báo cáo kiến tập tổng hợp nh3 tại nhà máy đạm hà bắc

Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
LỜI CẢM ƠN
Với lòng biết ơn sâu sắc em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn
Văn Mạnh , người đã tận tình giúp đỡ em trong thời gian kiến tập và quá
trình làm báo cáo.
Em rất biết ơn thày giáo chủ nhiệm và các thày cô trong khoa Công
Nghệ Hóa đã truyền đạt cho em vốn kiến thức quý giá để em có thể hoàn
thành tốt bài báo cáo kiến tập này.
Em cũng xin cảm ơn các cô, chú, anh, chị, trong Công ty TNHH
một thành viên Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc đã nhiệt tình hướng dẫn
chỉ bảo em trong quá trình kiến tập.
Trong quá trình làm báo cáo kiến tập này, mặc dù em đã cố gắng
rất nhiều nhưng do chưa có nhiều kinh nghiệm về chuyên môn nên khó
tránh khỏi những sai sót. Em rất mong nhận được những ý kiến đóng góp
của thầy cô và các bạn để bản báo cáo này của em được hoàn chỉnh hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày 22 tháng 09 năm 2011
Sinh viên
Dương Văn Tư
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
LỜI NÓI ĐẨU
Đạm Urê là một loại phân bón không thể thiếu đối với ngành nông
nghiệp trên toàn thế giới nói chung và Việt Nam nói riêng. Trong khi đất
nước ta là một nước nông nghiệp, nhu cẩu về các loại phân bón là rất lớn.
Urê là một trong những loại phân bón hóa học có ảnh hưởng rất lớn
đến sự sinh trưởng và phát triển của cây trồng. Ngoài ra, Urê còn được
ứng dụng trong một số lĩnh vực khác như: trong sản xuất thuốc trừ cỏ,
trong công nghiệp thực phẩm và một số lĩnh vực khác.
Nhà máy phân đạm Hà Bắc là nhà máy sản xuất phân đạm đầu tiên
của Việt Nam với công suất thiết kế 10 vạn tấn/ năm. Qua nhiều năm sản

xuất với việc áp dụng các điều kiện tối ưu, cải tạo dây chuyền công nghệ
đến nay nhà máy phân đạm Hà Bắc đa sản xuất được với sản lựong 18
vạn tấn/ năm.
Cùng với nhà máy phân đạm Hà Bắc, hiện nay đã có thêm nhà máy
đạm Phú Mỹ ( tỉnh Bà Rịa Vũng Tàu), nhà máy đạm Cà Mau. Tuy nhiên,
với nhu cầu hang năm về đạm Urê của Việt Nam khoảng 2.5 ÷ 3 triệu tấn/
năm thì việc sản xuất đạm trong nước mới chỉ đáp ứng được 1/3 nhu cầu.
Việc đưa nhà máy đạm Ninh Bình vào hoạt động và dự án mở rộng thêm
dây chuyền 32 vạn tấn của nhà máy đạm Hà Bắc trong thời gian tới dự
kiến sẽ đáp ứng được 70% nhu cầu đạm của cả nước.
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
Phần 1
GIỚI THIỆU CHUNG
1. Lịch sử hình thành và phát triển của công ty
1.1. Lịch sử hình thành:
Công ty phân đạm và hóa chất Hà Bắc nguyên là nhà máy sản xuất
phân đạm đầu tiên của Việt Nam, mang tên nhà máy phân đạm Hà Bắc và
nay là công ty trách nhiệm hữu hạn (TNHH) một thành viên phân đạm và
hóa chất Hà Bắc, là một thành viên trực thuộc tổng công ty hóa chất Việt
Nam. Trụ sở công ty tại phường Thọ Xương, thành phố Bắc Giang, tỉnh
Bắc Giang.
Công ty TNHH một thành viên phân đạm và hóa chất Hà Bắc chịu
sự quản lý của nhà nước, trực tiếp là bộ công nghiệp.
Nhà máy phân đạm Hà Bắc ra đời vào những năm 60 của thế kỷ
XX. Lịch sử của nhà máy có thể tính từ ngày 18/02/1959 khi chính phủ
Việt Nam ký với chính phủ Trung Quốc hiệp định về việc chính phủ
Trung Quốc giúp Việt Nam xây dựng nhà máy phân đạm.
Đầu năm 1960 nhà máy phân đạm đầu tiên của Việt Nam được
khởi công xây dựng trên mảnh đất 4 ha thuộc xã Thọ Xương, cách thị xã

Bắc
Giang về phía Bắc 1 km ( nay thuộc phường Thọ Xương, thành
phố Bắc Giang, tỉnh Bắc Giang).
Sau 5 năm xây dựng, nhà máy đã hình thành với tổng số 130 công
trình. Ngày 03/02/1965, khánh thành phân xưởng nhiệt điện. Ngày
19/05/1965 phân xưởng tạo khí đã khí hóa than thành công và đã sản xuất
được khí than để làm nguyên liệu sản xuất NH
3
. Ngày 01/06/1965,
xưởng cơ khí đi vào hoạt động.
Trong những năm kháng chiến chống sự phá hoại của không quân
Mỹ tại miền Bắc Việt Nam, phân xưởng nhiệt điện chuyển thành nhà máy
nhiệt điện Hà Bắc, bám trụ sản xuất phục vụ kinh tế và quốc phòng; trong
khi xưởng cơ khí chuyển thành nhà máy cơ khí hóa chất Hà Bắc sơ tán
lên Lạng Giang; khu hóa tháo dỡ thiết bị đưa trở lại Trung Quốc.
Đầu năm 1973, nhà máy được khôi phục, xây dựng và mở rộng.
Trước đây sản xuất đạm amôn nitrat (NH
4
NO
3
) nay chuyển sang sản xuất
Urê (NH
2
)
2
CO có chứa 46.6% nitro với công suất 6÷ 6.5 vạn tấn NH
3
/
năm, 10÷ 11 vạn tấn Urê/ năm. Ngày 01/05/1975, chính phủ Việt Nam đã
tiến hành hợp nhất nhà máy nhiệt điện Hà Bắc, nhà máy cơ khí hóa chất

Hà Bắc và các phân xưởng hóa để thành lập nhà máy phân đạm Hà Bắc.
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
 TÊN GỌI QUA CÁC THỜI KỲ:
Ngày 10/10/1988, nhà máy đổi tên thành xí nghiệp liên hiệp phân
đạm và hóa chất Hà Bắc.
Ngày 13/02/1993, nhà máy đổi tên thành công ty phân đạm và hóa
chất Hà Bắc.
Ngày 20/06/2006, nhà máy chuyển đổi thành công ty trách nhiệm
hữu hạn một thành viên phân đạm và hóa chất Hà Bắc.
Sản phẩm chính của công ty là phân đạm Urê, ngoài ra công ty còn
sản xuất các sản phẩm khác như CO
2
lỏng và rắn, NH
3
lỏng, Oxy, than
hoạt tính.
Sản lượng qua các năm gần đây:
STT Năm Sản lượng Urê
(tấn/năm)
1 2001 98.970
2 2002 107.141
3 2003 148.196
4 2004 162.268
5 2005 161.795
6 2006 173.533
7 2007 183.677
8 2008 181.433
9 2009 196.611
 CÁC DANH HIỆU CAO QUÝ

Năm 1996: Công ty được chủ tịch nước tặng Huân chương Lao
Động hạng hai.
Năm 2005: Công ty được Chủ tịch nước tặng Huân chương Lao
động hạng nhất.
Năm 2008: Công ty được thủ tướng Chính Phủ tặng cờ thi đua.
Mười một cá nhân và đơn vị được Chủ tịch nước tặng Huân chương Lao
động hạng ba.
1.1. Các sản phẩm chính của Công ty.
1.3.1. Phân đạm Urê
Sản phẩm được áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu
chuẩn quốc tế ISO 9001:2000; Đạt huy chương vàng tại các Hội chợ quốc
tế hàng Công nghiệp Việt Nam; Giải bông lúa vàng, Huy chương vàng
Hội chợ Nông nghiệp Quốc tế Cần Thơ; Huy chương vàng Hội chợ Quốc
tế Công nghiệp Hoá chất Việt Nam; Huy chương vàng Hội chợ Công
nghiệp Quốc tế Việt Nam; Cúp vàng Nông nghiệp Việt Nam và "Hàng
Việt Nam chất lượng cao" do người tiêu dùng bình chọn.
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
CÔNG DỤNG
- Trong nông nghiệp: Dùng làm phân
bón cho cây trồng.
- Trong công nghiệp: Dùng sản xuất
chất dẻo, keo dán, nhựa tổng hợp, vécni và một
số dược phẩm
CHỈ
TIÊU CHẤT LƯỢNG
- Hàm lượng Nitơ ≥ 46%
- Biuret ≤ 1,5%
- Hàm ẩm ≤ 0,5%
SẢN LƯỢNG Trên 170.000 tấn/năm

1.3.2. Amoniắc lỏng
Sản phẩm đạt Huy chương vàng Hội chợ Kinh tế Quốc dân;
Huy chương vàng Hội chợ Quốc tế hàng Công nghiệp Việt Nam; Giải
bông lúa vàng, Huy chương vàng Hội chợ Nông nghiệp Quốc tế Cần Thơ;
Huy chương vàng Hội chợ Quốc tế Công nghiệp Hoá chất Việt Nam; Huy
chương vàng Hội chợ Công nghiệp Quốc tế Việt Nam và Cúp vàng Nông
nghiệp Việt Nam.
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
CÔNG DỤNG
- Dùng trong công nghệ lạnh
và công nghiệp hoá chất.
CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG
- Hàm lượng NH
3
≥ 99.9%
- Hàm lượng H
2
O ≤ 0.1%
- Hàm lượng sắt ≤ 2mg/lít
- Hàm lượng dầu ≤ 8mg/lí
BAO BÌ
- Đựng trong bình thép sơn
màu vàng, P=20at, chứa 50; 60; 70
kg/bình; hoặc chứa trong Stéc.
BẢO QUẢN VẬN CHUYỂN
- Không nạp NH
3
lỏng đầy
quá 80% thể tích thiết bị chứa.

- Phương tiện vận chuyển phải có
mái che, thành xe chắc chắn.
- Không chở lẫn người và các vật
liệu dễ cháy. Bình được xếp ở tư
thế đứng một lượt. Giữa các bình
phải có đệm lót. Bốc xếp nhẹ
nhàng. Không để sản phẩm ở nơi có
nhiệt độ cao.
SẢN LƯỢNG - Trên 100.000 tấn/năm
1.3.3. CacbonDioxit lỏng, rắn
Chất lượng đã được kiểm định.
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
Thiết bị sản xuất CO
2
CO
2
rắn sản xuất thành các dạng kích thước khác nhau đựng trong
thùng xốp.
Cơ cấu tổ chức quản lý hiện tại
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
Phần 2
NỘI QUY AN TOÀN LAO ĐỘNG
A. Quy trình kỹ thuật an toàn cấp 1
1- Mọi cán bộ công nhân viên chức trước khi vào làm việc không
được uống rượi, bia và phải được nghỉ ngơi thoả đáng.
2- Phải thực hiện nghiêm chỉnh mọi chế độ nội quy của Công ty,
Xưởng, phân Xưởng.
3- Cấm đi lại lung tung, phải mặc quần áo thao tác gọn gàng, có

đầy đủ trang bị phòng hộ lao động.
4- Không tự ý đóng mở, thao tác, sử dụng các máy móc, thiết bị
không phải phạm vi mình quản lý, chấp hành nghiêm kỷ luật, lao động,
cấm ngủ gật, không có nhiệm vụ không được vào Xưởng cũng như nơi
làm việc.
5- Cấm hút thuốc lá và những việc gây ra tia lửa, khi cần phải làm
đầy đủ các thủ tục mới được phép dùng lửa.
6- Chấp hành nghiêm chỉnh các quy trình thao tác và các quy trình
kỹ thuật an toàn, biết cách xử dụng các loại mặt nạ. Làm việc trên cao từ
3 m trở lên phải đeo dây an toàn, túi đựng dụng cụ.
7- Không phải công nhân điện, không được sửa chữa các thiết bị về
điện.
8- Cấm đứng ở nơi có khí độc tụ lại, không đứng ở những nơi đang
phóng( xả) khí độc.
9- Cấm đi lại và đứng ở những nơi đang cẩu vật lên cao, gần thiết
bị đang chuyển động, nơi đang xì dò, nơi đang thử áp các thiết bị, nơi
đang xảy ra sự cố.
10- Biết xử dụng các trang thiết bị cứu hoả, biết số điện thoại của
bộ phận cứu hoả.
11- Cấm phơi quần áo, để vật dễ cháy trên đường ống thiết bị có
nhiệt độ cao.
12- Khi xảy ra sự cố, không đựơc hoảng sợ bỏ chạy, khi xảy ra sự
cố nhanh chóng tìm cách xử lý và báo cáo các đơn vị liên quan biết.
13- Những bộ phận chuyển động, hướng có tiếp xúc phải có bảo
hiểm.
14- Khi đào đất phải được phép của phòng Cơ khí, phòng Đ-
ĐLTĐH, Phòng KTCN.
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
B. Quy trình an toàn cấp II

1- Công nhân đi ca phải chấp hành mọi quy định về an toàn của
Công ty, phải ghi chép đầy đủ, trung thực các số liệu khống chế ghi vào
báo biểu.
2- Tích cực học tập tham gia các hoạt động về an toàn.
3- Công nhân mới vào làm việc phải được học và kiểm tra sát hạch
hợp cách về an toàn 3 cấp.
4- Khi vào các thùng, tháp để sửa chữa phải được phân tích khí độc
hợp cách và có người bảo vệ thì mới được tiến hành làm việc.
5- Khi thao tác sửa chữa các đường dịch NH
3
phải xả hết áp, trao
đổi để đuổi hết khí độc mới tiến hành sửa chữa sau khi đã có phiếu phân
tích hợp cách.
6- Khi vận hành các thiết bị chuyển động nghiêm cấm không được
mang găng tay, tóc phải cuốn gọn, đội mũ.
7- Không được hút thuốc lá trong Xưởng, không được tùy tiện
dùng lửa, khi cần phải có giấy cho phép.
8- Mọi công nhân phải nắm được nơi để dụng cụ cứu hoả, mặt nạ
phòng độc v.v nhớ số điện thoại của trạm cấp cứu và cứu hoả để liên hệ
khi cần thiết.
9- Trong sản xuất phải đề phòng bỏng dịch Urê, hơi nước, chú ý
các chất độc hại sau:
- NH
3
phải < 0,02 mg/l.
- CO
2
phải < 0,1 %V.
- H
2

S phải < 0,01 mg/l.
- CO phải < 0,03 mg/l.
10- Khi làm việc ở trên cao 3m trở lên (nơi có khí độc hại) phải
đeo dây an toàn.
11- Công tác sửa chữa các van và thiết bị quan trọng của Xưởng
phải được ghi chép vào hồ sơ cẩn thận, phải nắm vững tình hình vận
hành, kiểm tra định kỳ đề phòng sự cố xảy ra.
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
Lưu đồ công nghệ trong công ty
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Xưởng
tạo khí
Làm sạch
khí
Khử H
2
S
thấp áp
I II
III IV V VI
Máy nén 6 cấp
Chuyển
hóa CO
Khử H
2
S
trung áp
Khử CO
2

Khử vi
lượng
bằng dd
đồng
Tổng hợp
NH
3
Tổng hợp
Urê
Nén CO
2
Urê
(NH
2
)
2
CO
NH
3
200at
CO
2
200at
H
2
, N
2
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
Phần 3
XƯỞNG TỔNG HỢP NH

3
SƠ ĐỒ LƯU TRÌNH CHUNG:

NHIỆM VỤ CỦA PHÂN XƯỞNG
Nhiệm vụ của Xưởng Amoniac là tiếp nhận khí than ẩm từ Xưởng
Tạo khí, tinh chế làm sạch khí nguyên liệu, tổng hợp amoniac (NH
3
) cho
quá trình tổng hợp đạm ure, đồng thời thu hồi khí CO
2
cho quá trình tổng
hợp ure và sản xuất CO
2
lỏng, rắn.
Một nhiệm vụ quan trọng của phân xưởng tổng hợp NH3 là tinh
chế khí.Trong khí than ẩm, ngoài các thành phần cần cho tổng hợp NH
3
như N
2
, H
2
, còn kèm theo rất nhiều tạp chất hóa học, cơ học khác như: khí
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Làm sạch
khí
Khử H
2
S
thấp áp
I II

III IV V VI
Máy nén 6 cấp
Chuyển hóa
CO
Khử H
2
S
trung áp
Khử CO
2
Khử vi
lượng
Tổng hợp
NH
3
H
2
, N
2
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
CO, CO
2
, CH
4
, Ar, H
2
S, COS, lưu huỳnh hưu cơ, tro bụi và dầu mỡ. Trừ
CH
4
và Ar được phóng không tại cương vị tổng hợp NH

3
, còn các thành
phần khác đều phải loại bỏ tại khâu tinh chế khí vì chúng làm ảnh hưởng
tới xúc tác cũng như quá trình tổng hợp NH
3
. Bằng cách khử vi lượng
đồng, một lượng nhỏ CO, CO
2
, H
2
S được khử xuống mức vi lượng: CO +
CO
2
< 20 PPm, còn H
2
S < 1 PPm. Hỗn hợp khí N
2
, H
2
tương đối thuần
khiết được đưa tới làm khí nguyên liệu cho cương vị tổng hợp NH
3
.
Công đoạn tinh chế khí bao gồm:
• Khử H
2
S trong khí than ẩm ( khử thấp áp).
• Biến đổi CO.
• Khử H
2

S trong khí biến đổi (khử trung áp).
• Khử CO
2
.
CO
2
thu hồi có độ tinh khiết ≥ 98%, nhiệt độ ≤ 40
0
C được đem đi
làm khí nguyên liệu cho tổng hợp Urê và sản xuất CO
2
lỏng, rắn.
Khâu khử khí H
2
S trong khí than ẩm có hệ thống thu hồi S, lưu
huỳnh thành phẩm được dùng cho một số nghành công nghiệp khác.
Sau đây chúng ta sẽ tỡm hiểu chi tiết vế từng cương vị sản xuất của
phân xưởng.
1. Cương vị hấp thụ H
2
S thấp áp
1.1. Khái niệm chung.
Trong khí nguyên liệu sản xuất từ than đá, có một lượng nhất định
hợp chất lưu huỳnh mà chủ yếu là H
2
S. Ngoài ra còn có một số hợp chất
lưu huỳnh hữu cơ như CS
2
, COS, thioalcohol, thio-phene (C
4

H
4
S),…hàm
lượng lưu huỳnh hữu cơ chỉ khoảng 8 ÷ 10% so với lưu huỳnh vô cơ.
Hợp chất lưu huỳnh trong khí nguyên liệu không những gây ăn
mòn đường ống, thiết bị mà còn làm ngộ độc xúc tác tổng hợp NH
3
(xúc
tác trong tổng hợp NH
3
yêu cầu hàm lượng trong khí vào tháp rất nhỏ,
dưới 1ppm). Ngoài ra hợp chất lưu huỳnh còn làm hỏng dung dịch khử
CO
2
. Vì vậy phải tìm cách khử lưu huỳnh trong khí nguyên liệu. Quá
trình loại bỏ tạp chất lưu huỳnh gọi tắt là “quá trình khử lưu huỳnh”.
Có nhiều phương pháp khử lưu huỳnh, căn cứ vào trạng thái của
chất khử ta có thể chia ra làm 2 phương pháp: khử lưu huỳnh kiểu khô và
khử lưu huỳnh kiểu ướt.
Khử S kiểu khô: Dùng chất khử lưu huỳnh ở trạng thái rắn như bột
Fe
2
O
3
, than hoạt tính để khử H
2
S lượng nhỏ và hợp chất lưu huỳnh hữu cơ
trong khí nguyên liệu. Ưu điểm của phương pháp này là vừa khử lưu
huỳnh hữu cơ và lưu huỳnh vô cơ được. Độ tinh khiết cao, có thể khử lưu
huỳnh xuống dưới 1PPm. Nhưng nhược điểm là chỉ khử được khí có hàm

Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
lượng H
2
S thấp. Chất khử khó tái sinh, thường sau khi đã hấp thụ bão hòa
H
2
S thì thải bỏ, gây ô nhiễm môi trường.
Khử S kiểu ướt: Chủ yếu sử dụng để khử H
2
S trong khí nguyên
liệu, còn hợp chất lưu huỳnh ở dạng hữu cơ thì khó khử. Dựa vào tính
chất phản ứng khác nhau giữa chất lỏng và H
2
S mà phương pháp này
chia làm 3 loại:
- Phương pháp hấp thụ hóa học:
+Phương pháp trung hòa: sử dụng dung dịch kiềm yếu làm chất
hấp thụ. Dung dịch khử thường dùng là etanol amin, nước NH
3
, natri
cacbonat.
+Phương pháp ôxy hóa kiểu ướt: Cũng dùng dung dịch kiềm yếu
để hấp thụ H
2
S trong khí nguyên liệu. Những phương pháp ôxy hóa kiểu
ướt chủ yếu thường dùng là: antrakinol disulphat natri, sunphat mangan -
axit salisilic -hydroquinon, naphthoquinone và phương pháp dung dịch
keo tananh,…
-Phương pháp hấp thụ vật lý: Khử bỏ S theo phương pháp này dựa

vào tác dụng hòa tan vật lý của chất hấp thụ với hợp chất sunfua. Khi
tăng nhiệt độ lên, áp suất giảm xuống. Hợp chất sunfua thoát ra ngoài làm
chất hấp thụ được tái sinh (quá trình nhả hấp thụ). Chất hấp thụ thường
dùng là dung môi hữu cơ: metanol polythylene, glycols dimethylther,
cacbonat alkyl.
- Phương pháp hấp thụ vật lý hóa học: Quá trình khử bỏ S bằng
dung dịch hỗn hợp sunfonat - mono ethanol amin.
1.2. Cơ chế phản ứng của keo Tananh.
1.2.1. Thành phần dung dịch hấp thụ.
+ Keo Tananh (hay còn gọi là keo thuộc da) được chiết suất từ thực
vật có chứa nhiều tananh như: cây chay, si, sắn, củ nâu,… đem nghiền
nhỏ, ngâm nước, lọc. Là hợp chất có chứa rất nhiều gốc OH¯
+Na
2
CO
3
là chất hấp thụ chủ yếu, hay còn gọi là chất xúc tác trong
quá trình hấp thụ H
2
S.
+NaVO
3
là chất ức chế chống tạo kết tủa V-O-S , là chất chống gây
ăn mòn thiết bị.
1.2.2. Cơ chế phản ứng.
Dung dịch sôđa hấp thụ H
2
S tạo thành hợp chất hydrosunfua
Na
2

CO
3
+ H
2
S = NaHS + NaHCO
3
(1)
Trong pha lỏng, hợp chất hydrosunfua kết hợp với vadini natri tạo
thành muối piro vanadat mang tính khử, đồng thời S nguyên tố được tách
ra.
2NaHS + 4NaVO
3
+ H
2
O = Na
2
V
4
O
9
+ 4NaOH +2S
(2)
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
V
4
O
9
¯ mang tính khử, kết hợp với Tananh ở trạng thái ôxi hóa tạo
thành Tananh ở trạng thái khử, còn V

+4
chuyển thành V
+5
mang tính ôxi
hóa.
Na
2
V
4
O
9
+ 2Tananh oxh + 2NaOH = 4NaVO
3
+2Tananh khử (3)
Trong tháp tái sinh, Tananh dạng khử bị O
2
của không khí tạo
thành Tananh dạng ôxi hóa:
Tananh khử + O
2
(kk) = Tananh oxh + H
2
O
(4)
Lượng Na
2
CO
3
tiêu hao ở phản ứng (1) được bù đắp bởi lượng
NaOH tạo thành ở phản ứng (2).

NaOH + NaHCO
3
= Na
2
CO
3
+ H
2
O (5)
Trong dung dịch, tốc độ NaHS bị tananh ôxi hóa rất chậm nhưng bị
NaVO
3
ôxi hóa rất nhanh. Vì vậy khi cho thêm NaVO
3
vào dung dịch thì
tốc độ phản ứng diễn ra nhanh. Na
2
V
4
O
9
sinh ra ở phản ứng (2) có thể
không bị O
2
của không khí ôxi hóa trực tiếp, nhưng lại bị tananh ở dạng
ôxi hóa ôxi hóa ngay lập tức. Còn tananh ở dạng khử thì có thể bị O
2
của
không khí ôxi hóa trực tiếp để tái sinh. Cho nên trong quá trình hấp thụ
loại bỏ lưu huỳnh, Na

2
CO
3
đóng vai trò là chất hấp thụ, còn tananh đóng
vai trò là chất mang O
2
.
Khi trong khí có chứa nhiều O
2
, CO
2
, HCN,… còn có thể xảy ra
các phản ứng phụ sau:
2NaHS +2O
2
= Na
2
S
2
O
3
+ H
2
O
Na
2
CO
3
+ CO
2

+H
2
O = 2NaHCO
3
Na
2
CO
3
+ 2HCN = 2NaHCN + H
2
O + CO
2
NaCN + S = NaCNS
2NaCNS + O
2
= Na
2
SO
4
+ CO
2
+ SO
2
+ N
2
Các phản ứng trên đều làm tiêu hao cấu tử có lợi cho quá trình hấp
thụ là Na
2
CO
3

, làm giảm khả năng hấp thụ H
2
S của dung dịch. Vì vậy
trong sản xuất cần cố gắng hạ thấp nồng độ HCN và O
2
trong khí nguyên
liệu.
1.3.Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình hấp thụ
1.3.1.Thành phần dung dịch
1.3.1.1. Trị số pH của dung dịch.
Nâng cao trị số pH của dung dịch sẽ có thể tăng nhanh tốc độ hấp
thụ H
2
S.Song nếu pH của dung dịch quá cao, lượng CO
2
bị hấp thụ nhiều
dẫn đến dễ tách tinh thể kết tinh NaHCO3, đồng thời làm giảm tốc độ
phản ứng giữa muối vanadat và hydro sunfua, đồng thời làm tăng nhanh
tốc độ hình thành muối Na
2
S
2
O
3
.
Nếu như hàm lượng CO
2
trong khí nguyên liệu cao, tăng trị số
NaHCO
3

/Na
2
CO
3
trong dung dịch sẽ tăng và trị số pH của dung dịch sẽ
giảm. Lúc đó có thể tháo bớt một phần dung dịch và bổ xung một lượng
dung dịch mới.
1.3.1.2.Hàm lượng NaVO
3
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
Tăng nồng độ NaVO
3
sẽ tănh nhanh tốc độ oxy hóa, nếu nồng độ
NaVO
3
thấp quá mà nồng độ HS
-
tăng sẽ dễ tạo thành kết tủa V-O-S, còn
làm tăng tốc độ phản ứng tạo thành Na
2
S
2
O
3.
1.3.2. Keo Tananh.
Tananh càng nhiều thì O
2
mang vào được càng nhiều trong quá
trình tái sinh và phản ứng oxy hóa vanadi càng triệt để hơn. Song lượng

Tananh mang vào nhiều quá sẽ ảnh hưởng đến nồng độ của các thành
phần khác.
1.3.3. Áp suất
Trong điều kiện áp suất tăng có thể nâng cao được năng lực sản
xuất của thiết bị và giảm bớt được dịch tuần hoàn, nâng cao được độ sạch
của khí công nghệ. Nhưng hấp thụ ở áp suất cao thì độ hòa tan của O
2
trong dung dịch cũng tăng lên và làm tăng tốc độ phản ứng phụ, phản ứng
không thuận lợi cho công đoạn khử H
2
S.
1.3.4.Nhiệt độ.
Nâng cao nhiệt độ có thể tăng nhanh được tốc độ phản ứng hấp thụ
và tái sinh, nhưng ở nhiệt độ cao phản ứng phụ tạo thành Na
2
S
2
O
3
cũng
tăng nhanh. Mặt khác nếu nhiệt độ thấp quá tốc độ tái sinh rất chậm ,S
sinh ra rất mịn khó cho việc tách thu hồi.
1.3.5. Tỷ lệ khí/dịch:
Tăng tỉ lệ khí /dịch thì lượng tuần hoàn dung dịch tăng vì vậy nâng
cao được độ làm sạch của thể khí và ngăn ngừa tạo thành V-O-S nhưng
dẫn đến tiêu hao năng lượng.
1.3.6. Không khí dùng tái sinh và thời gian tái sinh :
Mục đích:
-Khôi phục dạng khử của keo Tananh về dạng oxy hóa.
-Làm cho S huyền phù tạo thành bọt nổi lên trên bề mặt dung dịch,

thuận lợi cho công đoạn thu hồi S tiếp theo.
-Đóng vai trò làm thúc đẩy quá trình nhả khí CO
2
ra khỏi dung
dịch.
-Thời gian lưu của dung dịch trong tháp tái sinh càng lâu càng tốt,
song kích thước thiết bị lại lớn.
1.4. Mục đích, ý nghĩa làm việc của cương vị.
Cương vị này dùng dung dịch tananh để khử bỏ H
2
S trong hỗn hợp
khí than ẩm từ thiết bị lọc bụi điện tới. Sau khi rửa H
2
S, hàm lượng H
2
S
trong khí than còn lại 100 ÷ 150 mg/m
3
, đi vào máy đoạn I của máy nén
để tăng áp và đưa đi biến đổi CO.
Dung dịch sau khi hấp thụ được đưa đi tái sinh thu hồi lưu huỳnh
làm sản phẩm phụ và được khôi phục khả năng hấp thụ, tuần hoàn lại để
sử dụng.
1.5. Thiết bị quản lý và lưu trình công nghệ .
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
1.5.1. Thiết bị quản lý và các ký hiệu.
TT
Tên Thiết Bị Ký
hiệu

Số
lượng
Tháp hấp thụ H
2
S kiểu đệm.
+ Ф = 3.220 x 10; H = 33700,
+Đệm nhựa Polypropylen 100 x
100 x 3,5;
m
đệm
= 5040 Kg; H
đệm
= 6500 x
2=13000 mm
262 2
Tháp phân ly khí dịch kiểu tấm xoáy 263 1
Máy quạt khí than 261 5
Tháp tái sinh kiểu Tuy-e 268 1
Bơm dung dịch tuần hoàn và các
thiết bị phụ trợ
266 4
Bơm dung dịch giàu đi tái sinh 366 3
Máy nén không khí và các thiết bị
phụ trợ
273 2
Thùng chứa dung dịch giàu, nghèo 265 3
Thùng điều chế dung dịch và bơm
bổ sung
- 1
0

Bộ gia nhiệt dung dịch 267 1
1
Toàn bộ đường ống, van, đồng hồ đo các thiết bị kể trên và
các thủy phong trong cương vị.
1.5.2. Lưu trình công nghệ:
* Lưu trình khí:
Khí than ẩm từ két khí sau khi qua hệ thống lọc bụi điện để tách
các hợp chất cơ học, qua hệ thống quạt khí than đi vào phần đáy của tháp
hấp thụ 262-A,B; đi lên qua các tầng đệm và tiếp xúc với dung dịch
Tananh dội từ trên đỉnh tháp xuống. Khí than sau khi khử H
2
S đi qua bộ
phận tách bọt trên đỉnh tháp và đi ra khỏi tháp hấp thụ. Khí lúc này được
đưa qua thiết bị phân ly khí-dịch kiểu tấm xoáy để tách mù Tananh bị
cuốn theo trước khi đưa sang đoạn I của máy nén 667. Lúc này lượng H
2
S
giảm xuống còn 100 ÷ 150 mg/m
3
.
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
Khí than ẩm sau khi được khử H
2
S thấp áp được đi qua thủy phong
vào cấp I của máy nén 667, qua thiết bị làm lạnh, phân ly, hãm xung I rồi
vào cấp II. Phải cho khí đi qua thiết bị hoãn xung vì khí đi ra khỏi đoạn I
là không liên tục. Khí tiếp tục qua thiết bị làm lạnh, phân ly II rồi vào cấp
III của máy nén.
Khi khí đi qua mỗi cấp của máy nén thì áp suất cũng như nhiệt độ

của hỗn hợp khí tăng lên. Để giữ nhiệt độ của khí không cao quá người ta
làm lạnh bớt khí trước khi đưa vào cấp nén tiếp theo. Hỗn hợp khí tiếp
tục đi vào thiết bị làm lạnh, hãm xung, phân ly. Lúc này khí than ẩm có
áp suất P = 2,1 MPa, nhiệt độ t < 40
0
C được đưa đi khử CO.
* Lưu trình dịch:
Dung dịch Tananh sau khi hấp thụ H
2
S ở tháp hấp thụ 262 được gọi
là dung dịch giàu, đi ra ở đáy tháp hấp thụ, qua thủy phong đáy tháp
(nhằm tránh sụt áp) rồi đi đến thùng chứa dung dịch giàu (265B); qua
bơm tăng áp (366-ABC) rồi qua các bộ Tuy-e phun vào tháp tái sinh. Nhờ
áp suất của dung dịch, các bộ Tuy-e tự hút không khí từ ngoài trời vào và
tạo thành hỗn hợp dịch-khí. O
2
trong không khí giúp dung dịch được tái
sinh. Lưu huỳnh tạo thành theo bọt nổi lên trên, chảy tràn về thùng bọt
trung gian (FO301) và được nén bằng không khí tới cương vị thu hồi lưu
huỳnh.
Dung dịch sau khi tái sinh gọi là dung dịch nghèo, qua bộ điều tiết
dịch diện chảy về thùng chứa dung dịch nghèo (265-C). Qua bơm 266-
A,B,C,D, dung dịch nghèo được tăng áp và dội vào đỉnh tháp hấp thụ.
1.6. Chỉ tiêu công nghệ:
1.Thành phần dung dịch:
Tổng độ kiềm ≥ 0,4N
pH 8,5 ÷ 9,0
Na
2
CO

3
4 ÷ 6 g/l
NaHCO
3
20 ÷ 36 g/l
Tananh 1,5 ÷ 2,0 g/l
NaVO
3
1,0 ÷ 1,5 g/l
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
VO
3
¯ ≥ 0,8 g/l
Lưu huỳnh
huyền phù
< 1 g/l
Na
2
S
2
O
3
< 150 g/l
Điện vị 160 ÷ 200 mV
2. Thành phần khí.
- Nồng độ H
2
S cửa vào: ≤ 1500 mg/m
3

- Nồng độ H
2
S cửa ra : 100 ÷ 150 mg/m
3
3. Lưu lượng:
- Lưu lượng khí than ẩm: 8000 ÷ 42000 m
3
/h
- Lưu lượng dịch tuần hoàn: 320 ÷ 480 m
3
/h.
4. Chiều cao dịch diện: 1/3 ÷ 2/3
5. Nhiệt độ:
- Khí vào hấp thụ: 40 ÷ 50
0
C
- Dung dịch vào hấp thụ: 40 ÷ 45
0
C
6. Quạt khí than:
- Độ rung của gối đỡ trục: < 0,05 mm
- Nhiệt độ gối đỡ trục: ≤ 65
0
C
- Áp suất cửa vào quạt khí than: > 100 mmH
2
O
- Áp suất cửa ra quạt khí than: 900 ÷ 1500 mmH
2
O

7. Máy nén không khí:
- Áp suất dầu máy nén: > 1,2 kg/cm
2
- Áp suất cửa ra đoạn I: 2,2 kg/cm
2
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
- Áp suất cửa ra đoạn II: 8,0 kg/cm
2
1 .7.Thao tác bình thường cương vị
1.7.1.Chạy máy bình thường (Sau khi ngừng máy ngắn hạn)
Chuẩn bị:
1-Kiểm tra kĩ các hạng mục sửa chữa nếu có,việc tháo lắp tấm chắn
đảm bảo đúng yêu cầu,các hạng mục sửa chữa phải có biên bản bàn giao
cho sản xuất.
2-Kiểm tra các thiết bị công nghệ bơm,quạt khí than vv…đã ở
trạng thái dự phòng,vị trí công tác của các van phải chính xác, độ cách
điện mô tơ phải đảm bảo, các đòng hồ đo, hệ thống DCS có đủ điều kiện
mở máy và ở trạng thái sẵn sàng vận hành, phòng phân tích đủ điều kiện
phân tích và kiểm tra.
3-Thải hết nước ngưng và đưa hơi nước đến trước van bộ gia nhiệt
dung dịch.Trước khi nhận hơi nước phải tiến hành sấy đường ống đề
phòng trường hợp thủy kích đường ống.
4-Kiểm tra mức dịch diện thùng chứa,dung dich phải đạt 3,5 đến 4
m.Mở van dung dịch vào thùng phân phối dung dịch,van vào của các
Tuy-e đến vị trí nhất định.
5-Việc thải hoặc cấp nước thủy phong vượt áp do TTSX chỉ thị.
6-Báo tổ trưởng sản xuất đã làm xong công tác chuẩn bị và sẵn
sàng chờ lệnh chạy máy.
Trình tự tiến hành:

1-Tiến hành chạy bơm dung dịch nghèo,bơm dung dịch giầu thiết
lập dịch diện,tuần hoàn dịch trong hệ thống hấp thụ và tái sinh ổn định.
2-Dùng bộ điều tiết dịch vị tháp tái sinh để khống chế mức chảy
tràn của bọt S trên bề mặt dung dịch ở tháp tái sinh,đưa hơi vào bộ gia
nhiệt dung dịch,điều chỉnh nhiệt độ dung dịch tháp tái sinh đạt chỉ tiêu
quy định.
3-Khởi động quạt khí than đưa khí than vào tháp hấp thụ.
4-Căn cứ vào phụ tải khí than điều chỉnh lượng dịch tuần hoàn phù
hợp,điều chỉnh mức dịch ở các thùng chứa theo quy định.
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
5-Phân tích nồng độ H
2
S trong khí than ẩm ra hệ thống,khi hàm
lượng đạt khoảng 120-150 mg/Nm3 là đạt yêu cầu.Thông báo cho ĐĐSX
để tiến hành chạy máy các cương vị tiếp theo.
1.7.2.Ngừng máy bình thường
1-Khi nhận được lệnh nhừng máy của TTSX,đóng van cửa ra quat
khí than,ấn nút điện ngừng quạt,cắt khí than vào tháp hấp thụ.
2-Ngừng bơm dung dịch giàu,nghèo đẻ ngừng tuần hoàn dung
dịch.
3-Nếu ngừng máy để sửa chữa phải tiến hành theo phương án kĩ
thuật riêng của đơn vị.
1.7.3.Ngừng máy khẩn cấp
1-Ngừng quạt khí than theo quy trình ngừng hạt.
2-Liên hệ với TTSX,sau đó tiến hành ngừng máy như trường hợp
ngừng máy bình thường.
2. Cương vị biến đổi CO
2.1. Mục đích và ý nghĩa làm việc của cương vị.
Cương vị này dùng hơi nước cao áp để chuyển hóa CO trong khí

than ẩm thành khí CO
2
và H
2
với sự có mặt của xúc tác Mo- Co trong các
lò biến đổi. Khí H
2
làm nguyên liệu cho tổng hợp NH
3
, còn khí CO
2
sẽ
được tách ra bằng phương pháp hấp thụ và đưa sang cương vị sản xuất
Urê.
Khí ra khỏi cương vị là khí biến đổi, có hàm lương CO ≤ 2,0%
được đưa qua các cương vị tiếp theo tiếp tục làm sạch thành khí để tổng
hợp NH
3
.
2.2. Khái niệm chung về chuyển hóa CO
Trong công nghiệp thường dùng phương pháp chuyển hóa CO
bằng hơi nước. Phản ứng chuyển hóa:
CO + H
2
O ↔ H
2
+ CO
2
+ Q (1)
Cơ chế có thể biểu diễn như sau :

Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
H
2
O + [ K] = H
2
+ [K]O (2)
CO + [K]O = CO
2
+ [K] (3)
Trong đó :
+ [K] là chất xúc tác
+ [ K]O là hợp chất trung gian
Đặc điểm của phản ứng:
Là phản ứng thuận nghịch tỏa nhiệt. Thể tích trước và sau phản
ứng không thay đổi, phản ứng chỉ xảy ra mãnh liệt khi có mặt xúc tác
thích hợp.
2.3. Các nhân tố ảnh hưởng đến hiệu suất biến đổi.
2.3.1. Ảnh hưởng của nhiệt độ.
Vì phản ứng (1) là phản ứng tỏa nhiệt, nên cần hạ thấp nhiệt độ để
phản ứng chuyển dịch về phía phải thuận lợi. Trong thực tế ta giữ cho
nhiệt độ cửa vào tầng xúc tác thấp hơn một chút so với điểm nhiệt, phản
ứng sẽ xảy ra ở nhiệt độ tương đối thấp, nâng cao hiệu suất chuyển hóa
CO.
2.3.2. Ảnh hưởng của tỷ lệ hơi/khí.
Tăng tỷ lệ hơi nước vào sẽ thúc đẩy quá trình chuyển hóa dịch
chuyển theo chiều thuận. Nhưng tăng đến một thời điểm nào đó thỡ hiệu
suất tăng không rừ rệt, tăng lượng tiêu hao hơi nước, đồng thời sẽ làm
cho việc khống chế nhiệt độ tầng xúc tác hết sức khó khăn.
2.3.3. Ảnh hưởng của áp suất.

Phản ứng biến đổi là phản ứng đẳng phân tử, tức là tổng thể tích
trước và sau phản ứng là không thay đổi, vì vậy chuyển dịch cân bằng sẽ
không phụ thuộc vào áp suất. Nhưng khi tăng áp suất thì ta có thể tăng
được tốc độ phản ứng như vậy có thể tăng được hiệu suất chuyển hóa CO.
2.3.4. Ảnh hưởng của CO
2
.
Trong quá trình chuyển hóa CO, nồng độ CO
2
sinh ra cùng với
nồng độ CO
2
có sẵn trong khí nguyên liệu sẽ làm cho cân bằng chuyển
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
dịch theo chiều nghịch. Do vậy phải kịp thời khử lượng CO
2
tạo thành để
nâng cao hiệu suất chuyển hóa.
2.3.5. Ảnh hưởng của phản ứng phụ.
Trong biến đổi CO có thể xảy ra các phản ứng phụ như sau:
2CO = C + CO
2
+Q
CO + 3H
2
= CH
4
+ CO
2

+ Q
2CO + 2H
2
= CH
4
+ CO
2
+Q
CO
2
+ H
2
= CH
4
+ H
2
O + Q
Các phản ứng này không những làm tiêu hao các thành phần hữu
hiệu trong pha khí nguyên liệu như H
2
, CO, sinh ra CH
4
. Mặt khác C tự
do tăng cao, bám trên bề mặt xúc tác làm giảm hoạt tính xúc tác.
2.3.6. Tốc độ phản ứng biến đổi.
Tốc độ phản ứng biến đổi CO có liên quan với hoạt tính xúc tác và
nhiệt độ thao tác. Nếu không có mặt xúc tác thì cho dù nhiệt độ của phản
ứng lên tới 1000
0
C và lượng hơi nước cấp vào có lớn thì tốc độ chuyển

hóa cũng vẫn diễn ra vô cùng chậm.
2.4. Xúc tác Co, Mo để chuyển hóa CO.
Công ty phân đạm và hóa chất Hà Bắc đang sử dụng xúc tác hệ Co-
Mo ký hiệu là HB-3 và HB-4. Xúc tác này thích hợp cho nhà máy đạm cỡ
nhỏ và vừa. Thành phần chủ yếu là oxit Coban (CoO > 19%) và oxit
Molipden (MoO
3
> 7%). Chất mang là ă-Al
2
O
3
, ngoài ra để nâng cao tính
năng sử dụng xúc tác người ta còn cho thêm một số chất trợ xúc tác và
chất ổn định xúc tác đặc biệt.
Ở dạng oxit CoO và MoO
3
không có hoạt tính đối với quá trình
chuyển hóa CO mà hệ này chỉ có hoạt tính dưới dạng sunfua là MoS
2
và
CoS
2
. Vì vậy trước khi đưa xúc tác vào sử dụng bắt buộc phải qua công
đoạn chuyển hóa Co-Mo ở dạng oxit về dạng sunfua Co-Mo. Người ta
gọi quá trình này là quá trình lưu hóa xúc tác. Tác nhân lưu hóa là CS
2
.
2.5. ThiÕt bÞ qu¶n lý vµ l ưu tr×nh c«ng nghÖ.
2.5.1. ThiÕt bÞ qu¶n lý vµ ký hiÖu.
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4

Trng H Cụng Nghip H Ni Khoa Cụng Ngh Húa
Tên thiết bị Ký hiệu
Số lng
Thiết bị phân ly dầu F010401 1
Bộ lọc than cốc F010402a,b 2
Thùng chứa nc ngng
F010403 1
Bơm nớc ngng J010404a,b 2
Thùng chứa CS
2
F010404 1
Bộ phân ly khí than F010405 1
Bộ gia nhiệt bằng điện L010403 1
Thiết bị trao đổi nhiệt khí biến đổi:
- 1000; H=8012; A=224 m
2
- T thao tác trong ống: 40 185
O
C.
- T thao tác ngoài ống: 243 155
O
C.
C010402 1
Thiết bị trao đổi nhiệt khí than:
- 800; H=11424; A=57 m
2
- T thao tác trong ống: 193 203
O
C.
- T thao tác ngoài ống: 371 336

O
C.
C010401 1
Lũ bin i s I: 2600; H=15990
& cht xỳc tỏc.
D010401 1
Lũ bin i s II: 2600; H=18730; D010402 1
B lm lnh nhanh I:
- 1600; H=9570;
- trong lp vũng m paul 50, 1020
kg;
- Tng trờn lp vũng paul thộp khụng
r, 3m
3
.
- Tng di lp bi nhụm oxit siờu
thun 4ữ6 mm, tng 3m
3
ZZ-1.
L010401 1
B lm lnh nhanh II:
- 1600; H=8230;
-Tng trờn lp vũng paul thộp khụng
r, 50; 100 kg; 3m
3
.
-Tng di lp bi nhụm 46 mm;
7200 kg; 3m
3
.

L010402 1
Thit b lm lnh khớ than:
1000; H=8104; A=198 m
2
.
C010403 1
Ton b cỏc van ng ng v ng h o cỏc thit b k trờn cú trong
cng v.
2.5.2. Lu trỡnh cụng ngh.
Khớ than m i ra t on III ca mỏy nộn 667 cú P = 2,1MPa; t
0

40
0
C c a vo thit b phõn ly du (F0401). Sau ú qua b lc bng
than cc kh ht du, bi v cỏc tp cht khỏc (F0402); ri i vo
Dng Vn T Lp Húa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
trong ống của thiết bị trao đổi nhiệt khí biến đổi (C0402), trao đổi nhiệt
với khí biến đổi đi ra từ lò biến đổi số II (D0402) (khí biến đổi đi ở ngoài
ống). Hòa trộn với hơi quá nhiệt (từ FI 601 đến) trước khi đi vào thiết bị
trao đổi nhiệt khí than (C0401).
Đầu tiên đi vào phần dưới của (C0401) để phân ly nước, sau đó đi
vào trong ống của bộ phận trao đổi nhiệt phía trên, trao đổi nhiệt với khí
biến đổi đi ra từ đáy lò biến đổi số I (D0401).
Khí than ẩm ra khỏi đỉnh bộ trao đổi nhiệt, kết hợp với khí than
lạnh ( từ TIC 603 đến) thành một hỗn hợp khí có t=180 ÷ 210
0
C. Tỷ lệ
hơi nước/khí ≈ 0,3 đi vào đỉnh lò biến đổi số I (D0401). Khí lần lượt đi

qua tầng chất bảo vệ, tầng chống độc, chống oxi hóa và tầng xúc tác biến
đổi chịu lưu huỳnh. Phần lớn khí CO bị chuyển hóa, nhiệt độ hỗn hợp khí
đạt 350 ÷ 380
0
C.
Khí sau biến đổi đi ra khỏi đáy lò biến đổi số I và đi vào thiết bị
trao đổi nhiệt khí than (C0401) ở khoảng không gian ngoài ồng, để
nhường một phần nhiệt cho khí than ban đầu (vì phản ứng chuyển hóa
CO là phản ứng tỏa nhiệt do đó ta phải tiến hành làm mát để tận dụng
nhiệt vừa tăng hiệu suất cho quá trình chuyển hóa CO ở thiết bị chuyển
hóa 2). Tiếp tục đi vào bộ làm lạnh nhanh I (L0401), qua tầng đệm trên,
khí được làm lạnh bằng nước ngưng phun trực tiếp từ TIC 608 đến. Sau
đó có thể dùng FI 602 bổ xung hơi nước để điều chỉnh tỷ lệ hơi nước/khí,
rồi đi qua tầng đệm dưới.
Hỗn hợp khí có nhiệt độ 180 ÷ 210
0
C đi vào đoạn trên của lò biến
đổi số II (D0402), tiếp tục chuyển hóa CO. Nhiệt độ đạt 300 ÷ 320
0
C. Khí
ra khỏi tầng đệm trên qua bộ phận làm lạnh nhanh (L0402). Tại đó khí lại
được làm lạnh bằng nước ngưng phun trực tiếp từ TIC 610. Rồi đi vào
đoạn dưới của lò biến đổi số II (D0402); lần lượt đi qua hai tầng xúc tác
biến đổi chịu lưu huỳnh. Phần khí CO còn lại tiếp tục bị chuyển hóa.
Khí biến đổi ra khỏi lò biến đổi số II, đi vào không gian ngoài ống
của thiết bị trao đổi nhiệt khí biến đổi (C0402), nhường một phần nhiệt
cho khí than ẩm. Sau đó đi qua thiết bị đun sôi dung dịch tái sinh bằng
khí biến đổi (C0502) của hệ thống khử CO
2
bằng dung dịch kiềm. Qua

thiết bị trao đổi nhiệt khí biến đổi (C0501) nhiệt độ hạ xuống còn 118
0
C,
đi vào thiết bị phân ly khí biến đổi (D0502). Khí biến đổi đi ra có nhiệt độ
dưới 40
0
C được đưa sang cương vị khử H
2
S trung áp.
2.6.Tha o tác chạy máy và ngừng máy cương vị
2.6.1.Chạy máy
Chuẩn bị:
1-Làm thủ tục bàn giao,nghiệm thu sửa chữa,tháo lắp các tấm chắn
đảm bảo yêu cầu.
2-Kiểm tra kĩ các thiết bị công nghệ đã ở trang thái sẵng sàng chạy
máy.
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội Khoa Công Nghệ Hóa
3-Từng bước tiến hành nhận hơi nước mềm,hơi nước,khí ĐHĐ đến
công đoạn,trước đó phải tiến hành xả hết nước ngưng và gia nhiệt đường
ống đề phòn hiện tượng xung kích đường ống.
4-Mở van thải đáy và thải hết nước ngưng.
5-Báo TTSX và chờ lệnh chạy máy.
Trình tự chạy máy:
1-Dùng hơi 2,5Mpa giảm áp còn 0,2 – 0,5 Mpa,sấy thiết bị trao đổi
nhiệt C010402 khoảng 15,20 phút sao cho nhiệt đọ thiết bị đạt khoảng
150 độ.
2-Nhân khí than ẩm từ đoạn 2 máy nén,mở van phóng không đẻ
trao đổi sao cho hàm lượng O
2

trong khí phóng không <0,5% là hợp cách.
3-Tiến hành nhận khí than tăng nhiệt và chạy máy
4-Khống chế nhiệt đọ tầng xúc tác đạt chỉ tiêu cho phép,khi đủ điều
kiện
chạy máy bình thường thì cắt hơi nước vào tăng nhiệt cho khí than.
5-Phân tích khí ra lò biến đổi số II,khi hàm lượng CO < 1,5% là đạt
yêu cầu.Đóng dần van phóng không,nâng áp hệ thống đến 1,2 Mpa,chú ý
khống chế tốc độ tăng áp 0,4Mpa/15 phút.Liên hệ cấp khí để chạy máy
các công đoạn tiếp theo.
6-Sau khi đã ổn định chuyển dần sang chế đọ vận hành tự động.
2.6.2.Ngừng máy
Ngừng máy bình thường:
1-Xin giảm dần phụ tải,chuyển từ chế độ khống chế phụ tải sang
khống chế bằng tay.
2-Tùy thuộc nhiệt độ của lò biến đổi số II,có thể ngừng bổ sung
nước ngưng vào bộ làm lạnh nhanh I,II.
3-Đóng van khí vào công đoạn đồng thời đóng van ngắt của cụm
van điều tiết.Ngừng bơm nước ngưng.
4-Tùy từng trường hợp thực hiện như sau
-Nếu không sửa chữa gì mở van phóng không ở van ra lò biến
đổi,tiến hành xả áp đến áp suất < 0,05Mpa,giữ áp suất hệ thống luôn
dương,tốc độ xả 0,4Mpa/15 phút.
-Nếu ngừng máy sửa chữa phải ngừng hết áp hệ thống sau đó xử lý
theo phương pháp kỹ thuật riêng.
-Nếu ngừng máy thời gian dài,để bảo vệ xúc tác biến đổi phải dùng
N2 hoặc khí than nguội thổi hết hơi nước trong lò biến đổi,sau đó giữ áp
suất lò luôn dương ,không để không khí lọt vào lò.
Ngừng máy khẩn cấp:
1-Khi có sự cố phải lập tức cắt ngay nước ngưng vào thiết bị làm
lạnh nhanh I,II và hơi nước vào hỗn hợp khí than trước bộ trao đổi nhiệt

khí than.
2-Đóng van khí than vào công đoạn.
3-Chờ lệnh của TTSX mới được làm các công việc tiếp theo
Dương Văn Tư Lớp Hóa 3K4