hoàn thiện tổ chức sản xuất trong công đoạn đúc thép công ty cp chế tạo máy tkv

HOµN THIÖN Tæ CHøC S¶N XUÊT TRONG
c«ng ®o¹n §óc thÐp
m¸y - TKV.

C«ng ty cp ChÕ t¹o


3.1-Đặt vấn đề.
Sản xuất Đúc là khâu đầu vào quan trọng, đầu tiên của
sản xuất trong công ty CP Chế tạo máy - TKV. Chất lợng của công
đoạn đúc chi phối toàn bộ chất lợng các chi tiết, các phẩm liên
quan.
Sản lợng sản phẩm qua đúc hiện nay đạt trên 5.000
tấn/năm, chiếm tỷ trọng tơng đối lớn trong kết cấu sản lợng chung
toàn công ty. Công đoạn đúc hiện nay là đơn vị sản xuất đang
phải bù lỗ để duy trì sản xuất. Nâng cao chất lợng sản phẩm đúc
để nâng cao hiệu quả SXKD là một yêu cầu cấp bách hiện nay tại
Công ty CP Chế tạo máy - TKV
Số lợng công nhân Đúc hiện có trên 120 ngời, chiếm hơn
10% số CBCNV toàn công ty và cũng là bộ phận có điều kiện làm
việc nặng nhọc nhất nhng thu nhập lại ở mức thấp nhất do sản
xuất cha có hiệu quả.
Sản xuất đúc hiện nay là bộ phận tiêu thu năng lợng lớn
nhất trong công ty. Sản lợng điện tiêu thụ chiếm trên 40%, nớc và
hơi trên 55% sản lợng toàn công ty. Tổ chức tốt công tác sản xuất
đúc cũng đồng thời góp phần giảm tiêu thụ năng lợng, giảm chi
phí chung cho toàn công ty.
Nh vậy có thể thấy rằng, việc nghiên cứu Nâng cao chất
lợng và hiệu quả sản xuất kinh doanh công đoạn đúc thép
là một việc cần thiết và cấp bách của công ty CP Chế tạo máy
TKV; Nó vừa góp phần nâng cao thơng hiệu sản phẩm đúc của

VMC, vừa nâng cao hiệu quả SXKD của công ty, đồng thời tiết
kiệm năng lợng chung cho toàn xã hội, góp phần thúc đẩy nền
công nghiệp sản xuất Sạch và Bền vững nh Nghị quyết của
Chính phủ đã chỉ đạo.
3.1.1-Sự cần thiết phải nâng cao chất lợng và hiệu
quả sản xuất của công đoạn đúc thép tại Công ty CP Chế
tạo máy- TKV.
Công ty CP Chế tạo máy TKV là một Công ty chế tạo các sản
phẩm cơ khí lớn của vùng than Quảng Ninh và của miền Bắc, sản
phẩm của Công ty nhiều và đa dạng, trong đó sản phẩm Đúc có
vai trò quan trọng trong dây chuyền sản xuất.
Mặc dù tỉ lệ sai hỏng năm 2008có giảm so với năm 2007, nhng tỉ lệ sai hỏng cho phép theo tiêu chuẩn cũ của Liên xô (8%)


và theo thực tế (7,8%) là rất lớn, ảnh hởng nhiều đến chất lợng
sản phẩm chung của Công ty, làm giảm hiệu quả SXKD chung của
toàn công ty.
Sản xuất đúc của Công ty VMC hàng năm đang bù lỗ khoảng
từ 1.600 triệu đến 1.900 triệu, tuỳ theo sản lợng sản xuất hàng
năm. Việc bù lỗ này đã làm giảm hiệu quả SXKD của toàn công ty,
đồng thời tạo tâm lý thiếu tích cực cho CB-CNV của công đoạn
đúc thép. Nguyên nhân sản xuất đúc cha có hiệu quả có nhiều,
nhng trong đó chủ yếu là công tác quản lý công nghệ, quản lý vật
t cha tốt dẫn đến sản phẩm còn sai hỏng nhiều làm tăng chi phí
sản xuất.
3.1.2-Mục đích, đối tợng nghiên cứu và nội dung nghiên
cứu của chuyên đề
Mục đích của chuyên đề chính là nhằm nâng cao hiệu
quả SXKD của công đoạn đúc thép thông qua các giải pháp kỹ
thuật nâng cao chất lợng sản phẩm và các biện pháp tổ chức,

quản lý đồng bộ khác.
Nội dung nghiên cứu của chuyên đề chủ yếu bao gồm các
giải pháp hoàn thiện công nghệ sản xuất, nâng cấp các thiết bị
và công tác soát xét kiểm tra cùng với các giải pháp khác nh tổ
chức sản xuất, nâng cao trình độ chuyên môn của công nhân kỹ
thuật và các vavs công tác đảm bảo sản xuất khác.
Trớc tiên ta đi nghiên cứu các tiêu chuẩn kỹ thuật, chất lợng
sản phẩm để từ đó mới đề ra những giải pháp khắc phục những
sai sót, khuyết tật của sản phẩm đúc.
Theo tiêu chuẩn kỹ thuật thì dung sai vật đúc sai lệch cho
phép (+) về kích thớc vật đúc bằng gang theo TCVN 385-70 và
bằng thép (Tơng tự OCT 1885-55 cho gang và OCT 2009- 55
cho thép). Bảng 3.1 là tiêu chuẩn của chi tiết đúc nói chung.
Bảng 3.2 là tiêu chuẩn cụ thể đối với một số chi tiết điển hình.
Tiêu chuẩn của chi tiết đúc
Lợng d cho gia công cơ của vật đúc thép
chính xác cấp I, II, III ( Theo OCT 2009 - 55 )
Bảng 3.1
Lợng d tính bằng mm khi kích thớc danh nghĩa


KÝch
thíc
cho¸n
chç
lín
nhÊt
cña
vËt
®óc

§Õn
120

CÊ
p
ch
Ýn
h
x¸c
vËt
®ó
c
I
II
III

§Õn
120

Trª
n
26
0
÷
50
0
T D T D T D
3
4
5

Trªn
120
÷ 16
0

®Õn
260
Trªn
260
®Õn

Trª
n
80
0
÷
12
50
T D

Trª
n
12
50
÷
20
00
T D

3
4
4
3

Trªn
120

Trª
n
50
0
÷
80
0
T D

I

4

3 5

,

II
III
I
II

5
5
5
6

4
4
3
5

6
6
5
7

5
4
5
1 6 5
5 7 6

III

6

5 8

6 9 6

500

4
Trªn

I

5

4 6

7 5 7 5

5

500
®Õn

,

II

7

5 8

6 9 6

III

7

5 8

6

Trªn

I

7

5 7

800

II

8

6 9

III

9

6

I

8

6 8

II

8

7 1

800

®Õn
1250
Trªn
1250

0

1

1
0
1

7

7
7
0
0
6 8 6 8 6 9 6

1
7
7
0

6 9 6 9 7 9

1

7
0
7 1 8 1 8 1 9 1 9
0

1

2

2

Trªn Trªn Trªn Trªn
200 315 500 630
0÷
0÷
0÷
0÷
315 500 630 100
0
0
0

00
T D T D T D T D


®Õn
2000

III
I

Trªn
2000

II

®Õn
3150
Trªn
800
®Õn
1250
Trªn
1250
®Õn
2000
Trªn
2000
®Õn
3150
Trªn

3150
®Õn
5000
Trªn
5000
÷
6300
Trªn
6300
÷
10000

III

1
0
9
1
0
1

7

1
1

7 9
7
8

1
1
1

I

0
7

II

8

6 9

III

9

6

I

8

6 8

II

8

7

III

1
0

1
0
1
7
1

I

9

7 9

II
III
I
II
III
I

III
III

1
0
1
0
1
0
1
0
1
2
1
2

1
5 7

7
8
8
8
9
9

1
1
1
1
1
0
1

1
1
3
1
3
1
3

8

1
2
1

9

1
3
1

9

1 1 1 1

3 0 6 1
1
1
1
7
7

8
6
8
0
0
1
2
2
1
1
1 1 1 1 1
8
8
9
1
2
3 0 3 0 4
1 1 1 1 1 1 1 1 1
9
3 0 4 0 5 1 6 2 7
5 8 6 8 6 9 6
1
7
7
0
6 9 6 9 7 9 7
7
8
7
8

9

1
0
1
2
1
0
1
1
1
3
1
1
1
2
1
4
1
3

8
9
7
8
1
0

1
1

1
3
1
0
1
2
1
4
1
2
1
3
1
1
1
4

8
9
8
9
1
0

1
2
1
4
1
1

1
3
1
5
1
2
1
3
1
3
1
4

9
1
1
8
1
0
1
1

1
0
1
2
1
6
1
2

1
3
1
6
1
3
1
3
1
2
1
5

9
1
1
1
3

7
9
1
1
8
1
0
1
2

1

2
1
4
1
7
1
3
1
4
1
3
1
5

9
1
1
1
3
1
0
1
1
1
8
1
2

1
6

1
6
1
4
1
6

1
2
1
3
2
0
1
4

1
6
2 1
0 6

1 1 1 1 1 1 1 2 1 2
0 5 1 6 2 8 3 0 4 1

1 2
5 3

1
7

2 2
5 0

1 1 1 1 2 1 2 1 2
6 2 8 3 0 4 2 5 3

1 2
6 5

1
8

2 3
2 0

8
8
1
0
9

8
9
9
1
0

8
9
1

5
1
0

9
1
0
1
6
1
1

9
1
0
1
7
1
1

1
6


Chú thích :
1. Chữ T ký hiệu mặt phẳng gia công phía trên của chi tiết
theo vị trí rót, và chữ D ký hiệu mặt phẳng gia công phía dới và
bên cạnh.
2. Kích thớc danh nghĩa là khoảng cách lớn nhất giữa hai mặt
gia công đối nhau hay khoảng cách từ mặt chuẩn hay trục (ghi

trong bản vẽ vật đúc hay chi tiết) đến mặt phẳng gia công.
3. Theo sự thoả thuận của các bên cho phép giảm lợng d gia
công.
4. Lợng dự phòng vênh, cũng nh phần thêm để tạo hớng đông
của kim loại, trong bảng này không đề cập đến.
5. Bảng này cũng áp dụng cho lợng d gia công cơ khí các lỗ
đúc.
Các tiêu chuẩn và yêu cầu cơ bản của một số loại SP
đúc
Bảng 3.2
TT sản phẩm

1

2

các yêu cầu về tiêu chuẩn

- Chi tiết không đợc rỗ, nứt, ngậm cát,
ngậm xỉ và các khuyết tật khác.
- Các kích thớc và dung sai theo OCTSP đúc qua
2009-55 ( hoặc TC-01-01-85)
công đoạn gia
- Các bán kính đúc không ghi lấy r =
5-8 mm
công cơ khí.
- Thành phần hoá học của thép đảm
bảo đạt dung sai cho phép ứng với mỗi
mác kim loại.
SP đúc không - Chi tiết không dợc rỗ, nứt, ngậm xỉ,

qua

công ngậm cát và các khuyết tật khác.

đoạn gia công - Thành phần hoá học của thép đảm bảo
cơ khí.

đạt dung sai cho phép ứng với mỗi mác
kim loại.
- Độ đồng tâm giữa 2 lỗ, các kích thớc có
liên quan lắp ráp < 0,4 mm
- Độ đồng tâm giữa các kích thớc không
liên quan lắp ráp, các lỗ giảm

khối lợng


< 3 mm
- Tẩy sạch bavia và các vấu lồi, các vấu
công nghệ.
- Tôi chi tiết đạt độ cứng HRC = 38-42
theo các quy trình cụ thể.
Chất lợng sản phẩm đúc phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố
trong dây chuyền công nghệ, bên cạnh đó nghề đúc là một
nghề nặng nhọc, trình độ tay nghề công nhân, nhân viên KCS
còn hạn chế, bố trí sản xuất cha hợp lý, thiết bị máy móc đã cũ,
các thiết bị phục vụ cho việc kiểm tra chất lợng cha đầy đủ và
hiện đại... Những điều này đã làm cho chất lợng sản phẩm đúc
của Công ty cha tốt, là vấn đề khó khăn trong nhiều năm nay ảnh
hởng đến chất lợng sản phẩm nói chung và hiệu quả SXKD.

Để thấy đợc tình hình chất sản phẩm đúc ta xét bảng
thống kê sau:
Tổng hợp tình hình chất lợng một số sản phẩm đúc năm
2007-2008
Bảng 3.3
Năm 2007

STT

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

T.số
Tên
sản SP(c
hiếc
phẩm
)

SP
đạt
(chi

ếc)

Thành gầu
Choòng
trớc
Bánh xe
Guốc
goòngxích
Guốc
KZ xích
Mũi
EKG khoan
Ga
lê cầu
D160
Bánh
nguyênxích
khai
Qủabúa
dẫn KZ
Bánh
răng
nghiền

4
108
385
417
72
100

16
10
140
7

Z40m10

4
150
400
432
72
100
16
10
150
8

Năm 2008
SP hỏng Tổng
SL
g
0
42
15
15
0
0
0
0

10
1

%

28
3,7
3,4
5
0
0
0
0
6,6
12,
5

S.phẩ SP hỏng
số SP m
đạt
%
chiếc (chiế Slg
c)
)
6
183
440
371
144
132

8
17
13

70
27
60
44
32
6
2

6
1
4
3
1
1
8
1
1

0
13
13
11
0
0
0
1

1

7,1
2,95
2,96
0
0
0
5,8
7,69


11
12
13
14
15
16
17
18

Bánh răng
16
16
0
0
8
8 0
0
Bánh

răng
12
12
0
0
20
2 0
0
Z80m5
B.răng
côn
12
12
0
0
8
0
Z18M20
0 8 0
Thép
G13
315.5 306.5 94 3
358.70
3 10.8 3,03
18m14
Thép
232,7
225.3 74
2 7.59
3,5

(Kg) HK
00
65 3,2 217.00
0
47.939
61
Thép
416.9
29.
4 34.3
6.79
khác C3550
02
48 6,9 505.15
0
09.405
5
Gang
98.50
92.59 59
157.00
1 9.73
6,2
45
80
10 6
9
0
70.800
50

Phôi bạc
12.24
12.24
0
13.750
1 30
0,22
0
0
10 0
0
47.266
4
Bảng tổng
hình chất lợng 1 số 3.720
sản phẩm đúc
đồng
0 hợp tình
0
trong hai năm 2007, 2008 cho thấy chất lợng sản phẩm đúc không
ổn định, một số sản phẩm tỷ lệ hỏng cao nh choòng, bánh răng.
Năm 2008 tỷ lệ sản phẩm hỏng vẫn không giảm, có sản phẩm lại
tăng lên. Đối với sản xuất cơ khí, một sản phẩm trị giá hàng chục
triệu đồng, chỉ cần hỏng vài sản phẩm thì sẽ thiệt hại rất lớn.
Theo thống kê của phòng SXKD thì trong 2 năm 2007, 2008 giá trị
hàng hỏng do nguyên nhân sản xuất đúc lên tới 324 triệu đồng.
3.1.3-Phơng pháp nghiên cứu
Ta tiến hành nghiên cứu các loại khuyết tật chính và tỷ trọng
từng loại khuyết tật thờng gặp trong sản phẩm đúc.
Một số khuyết tật thờng gặp ở sản phẩm đúc

Bảng 3.4
Tên K.tật

1.Ngậm cát

Hiện tợng
Cát trộn lẫn vào chi
tiết

Một phần nhỏ vật
đúc ngậm cát
Chi tiết đúc bị lệch
giữa 2 nửa tính
3.Lệch
theo mặt phân
khuôn
khuôn hoặc phần
tạo lỗ
4. Rỗ cục bộ Một hoặc nhiều
vùng trong thể tích
2. Đát cát

Nguyên nhân
Do làm khuôn không đầm chặt
hoặc do chất kết dính trong hỗn
hợp làm khuôn quá kém gây vỡ
khuôn hoặc ruột
Do hỗn hợp làm khuôn đầm không
chặt cục bộ
Do ráp 2 nửa khuôn không khớp

hoặc ráp ruột bị lệch, ruột ráp bị
nghiêng
Do khuôn làm băng hỗn hợp quá ớt,
độ thông khí của khuôn kém


5. Rỗ toàn
phần

vật đúc bị rỗ
Toàn bộ phần thể
tích vật đúc bị rỗ
Vật đúc bị nứt ở 1
hay nhiều vị trí

6. Nứt

7. Ngót

8.Sai thành
phần

Vật đúc bị ngót lõm
bề mặt trên hoặc
trong lòng vật đúc
phần có thể tích lớn
(chiều dày lớn)
Chi tiết không đảm
bảo độ bền cơ, lý
tính, thành phần

hoá học

Do mẻ thép (gang) nấu ra cha đợc
khử hết khí
Do kết cấu chi tiết tạo các góc nhọn
hoặc có phần mỏng nối tiếp với 2
phần dầy
Do rót thiếu kim loại lỏng hoặc do
thiết kế đúc bố trí đậu ngót bé
không đủ cho lợng kim loại bù cho
kim loại vật đúc khi nguội
Nấu thép (gang) sai thành phần
hoá học, do phối liệu đầu vào
không đúng (hoặc bị sự cố trong
quá trình nấu)

Để đánh giá tỷ trọng từng loại khuyết tật và mức độ ảnh hởng của từng loại khuyết tật đó,có thể dùng hai phơng pháp là:
phơng pháp thống kê và Biểu đồ Pareto.
Các bảng 3.5; 3.6; 3.7; 3.8 là số liệu thống kê các loại khuyết
tật một số sản phẩm điển hình. Các biểu đồ 3.1; 3.2; 3.3 và 3.4
là Biểu đồ Pareto của các sản phẩm đó.
Các loại khuyết tật đối với sản phẩm răng gầu 4,6 m3
năm 2008

Bảng 3.5:
Số lợng SP Tổng
số Tỷ
bị khuyết tích
tật

lệ Tổng

luỹ khuyết tật tích

SP K.tật

(%)

số
luỹ

K. tật (%)

Sai thành
phần

14

14

26,92

26,92

Nứt

12

26

23,08

50,00

Ngót

10

36

19,23

69,23

Lệch khuôn

6

42

11,53

80,76


Rỗ cục bộ

3

45

5,77

86,53

Đát cát

3

48

5,77

92,30

Ngậm cát

2

50

3,85

96,15

Rỗ toàn
phần

2

52

3,85

100

52

52

100,0

100,0

Cộng

0

0

Các loại khuyết tật đối với sản phẩm choòng năm 2008
Bảng 3.6
Số lợng SP Tổng
Tên

bị khuyết tích

khuyết tật
Sai thành
phần

tật

số Tỷ

lệ Tổng

luỹ khuyết tật tích

SP K.tật

(%)

số
luỹ

K. tật (%)

19

19

34,55

34,55

Nứt

11

30

20,00

54,55

Ngót

10

40

18,18

72,73

Lệch khuôn

8

48

14,55

87,28

Đát cát

4

52

7,27

94,55

Ngậm cát

3

55

5,45

100,00

55

55

100,0
0

100,0
0

Cộng

Các loại khuyết tật đối với sản phẩm

guốc xích KZ

năm 2008
Bảng 3.7
Số lợng SP Tổng

số Tỷ

lệ Tổng

số


Tên

bị khuyết tích

khuyết tật
Nứt

tật
9

luỹ khuyết tật tích

SP K.tật
9

(%)

luỹ

30,00

K. tật (%)
30,00

Sai thành
phần
Ngậm cát

7

16

23,00

53,00

6

22

20,00

73,00

Lệch khuôn

5

27

17,00

90,00

3

30

10,00

100

30

30

100,0
0

100,0
0

Ngót
Cộng

Các loại khuyết tật đối với sản phẩm bánh xe goòng năm
2008

Bảng 3.8
Số lợng SP Tổng
bị khuyết tích
tật

số Tỷ

lệ Tổng

số

luỹ khuyết tật tích

SP K.tật
9

(%)

luỹ

K. tật (%)
32,00
32,00

Rỗ cục bộ

9

Rỗ toàn
phần

Sai thành
phần
Lệch khuôn

7

16

25,00

57,00

6

22

21,00

78,00

6

28

21,00

100

28

28

100,0
0

100,0
0

Cộng

Tỉ lệ các dạng khuyết tật (%)
10096,15

92,3
86,53
80,76


80

-

69,23

6050
40

26,92

23,08

19,23

20-

11,53

5,77

5,77
3,85

0-

3,85

Sai
TP

Nứt

Ngót

Lệch
khuôn

Rỗ
cục
bộ

Đát

cát

Ngậ
m
cát

Rỗ
toàn
phần

Biểu đồ Pareto đối với sản phẩm răng gầu 4,6m3. Biểu đồ
3.1:
Tỉ lệ các dạng khuyết tật (%)
100

87,
28

80

10
0

94,55

72,73

60

54,55

40
34
20

20
0

Sai
TP

Nứt

18,18

Ngót

14,55

Lệch
khuôn

7,27

Đát
cát

5,45

Ngậ

m
cát

Các dạng
khuyết
tật

Các
dạng
khuyế
t tật


Biểu đồ 3.2 : Biểu đồ Pareto đối với sản phẩm
choòng.
Tỉ lệ các dạng khuyết tật(%)
120
100

100
90
73

80
53

60
40
30

23
20

20

17

10

0
Nứt

Sai
TP

Ngậm
cát

Lệch
khuô
n

Ngót

Các dạng
khuyết tật

Biểu đồ 3.3 : Biểu đồ Pareto đối với sản phẩm guốc xích
KZ.
Tỉ lệ các dạng khyết tật (%)

100
80
78

60
40
20
0

57
32


Rỗ
cục
bộ

Rỗ
toàn
phần

Sai
TP

Lệch
khuô
n

Các dạng khuyết
tật

Biểu đồ 3.4 : Biểu đồ Pareto đối với sản phẩm bánh
xe goòng.
Nhận xét: Nh vậy, một sản phẩm đúc của Công ty thờng
xuất hiện 8 khuyết tật chủ yếu, đối với từng loại sản phẩm cụ thể
thì số lợng các khuyết tật này có thể khác nhau nhiều hoặc ít.
Trong số 8 dạng khuyết tật kể trên đối với các sản phẩm đúc của
Công ty hiện nay thì sai thành phần hoá học là khuyết tật chiếm
tỷ lệ cao nhất và ảnh hởng nhiều nhất đến chất lợng sản phẩm
đúc. Ngoài ra còn có các khuyết tật khác nh nứt, ngót, rỗ kim loại
cũng thờng xảy ra .
3.2-Đánh giá thực trạng chất lợng, và hiệu quả sản xuất công
đoạn đúc thép của Công ty CP Chế tạo máy - TKV.
3.2.1-Mô tả công nghệ đúc thép tại Công ty CP Chế
tạo máy-TKV.
Trong quá trình xây dựng cũng nh mở rộng, sản xuất đúc
đợc đầu t tơng đối lớn và đợc sử dụng gần 40 năm nay. Thiết kế
ban đầu là 1 Phân xởng Đúc với công suất 1800 tấn thép, 70 tấn
hợp kim đồng, nhôm / năm. Có thời điểm đã đạt sản lợng đúc
2000T thép/năm nhng đồng thời khi đó số lợng công nhân lên tới
350 ngời. Khi mở rộng Nhà máy ( năm 1985) đã hình thành thêm
1 Phân xởng Đúc với công suất 6000 tấn phôi thép/năm. Sản phẩm
đúc đa dạng: thép thỏi, phôi cho gia công cơ khí, sản phẩm
hoàn chỉnh xuất ra thị trờng....vv. Dây chuyền công nghệ đợc
thiết kế tơng đối hiện đại vào thời điểm bấy giờ. Bao gồm:
+ Hệ thống chuẩn bị hỗn hợp làm khuôn liên hoàn.
+ Thiết bị nâng tải gồm 3 cầu trục 15 tấn, 2 cầu trục 10 tấn,
1 cầu trục 5 tấn và 3 palăng từ 1-5 tấn.
+ Lò nấu luyện kim loại: 2 lò thép 3 tấn, 1 lò thép 1,5 tấn, 2 lò
thép nấu trung tần dung tích 500 kg, 1 lò nấu đồng dung tích

250 kg, 1 lò nấu nhôm dung tích 300 kg.
+ Hệ thống lò sấy cát, đất sét và sấy khuôn, ruột.
+ Thiết bị nhiệt luyện: Lò ủ 4 tấn, lò tôi thép hợp kim.


Năng lực sản xuất đúc là rất lớn nhng trong những năm vừa
qua do sản xuất kinh doanh khó khăn nên cha phát huy đợc, công
suất chỉ đạt trên dới 1.000tấn/năm, từ khi sáp nhập vào Tổng
Công ty Than Việt Nam (năm 2002) do việc làm tăng nên sản lợng
đúc có tháng đã đạt 100 tấn/ tháng. Công nghệ sản xuất đúc
phức tạp và trải qua nhiều khâu (Theo sơ đồ công nghệ 3.5) do
vậy gây nhiều khó khăn cho công tác quản lý chất lợng sản phẩm.
Để theo dõi tình hình mỗi mẻ nấu kim loại, phòng kỹ thuật đúc quy
định ghi nhật ký nấu luyện hợp kim. Ngoài việc theo dõi quá trình
nấu luyện hợp kim theo từng mẻ thì ở mỗi công đoạn của quy
trình công nghệ đều có nhân viên KCS kiểm tra, theo dõi cho
Thiết kế Công.nghệ - Soạn thảo quy trình
đến khi ra sản phẩm cuối cùng.

Kho Vật liệu

Kho vật t chế

làm khuôn

tạo

khuôn

Kho vật liệu

xây lò và nấu
luyện

Khu gia công

Xây lò và nấu
luyện kim loại

mẫu
Khu trộn hỗn
hợp làm
khuôn, ruột
Khu vực làm
khuôn

Sơn,

chế

tạo

bộ

mẫu
Khu vực làm
ruột

sấy

khuôn, ruột

Ráp khuôn,
ruột

Rót khuôn

Phá khuôn

Kiểm tra vật
đúc
ủ

Tôi

Phá

ruột

làm sạch

và


Thành phẩm
Gia công cơ khí
Hình 3.5 - Sơ đồ công nghệ sản xuất Đúc
3.2.2-Đánh giá chung tình hình chất lợng sản phẩm đúc
của công ty CP Chế tạo máy -TKV.
Qua việc thực hiện công tác quản lý, kiểm tra chất lợng hàng
tháng, quý và năm đợc Công ty tổng kết cho thấy tỷ lệ hàng
hỏng, bỏ, phải khắc phục hoặc để lọt những sản phẩm này còn

cao, nhất là sản phẩm đúc gây tốn kém và ảnh hởng đến uy tín
của Công ty. Để thấy đợc tình hình chất lợng sản phẩm nói chung
của Công ty ta xét bảng thống kê sau:
Thống kê chất lợng sản phẩm năm 2007 và 2008
Bảng 3.9:
Năm 2007
Năm 2008 So sánh

TT

LOại Sản phẩm

1 Sản phẩm đúc
2 Sản
khí

phẩm

cơ

Tỷ
lệ
sai
hỏng SP
%
(thực
tế)
8,1

Tỷ lệ

cho
phép
max
(%)
8,0

Tỷ
lệ
sai
hỏng SP
%
(thực
tế)
7,8

0,65

0,8

0,6

3 SP nhiệt luyện

0,
2

Tỷ lệ
Tă Giả
cho
ng

m
phép
(
(
max
%)
%)
(%)
8,0

-

0,8

0,05

0
1,0

,4

1,0

0,3

0,2


4 Sản phẩm
lớn

SC

5 Sản phẩm kết
cấu

0

35

0,

0

1 ,0

0

5

0,

0

1,0

0
0,25

Nhận xét:

Thông thờng các sản phẩm phải trải qua nhiều công
đoạn sản xuất từ đúc, rèn, gia công cơ khí, nhiệt luyện... và đều
có KCS kiểm tra tại phân xởng, khi qua một công đoạn sản xuất
đạt yêu cầu thì chuyển sang công đoạn khác, cho đến khi sản
phẩm hoàn thành và đợc KCS Công ty kiểm tra lần cuối trớc khi
xuất xởng. Tuy nhiên, do sản phẩm của Công ty đa dạng, phức tạp,
đa số sản phẩm cơ khí gia công chế tạo đều phải qua công
đoạn Đúc, chỉ một số sản phẩm sản xuất hàng loạt, còn lại là đơn
chiếc, theo đơn đặt hàng, số lợng ít vì vậy công tác quản lý
kiểm tra chất lợng gặp nhiều khó khăn.Việc kiểm tra các yếu tố
đầu vào của sản xuất cũng rất phức tạp do vật t đa dạng, nhiều
chủng loại, khối lợng lớn .
Trình độ của nhân viên KCS còn hạn chế, các thiết bị máy
móc kiểm tra còn thiếu và cũ cha đáp ứng đợc yêu cầu, nhất là
thiết bị kiểm tra thành phần hoá học nguyên vật liệu đầu vào
trong sản xuất và sản phẩm đầu ra của sản xuất đúc.
Trong những năm vừa qua do khó khăn trong sản xuất
nên Công ty cha quan tâm đầu t nâng cao chất lợng sản phẩm
dẫn đến sản phẩm còn hỏng nhiều ảnh hởng đến uy tín và hiệu
quả SXKD của Công ty, sức cạnh tranh sản phẩm của Công ty trên
thị trờng cha cao.
3.2.3-Phân tích các nhân tố ảnh hởng đến chất lợng
sản phẩm đúc theo các công đoạn sản xuất.
Đối với quá trình sản xuất đúc của Công ty gồm rất nhiều
khâu đợc thể hiện trên sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất
đúc. Mỗi một khâu trong dây chuyền công nghệ đều có những
ảnh hởng tích cực và tiêu cực đến chất lợng sản phẩm đúc. Để
thấy đợc ta đi phân tích những ảnh hởng của từng công đoạn
đến chất lợng sản phẩm đúc.
3.2.3.1-Khâu thiết kế công nghệ.

Đây là khâu đầu tiên trong dây chuyền sản xuất đúc, nó
quyết định đến toàn bộ các khâu tiếp theo để sản xuất sản
phẩm đúc. Sản phẩm có đúc ra đợc hay không phụ thuộc phần
lớn vào phơng án công nghệ.
Thiết kế công nghệ chủ yếu do bộ kỹ thuật của phòng luyện
kim, do trong quá trình lựa chọn phơng án thiết kế công nghệ
đúc có thể sai sót hoặc lựa chọn phơng án không phù hợp nh sai
mặt phân khuôn, phân mẫu sẽ gây khó khăn sai hỏng trong quá
trình chế tạo mẫu, làm khuôn hoặc tính toán sai lợng d gia công,
lợng co của kim loại lỏng sẽ dẫn đến sản phẩm đúc ra bị lõm
ngót. Lựa chọn sai phơng án rót, bổ ngót... dẫn đến vật đúc bị
nứt hoặc không điền đầy .
Do trong quá trình thiết kế không tính đến đặc thù và yêu
cầu kỹ thuật của sản phẩm đúc, đã để những phần chi tiết quá
dầy kế tiếp những phần chi tiết mỏng sẽ dẫn đến chi tiết đúc ra
bị co kéo và nứt ở những chỗ chuyển tiếp tiết diện do đó đòi
hỏi ngời thiết kế phải bố trí các gân tăng cứng, chống nứt.
3.2.3.2- Khâu chuẩn bị vật liệu và chế tạo bộ khuôn
mẫu:
Đối với sản xuất đúc của Công ty chủ yếu sử dụng mẫu
gỗ. Sản phẩm đúc có đúng hình dáng, kích thớc hay không phụ
thuộc nhiều vào mẫu làm ra có đảm bảo yêu cầu về kích thớc,
độ cứng vững, độ nhẵn bóng hay không.
Bộ mẫu đúc gồm nhiều phần tạo thành: Mẫu, các hộp ruột,
hệ thống rót, đậu ngót tất cả đều ảnh hởng đến chất lợng sản
phẩm đúc
* Con ngời: Do trình độ tay nghề công nhân nên bộ mẫu
làm ra không đảm bảo độ cứng vững, các mối ghép gỗ không

chắc hoặc bề mặt mẫu, hộp ruột không đảm bảo độ nhẵn dẫn
đến sai lệch, biến dạng trong quá trình làm khuôn, làm ruột do
vậy sản phẩm đúc sẽ bị sai lệch kích thớc. Khuôn, ruột dùng nhiều
lần không đảm bảo độ bền, nhẵn dẫn đến bị vỡ khuôn, ruột
trong quá trình ráp, róp kim loại dẫn đến sản phẩm bị hỏng.
* Nguyên vật liệu: Chủ yếu là gỗ, đinh và keo dính. Do
không có đủ các loại gỗ theo yêu cầu chế tạo mẫu đúc (gỗ dổi, gỗ


mỡ,gỗ dán) mà phải sử dụng các loại gỗ dẻ, de, gỗ tạp vừa cứng, xơ,
thớ gỗ không mịn mà đặc biệt là bị nứt, cong, vênh do tác động
của thời tiết dẫn đến bộ mẫu làm ra bị cong vênh, co kéo gây
khó khăn cho công nhân mộc mẫu, khó làm khuôn, ruột, sản
phẩm đúc ra không đảm bảo kích thớc, độ nhẵn bóng bề mặt.
* Máy móc, thiết bị: Do thiếu trang bị về máy móc thiết bị
cho bộ phận chế tạo bộ mẫu, hiện tại chỉ có 2 máy bào phẳng, 1
máy đánh bóng bề mặt, còn lại các công việc khác đều phải làm
thủ công với các công cụ thô sơ nh đục, ca tay, búa... nên rất khó
khăn cho độ chính xác cao của bộ mẫu từ đó ảnh hởng đến chất
lợng sản phẩm đúc sau này và năng suất lao động.

3.2.3.3-Khâu phối liệu và trộn hỗn hợp làm khuôn,
ruột.


Trách nhiệm

Các bớc thực hiện

Phòng Kỹ thuật

Thiết kế bản
Đúc
vẽ công nghệ
Phân xởng Đúc

Chuẩn
bịĐúc
hỗn hợp làm
Phân
xởng
khuôn
ruột và nớc
Phòng
Kỹlàm
thuật
đúc sơn
Làm khuôn,

Phân xởng ruột
Đúc

Kiểm tra
KCS
khuôn,
Phòng Kỹ
thuật
ruột
Đúc
Phân xởng Đúc
Sấy khuôn, ruột

Phân xởng Đúc

Mô tả, biểu mẫu
5.2
- TCCN. 02.01
- TCCN. 02.02
5.2.1; 5.2.2
5.3
TCCN. 02.07
5.4
TCCN. 02.03
TCCN .02.04
TCCN. 02.05.
5.4.1
5.4.2; 5.4.3
5.3

5.6
TCCN. 02.06

Kiểm
tra

KCS
Phòng Kỹ thuật Sửa
chữa
Đúc
Phân xởng Đúc

5.7

Ráp khuôn

Phân Kiểm
xởng tra
đúc
định

5.8

kỳ khuôn, mẫu
và
xác định giá
KCS
trị
sử dụng
Phòng Kỹ thuật
khuôn, mẫu
đúc

5.9


Hình 3.6 - sơ đồ quy trình sản xuất khuôn, ruột
* Con ngời: Do trình độ, ý thức trách nhiệm của công nhân
trộn hỗn hợp có thể sai sót trong quá trình cân đong phối liệu
hoặc không biết điều chỉnh thành phần (cát, đất sét, nớc thuỷ
tinh, xút...) cho phù hợp điều kiện cụ thể của từng mẻ trộn hoặc
không đảm bảo thời gian chạy máy trộn nên tạo ra những mẻ trộn
không đảm bảo độ bền nén, tơi, độ dẻo, độ thông khí...gây

khó khăn cho bộ phận làm khuôn, ruột dẫn đến khuôn ruột làm ra
không đảm bảo độ bền, bị vỡ, sứt ...hoặc không đảm bảo độ
thoát hơi trong quá trình rót kim loại làm cho sản phẩm bị sôi, rỗ
khí hoặc ngậm cát...
* Nguyên vật liệu: Chủ yếu là cát trắng Vân Hải, bột đất
sét, nớc thuỷ tinh, xút, dầu hoả. Trong đó cát, xút, dầu hoả thờng
ổn định về chất lợng, còn bột đất sét thờng có hàm lợng FeO
cao, còn AlO lại thấp nên độ dính kết không đảm bảo dẫn đến
độ bền của hỗn hợp (tức độ bền của khuôn, ruột) không cao, bị
vỡ trong khi làm khuôn, ruột và trong quá trình ráp khuôn, ruột,
rót kim loại dẫn đến sản phẩm đúc bị ngậm cát, sai hỏng về
hình dáng, kích thớc. Đối với nớc thuỷ tinh do không đảm bảo
Môđuyl theo yêu cầu sản xuất (từ 2,5-2,8) nên ảnh hởng nhiều
đến chất lợng khuôn, ruột. Hiện nay nớc thuỷ tinh mua về thờng
có Môđuyl cao hơn 3 nên hỗn hợp trộn ra nhanh khô, gây khó
khăn cho công nhân làm khuôn, ruột. Bề mặt khuôn, ruột không
đợc nhẵn (do cát bị khô, rời...) nên sản phẩm đúc ra thờng bị
cháy cát, bề mặt xù xì.
* Thiết bị: Do thiết bị sấy cát, đất sét và thiết bị trộn đã
sử dụng lâu ngày và bị hỏng hóc, sửa chữa nhiều lần nên không
đảm bảo đợc chất lợng sấy và trộn hỗn hợp vì vậy có nhiều mẻ
hỗn hợp trộn ra không đảm bảo yêu cầu chất lợng (mặc dù đợc
phối liệu đúng tỷ lệ, thành phần các loại vật liệu)
* Dây chuyền sản xuất: Do mở rộng và dời chuyển khu vực
sản xuất đúc nên hiện nay khâu trộn hỗn hợp bố trí cách xa bộ
phận làm khuôn, ruột tới 200m, hỗn hợp trộn ra phải vận chuyển đi
xa bằng ôtô và phải để lâu một thời gian do vận chuyển và tại bộ
phận làm khuôn ruột. Điều này là không hợp lý gây tốn kém và
ảnh hởng đến chất lợng hỗn hợp nhất là những lúc ma bão.
3.2.3.4-Khâu làm khuôn, ruột:

Đây là một trong những khâu quan trọng trong dây
chuyền sản xuất đúc, có tác động lớn đến chất lợng sản phẩm
đúc.
*Con ngời: Do trình độ tay nghề, ý thức trách nhiệm trong
quá trình làm khuôn, ruột sẽ quyết định sản phẩm đúc tốt hay
xấu nh nếu đầm khuôn quá chặt sẽ không đảm bảo độ thoát hơi
khi rót kim loại lỏng dẫn đến bị vỡ, phải vá, sửa làm cho sản phẩm
bị sai lệch hình dạng kích thớc, bề mặt xấu thậm chí bị vỡ cát
dẫn đến sản phẩm bị hỏng. Do làm bừa, làm ẩu, bớt xén nguyên
công nh không đặt đậu ngót, hệ thống rót theo đúng thiết kế
công nghệ nên sản phẩm đúc ra bị ngót. không điền đầy kim
loại phải bỏ. Ngoài ra còn việc lấy mẫu ra khỏi khuôn, xiên hơi ở
khuôn hoặc tạo rãnh (lỗ) thoát hơi ở ruột, cách vá khuôn, sửa
khuôn bị sứt, vỡ ... cũng gây ảnh hởng đến chất lợng sản phẩm
đúc.
* Trang thiết bị và dụng cụ làm khuôn:
Do Công ty không có máy làm khuôn, tất cả đều làm bằng
tay, dụng cụ làm khuôn theo yêu cầu gồm có đầm hơi, đầm tay,
bay, thìa, dùi hơi, chốt định vị, vồ gỗ, búa, tang trống nhng thực
tế ngời công nhân không trang bị và sử dụng đầy đủ dẫn đến
chất lợng của khuôn, ruột không tốt. Ví dụ việc sử dụng vồ gỗ để
đánh động và lấy mẫu thì thờng dùng búa sắt do vậy mẫu gỗ dễ
bị sứt mẻ, nứt dẫn đến sai lệch kích thớc cho sản phẩm tiếp theo.
* Thời tiết: Do khuôn, ruột làm từ hỗn hợp cát nên độ hút ẩm
cao vì vậy yếu tố thời tiết cũng ảnh hởng nhiều đến chất lợng
sản phẩm đúc nh mùa nồm, ma bão khuôn ruột bị hút ẩm tạo
nhiều khí khi rót kim loại lỏng gây rỗ khí ở sản phẩm đúc, mùa hè
thời tiết nóng hoặc hanh khô gây cho hỗn hợp làm khuôn bị khô

gây khó khăn khi làm khuôn, ruột.
3.2.3.5-Khâu sơn, sấy khuôn, ruột:
Hiện tại ở Công ty đang áp dụng 3 phơng pháp làm khuôn
đúc là làm khuôn bằng hỗn hợp khuôn tơi, hỗn hợp cát khô nhanh
(cát + nớc thuỷ tinh) và làm khuôn bằng hỗn hợp cát khuôn khô. Đối
với khâu làm ruột chỉ áp dụng một phơng pháp là hỗn hợp ruột
khô, sơn, sấy.
* Con ngời: Việc thực hiện yêu cầu của quy trình sơn sấy
khuôn ruột là rất cần thiết, nếu ngời công nhân không chấp hành
nghiêm các bớc công việc hoặc sử dụng sai chất sơn, bớt xén thời


gian sấy hoặc do trình độ, kinh nghiệm của ngời công nhân sẽ
ảnh hởng đến chất lợng sản phẩm.
Một yếu tố nữa là khi ngời công nhân sơ suất hoặc thiếu
kinh nghiệm sắp xếp khuôn ruột vào khay để đa vào lò sấy
hoặc vận hành xe bàn đựng khuôn, ruột vào lò không tốt sẽ gây
đổ, vỡ, sai lệch khuôn hoặc biến dạng làm cho sản phẩm đúc bị
sai lệch hình dạng, kích thớc.
* Nguyên vật liệu:
Nguyên liệu dùng làm chất sơn khuôn có tính chất quyết
định là Ôxít manhê phải có thành phần MgO > 81%. Nếu không
đảm bảo thành phần hoặc cỡ hạt quá thô sẽ không có tác dụng
chống cháy cát và bề mặt vật đúc không nhẵn bóng. Nhiên liệu
dùng để sấy là than đá, nếu than không đảm bảo chất lợng thì
không đảm bảo nhiệt độ sấy hoặc kéo dài thời gian sấy. Cả 2
yếu tố đó đều ảnh hởng trực tiếp đến chất lợng của khuôn và
ruột.
* Thiết bị sấy: Dùng buồng đốt bằng than đá, trừ 1 số khuôn
đúc lớn phải dùng phơng pháp sấy bằng các giỏ than trên bề mặt

khuôn. Qúa trình sấy trong lò theo biểu đồ sau sẽ ảnh hởng trực
tiếp đến chất lợng sấy khuôn, ruột:
t(0c)

I
0

II

III
T (giờ)

Biểu đồ 3.6: Biểu đồ sấy khuôn, ruột
+ Giai đoạn I: Nâng cao nhiệt độ khuôn, ruột. Yêu cầu
nâng chậm và đều, nếu nhiệt độ lò nâng nhanh quá thì mặt
ngoài của khuôn ruột bị nung nóng nhanh và nhiệt độ cao sẽ cản
trở sự vận chuyển ẩm từ trong ra ngoài và khuôn ruột dễ bị bóc
lớp và nứt


+ Giai đoạn II: giữ nhiệt 1 thời gian để thoát hết ẩm trong
khuôn và ruột. Nhiệt độ thấp thì thời gian sấy dài, nhiệt độ cao
dễ bị nứt, vỡ khuôn ruột.
+ Giai đoạn III: Giai đoạn nguội từ từ, tránh đa khuôn ruột ra
ngoài lò quá sớm sẽ bị nứt khuôn ruột do chênh lệch nhiệt độ.
3.2.3.6-Khâu ráp ruột, ráp khuôn, đè khuôn:
Đây là khâu quan trọng đòi hỏi ngời thợ phải cẩn thận, tỷ
mỉ và tay nghề cao do đó phụ thuộc nhiều đến yếu tố con ngời.
- Nếu ráp ruột vào khuôn không đúng, định vị ruột không
chặt dẫn đến lệch ruột hoặc nổi ruột, vỡ ruột làm sản phẩm bị

sai lệch.
- Khi ráp khuôn ruột hay xảy ra hiện tợng ăn khớp giữa 2 nửa
khuôn (nhất là mặt phân khuôn) giữa khuôn và ruột bị sai lệch
hoặc không trát kín mặt phân khuôn sẽ gây sai hỏng và tạo khe
hở giữa 2 nửa hòm khuôn.
- Đè khuôn không đủ trọng lợng thì khi rót kim loại lỏng vào sẽ
bị nổi khuôn, chảy hòm và sai hỏng sản phẩm.
3.2.3.7- Khâu xây lò, vá lò:
Chất lợng của tờng lò có tính chất quyết định đến chất lợng
mẻ nấu. Nếu tờng lò yếu sẽ không đảm bảo đợc yêu cầu của các
giai đoạn nấu luyện kim loại .
* Con ngời: Đòi hỏi phải có trình độ và kinh nghiệm. Nếu tờng
lò và nắp lò xây không đảm bảo khi nấu luyện sẽ bị lở tờng, sụt
nắp ảnh hởng đến quá trình nấu luyện làm sai thành phần mẻ
nấu. Nếu đáy lò đầm không tốt khi nấu luyện sẽ bị nổi làm sai
thành phần kim loại thậm chí bục lò.
* Nguyên vật liệu: Nguyên vật liệu dùng xây lò, nắp lò và đầm
lò là các gạch chịu lửa, sạn, bột chịu lửa. Theo yêu cầu kỹ thuật
thì nắp lò xây bằng gạch CrômManhê, tờng lò xây gạch Manhê,
đáy lò xây gạch Manhê và đầm phủ 1 lớp sạn Manhê là loại chịu
nhiệt rất tốt, ít bị bào mòn nhng thực tế không đáp ứng đủ
chủng loại gạch mà dùng gạch Samốt thay thế, gạch vỡ nghiền ra
thay sạn Manhê nên chất lợng của lò kém gây khó khăn cho quá
trình nấu luyện và làm sai hỏng thành phần mẻ nấu dẫn đến sai
hỏng sản phẩm.
3.2.3.8-Khâu chuẩn bị nguyên vật liệu cho mẻ nấu
luyện:


Sản xuất đúc ở Công ty CKTT chủ yếu là đúc thép, gang

còn kim loại màu rất ít nên chỉ nói đến nguyên vật liệu cho đúc
thép và gang. Đây là khâu rất phức tạp vì chủng loại vật liệu để
phối liệu cho 1 mẻ nấu là rất nhiều (nhất là mác thép hợp kim) nên
đòi hỏi phải có sự kết hợp tốt của các bộ phận vật t, KCS phân
tích, công đoạn phôi liệu...
* Con ngời:
- Nhân viên KCS phân tích chất lợng vật t đầu vào: Sắt thép
gang phế liệu, các loại Ferô, quặng sắt, đá vôi, nhôm khử khí...
- Nếu phân tích chính xác thì mẻ nấu đạt chất lợng, nếu phân
tích sai thì quá trình nấu sẽ kéo dài, thậm chí có những loại vật
t không đảm bảo chất lợng hoặc chứa nhiều tạp chất sẽ gây sai
hỏng thành phần mẻ nấu.
* Nguyên vật liệu:
- Nguyên vật liệu chính; Sắt thép (gang) phế liệu, gang thỏi.
Nếu chất lợng nguyên liệu sắt thép không tốt (quá mỏng, han rỉ
nhiều) sẽ gây cháy hao lớn, tạo nhiều tạp chất có hại cho mẻ nấu.
Nếu có quá nhiều loại mác thép (gang) sẽ khó điều chỉnh thành
phần, mẻ nấu kéo dài, tốn kém vật t, điện năng.
- Vật t dùng để hợp kim hoá: (Các loại Ferô, kim loại nguyên chất
nh Niken, Crôm, Môlípđen) có yêu cầu cụ thể về thành phần của
từng loại đối với từng mác thép và gang cần nấu. Nếu vật t không
đảm bảo sẽ gây sai hỏng thành phần và khó khăn khi nấu luyện.
- Vật t phụ khác (Quặng sắt, đá vôi, than cốc, gạch Samốt) là
những vật t dễ lẫn tạp chất cần đợc phân loại, đánh giá sơ bộ và
quan tâm trong khi nấu.
* Kho chứa: Vì vật t dùng cho nấu luyện rất nhiều chủng loại
nên vấn đề cấp phát, bảo quản vật t rất quan trọng, không đợc
nhầm lẫn. Chỉ cần cấp phát sai 1 loại vật t cũng sẽ gây khó khăn
và tốn kém trong việc điều chỉnh mẻ nấu.
3.2.3.9-Khâu nấu luyện:

Là một khâu rất khó khăn và vất vả phụ thuộc nhiều vào
trình độ, kinh nghiệm của ngời công nhân.
* Con ngời: Ngời công nhân phải thực hiện nghiêm quy trình
nấu luyện, ngoài ra bằng kinh nghiệm và tuỳ thuộc vào mẻ nấu
để điều chỉnh thời gian các giai đoạn và thành phần mẻ nấu.
Một mẻ nấu gồm nhiều giai đoạn nấu chảy, sôi, hợp kim hoá,
khử khí, tạo xỉ, giai đoạn tăng hoặc hạ nhiệt độ đều phải do