NaOH làm dung dịch hiện ngoài ra người
ta còn cho thêm mét sè chất phụ gia vào dung dịch hiện làm giảm thiểu những
phản ứng tiêu cực có ảnh hưởng đến chất lượng bản. Thường thì ở các hãng sản
xuất bản in lớn hay có dung dịch hiện tương ứng đi kèm.
Nồng độ NaOH trong dung dịch hiện và thời gian hiện ảnh hưởng trực tiếp tới
chất lượng bản. Nồng độ và thời gian hiện phải phù hợp với từng loại bản sao cho
tảy bỏ hết hoàn toàn lớp diazo đã bị phân huỷ bởi ánh sáng ra khái bề mặt bản.
Dung dịch hiện là NaOH loãng trong dung dịch này những phần tử đã bị
chiếu sáng gồm nhiều gốc ( -COOH) tự do ứng với NaOH tạo thành màng có khả
năng tan ra trong dung dịch hiện do vậy dễ bị tách ra khái đễ bản làm lộ ra lớp
Al
2
O
3
đó là phần tử ưa nước hay phần tử không in.
Phản ứng quang hoá tách lớp diazo nh sau:

Khoảng rộng phơi mất T’ram trên 3. 5mm – Tiếp xúc không tốt
Mặt tiếp xúc giữa film mẫu với bản in gần đây được coi là yếu tố quan trong
vì người ta không dễ gì đạt được yêu cầu cao nhất và tìm phương tiện phơi
còngnh cách kiểm tra tốt nhất. Chính vì không thể thoả mãn sự tiếp xúc vơi khung
phơi nh vậy nên vấn đề là phải vải tiến. Ngoài cách kiểm tra ra hiện nay đã có mét
số đề xuất mới dùng phần lót, tấm đàn hồi trong đặt giữa mặt kính và đế bình.
Dùng một lớp phấn nói trên vừa đủ xoa đều lên bề mặt bản in làm như vậy để giảm
lực dính giữa film và bản qua đó không khí hút nhanh hơn, kín đầu hơn. Đầu to hạt
phấn 5 - 22µm cỡ hơn hạt như vậy sẽ tạo ra mét khoảng cách khá lớn và vì vậy khả
năng phân dải sẽ bị ảnh hưởng nhất là giảm sự chiếu sáng. Thực tế là nếu dùng
phấn xoa mà phơi film dương thì ở tầng thứ thấp T’ram sẽ co rút lại và ở tầng thứ
cao thì sẽ đẩy ra. Dùng tấm đàn hồi trong đặt giữa mặt kính và bản bình có thể điều
hoà sự khác biệt cao thấp mặt tiếp xúc. Cần lưu ý tấm đàn hồi này phải có độ thấu
minh cao đồng thời phải cho ánh sáng trong phạm vi quang hoá 340 – 500nm
xuyên qua cho dù thế nào cũng phải tăng thời gian phơi so với bình thường. Một
mặt tạo ra sù tiếp xúc hơn nhưng vì là đàn hồi nên việc sử dụng khá phiền phức
trong thao tác đặc biệt là đối với khổ lớn. Để dễ dàng thao tác người ta thường
dùng màng phức hợp bao gồm 2 lớp cần đàn hồi cao. Đôi khi người ta còn dùng
màng phức hợp lớp trên là lớp



Trong thực tế bản mẫu thường là ảnh chụp, vẽ màu có sự chuyển màu liên
tục( chuyển tông) còn bản phục chế bằng phương pháp in offset đó là sự truyền
tổng hợp các điểm T’ram nhá li ti lên giấy. Vần đề này không đòi hỏi độ chính xác
phải là tuyệt đối vì do cảm nhận về màu của mắt người chỉ là tương đối thôi. Vấn

đề là ở chỗ từ mẫu ra film là quá trình T’ram hoá. Trong quá trình phơi bản thì
điểm T’ram bị thu nhỏ lại do tính chất chiếu sáng, khuyếch tán và tán xạ từ phía
dưới điểm T’ram. Trong quá trình in do áp lực in độ giãn nở của tấm cao su là
điểm T’ram giãn ra. Nếu sù thu hẹp điểm T’ram của quá trình phơi và sự tăng diện
tích điểm T’ram trong quá trình in là tương ứng với nhau thì sự ảnh hưởng là
không đáng kể. Nhưng trong thực tế sự tăng diện tích điểm T’ram trong quá trình
in lại lớn hơn rất nhiều so với sù thu hẹp diện tích điểm T’ram trong qúa trình phơi.
Đặc biệt khi in các loại giấy có độ trắng không cao và giấy không tráng phấn. Để
đạt được tông màu đúng mẫu của bản phục chế thì vấn đề tăng giảm diện tích của
điểm T’ram phải được cân bằng có nghĩa là sự tăng diện tích của điểm T’ram trong
quá trình in phải bằng sù thu hẹp diện tích điểm T’ra, m trong quá trình phơi cộng
với sự tính toán giảm giá trị tông của bản tách màu.
Sù tính toán giảm giá trị tông của bản tách màu dựa trên tiêu chuẩn của sự
giảm giá trị tông do quá trình phơi và sự tăng giá trị tông do quá

• Bước sóng: λ = 350 – 450nm
• Đèn Halogen kim loại
• Công suất đèn phơi: 3500W
• Thời gian chiếu sáng: thời gian chiếu sáng tối ưu
cho từng loại bản( xác định bằng thang UGRA):
140s cho bản Trung Quốc. 145s cho bản Singapo,
150s cho bản Tiệp.
Bài mẫu: thang xám
Bản Trung Quốc, Singapo, Tiệp
Nồng độ dung dịch hiện 0.5%
Các hoá chất, vật tư cần thiết khác.
III.1.4. Quy trình tiến hành thực nghiệm
Chuẩn bị bản và hoá chất.
Kiểm tra bài mẫu trước khi phơi.
Vệ sinh kính khung phơi.

Bật máy hút hơi chân không, hạ kính, khoá chốt.
Lấy thời gian lộ sáng qui định với các bản thực nghiệm trên.
Hiện các bản với những thời gian hiện khác nhau: 20s, 50s, 60s, 70, 100s.
Rửa nước.
Gôm bản và sấy khô.
So sánh chất lượng bản PS với những thời gian hiện khác nhau.
rút ra nhận xét và kết luận.

III.1.5.1. Bản hiện với thời gian 20s
Bản Trung Quốc:
• Bản vẫn còn nhiều lớp màng cảm quang đã bị chiếu
sáng ở phần tử không in nhưng hiện chưa đủ thời
gian nên rất bẩn.
• Thang xám bẩn và vùng mật độ thấp còn nhiều.
• Điểm T’ram: vùng T’ram 5% và 95% không nhìn
thấy rõ vì bản bị bẩn
Bản Singapo:
• Bản vẫn còn rất nhiều lớp màng cảm quang đã bị
chiếu sáng ở phần tử không in, nhưng hiện không đủ
thời gian nên còn rất bẩn.
• Thang xám bẩn và vùng mật độ thấp còn nhiều.
• Điểm T’ram: vùng T’ram 5% và 95% không nhìn
thấy rõ vì bản bị bẩn
Bản Tiệp:
• Bản vẫn còn rất nhiều lớp màng cảm quang đã bị
chiếu sáng ở phần tử không in, nhưng hiện không đủ
thời gian nên còn rất bẩn.
• Thang xám bẩn và vùng mật độ thấp còn nhiều.
• Điểm T’ram: vùng T’ram 5% và 95% không nhìn
thấy rõ vì bản bị bẩn

III.1.5.2. Bản hiện với thời gian 50s
Bản Trung Quốc:

Nồng độ có ảnh hưởng đến độ PH của dung dịch hiện. Nếu nồng độ phù hợp,
những phần tử đã bị chiếu sáng gồm nhiều gốc – COOH sẽ dễ dàng bị tách ra khái
bản, làm lộ ra lớp Al
2
O
3
( phần tử không in), bản sẽ dễ dàng nhận nước và bắt mực
khi in.
Nếu dùng dung dịch hiện nồng độ quá thấp thì phản ứng tách lớp diazo sẽ xảy
ra không hoàn toàn nên bản bị bẩn khi in.
Nếu dùng NaOH nồng độ cao sẽ xảy ra các phản ứng phụ:
Sau khi phá huỷ hết lớp Al
2
O
3
thì phá huỷ nhôm.
Ngoài hai phản ứng trên còn có thể phản ứng giữa NaOH với hợp chất diazo
chưa bị lộ sáng( chỗ của phần tử in)


Điểm T’ram: điểm T’ram 5% bị bay nhiều, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram
không bị bít.

Nồng độ có ảnh hưởng đến độ PH của dung dịch hiện. Nếu nồng độ phù hợp,
những phần tử đã bị chiếu sáng gồm nhiều gốc ( -COOH) sẽ dễ dàng bị tách ra
khái bản làm lộ ra lớp Al
2

O
3
( phần tử không in), bản sẽ dễ dàng nhận nước và bắt
mực khi in sản lượng.
Nếu dùng dung dịch hiện nồng độ quá thấp thì phản ứng tách lớp diazo không
xảy ra hoàn toàn nên bản bị bẩn khi in.
Nếu dùng NaOH nồng độ cao sẽ xảy ra các phản ứng phụ:
Sau khi phá huỷ hết lớp Al
2
O
3
thì phá huỷ nhôm
Phản ứng tiêu cực (1) trên làm mất đi một phần oxit nhôm có tác dụng chống
mài mòn trên bản, đồng thời làm giảm khả năng bắt và giữ nước trong quá trình in
từ đó gây khó khăn cho in, làm giảm chât lượng tê in. Phản ứng tiêu cực (2) làm
hỏng đế bản dẫn đến độ bền khuôn in giảm.
Việc tìm những dung dịch hiện bản Ýt có tác hại được nhiều người quan tâm
và các hãng sản xuất đã đưa ra các dung dịch hiện khác nhau.


Ngoài giải pháp tìm các chất hiện mới thì việc cho thêm một lượng nhỏ các
chất phụ gia vào dung dịch hiện bản để ức chế các phản ứng phụ còn có tác

in và ngăn chặn được các phản ứng phụ không mong muốn để bảo vệ phần tử
in và phần tử không in. Như vậy chất hiện phải mang tính kiềm và có

Các hoá chất, vật tư cần thiết khác.

Điểm T’ram: điểm T’ram 5% hiện lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram
không bị bít.

Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng được dung dịch hiện bóc tách hết khỏi bề
mặt bản, bản in nét sạch bề mặt bản khôngổn định.

Tuy nhiên trong nước thông thường do có chứa các hoá chất như: Ca, Mg, Fe,
Cl… nên cản trở quá trình hiện hình, làm cho độ PH của dung dịch

• Bước sóng: λ = 350 – 450nm
• Đèn Halogen kim loại
• Công suất đèn phơi: 3500W
• Thời gian chiếu sáng: thời gian chiếu sáng tối ưu
cho từng loại bản( xác định bằng thang UGRA):
140s cho bản Trung Quốc. 145s cho bản Singapo,
150s cho bản Tiệp.
Bài mẫu: thang xám
Bản Trung Quốc, Tiệp
Thời gian hiện 60s.
Nước cất, nước thường.
Các hoá chất, vật tư cần thiết khác.