Quy trình gia công Đĩa Sau file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết
kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và
trong sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu
và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt
nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng
cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm
quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy
là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo
đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở
tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề
công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết
kế chi tiết Đế sau. Đây là một chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu cầu về
độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng
tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng được sự
hướng dẫn tận tình của thầy giáo ABC, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm
trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu
sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng
góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.
abc, ngày 23 tháng 6 năm 2016
Sinh viên thực hiện
XYZ


Chương I

TÌM HIỂU SẢN PHẨM – ĐẾ SAU

1.1 Công dụng.
- Chi tiết Đế sau dùng để lắp ráp, đỡ nối, liên kết các chi tiết lắp trên nó vào chi
tiết khác, hoặc lắp trên máy, đồng thời là cơ cấu tạo chuyển động xoay của 2 chi
tiết với nhau.
1.2 Điều kiện làm việc.
- Đế sau dùng để đỡ các trục quay, chi tiết quay trong máy, chịu tải trọng
va đập lớn , rung động và ma sát .
1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.
- Chi tiết có một số bề mặt yêu cầu độ bóng và độ chính xác khá cao, vì
vậy yêu cầu gia công đạt độ chính xác cao.
- Đế sau làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do
trục quay trên giá gây ra, các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng
lực của các chi tiết đặt trên nó, vì vậy chi tiết chế tạo cần đảm bảo các yêu cầu
kỹ thuật sau:
+ Độ cứng vững, chịu được tải trung bình ,chịu nén
+ Chịu ma sát và mài mòn hóa học .
+ Kết cấu nhỏ gọn, dễ sử dụng .
1.4 Vật liệu.
- Vật liệu chế tạo Gối đỡ là gang xám GX 15-32, là loại vật liệu hoàn
toàn phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.GX15-32 có các đặc tính như
sau:
+ Độ cứng HB: 175 ÷ 206.
+Gang xám là loại gang graphit tồn taih ở dạng tấm. Thành phần hóa
học của gang xám:
C = (2,8 ÷ 3,2)%.
Si = (1,5 ÷ 3)%.
Mn = (0,50 ÷ 1,0)%.
P = (0,1 ÷ 0,20)%.
S = (0,08 ÷ 0,12)%.
+ Cơ tính của gang xám :

≈ (1 / 4 ÷ 1 / 2 )σ bk

–

+ Có độ bền kéo thấp
của thép .
+ Có độ bền nén cao.
+ Tính đúc tốt, dòn.
+ Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt.
+ Ngoài ra gang xám còn có hàm lượng Cacbon cao và tồn tại ở
dạng graphit nên nhiệt độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn và
rung động.
Tính cơ học.


+ Giới hạn bền kéo: [σk]= 15 (KG/mm2).
+ Giới hạn bền uốn: [σu]= 32 (KG/mm2).
1.5 Tính công nghệ của chi tiết.
- Do đặc điểm làm vịệc của chi tiết thường là trong các chi tiết dạng hộp.
phần đáy và các lỗ lắp ráp cần được gia công đạt độ chính xác cao ..Do vậy , Đế
∇8

sau yêu cầu các lỗ được chế tạo phải đạt độ bóng
,độ nhám bề mặt lỗ
Ra = 2,5. bề mặt lắp ráp với chi tiết khác như mặt đáy đạt độ nhám bề mặt Ra =
2,5.
- Độ không vuông góc giữa lỗ Ф49 và mặt đáy ≤ 0.05/100mm.
- Độ không song song giữa lỗ Ф49 và mặt trụ ngoài không quá
0.05/100mm
* Phân loại :

- Đế sau là chi tiết dạng càng nên cần độ đồng tâm của các lỗ ghép trên
một hàng lỗ, độ không song song hoặc vuông góc giữa các hàng lỗ .


Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác định dạng sản xuất :
Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm và khối
lượng chi tiết cần gia công.
2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :
Áp dụng công thức

2.1
[I]
24

,ta có sản lượng thực tế hàng năm :

α  
β 

N = N 0 × m × 1 +
 × 1 +

 100   100 

(Chiếc/năm).

Với N0 = 33000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch

m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ
tùng, ta chọn α = 10%
β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế
tạo, ta chọn β = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :
10  
4 

N = 30000 × 1 × 1 +
 × 1 +
 = 34320
 100   100 

(chiếc/năm)

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :
- Sử dụng phần mềm Solid Works để dựng chi tiết và tính khối lượng
chính xác. Chi tiết sau khi dựng 3D :


Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, đối với gang xám ta có khối lượng riêng :
0.00719 g/mm3.

Ta có khối lượng chi tiết là : Q = 4,16kg.



Với sản lượng 33000 chi tiết/ năm, ta tra bảng
sản xuất loạt lớn.

2.1
[I]
25

: ta thấy chi tiết thuộc dạng

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Chi tiết Đế sau được chế tạp từ vật liệu là gang xám GX 15-32, chỉ có
thể chế tạo phôi bằng phương pháp đúc, sau đó tiến hành gia công cơ để hoàn
thành sản phẩm.
- Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc :
+ Độ nhám bề mặt phôi Rz = 80 μm
+ Không để biến thành gang xám biến trắng
+ Cơ tính vật liệu được đảm bảo, đạt giới hạn bền kéo tối thiểu là
15kg/mm2, giới hạn bền uốn tối thiểu là 32 kg/mm2
- Với các yêu cầu như trên, ta chọn phương pháp đúc phôi trong khuôn
cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.Với khuôn đúc cấp chính xác 2, cấp
chính xác kích thước IT5-IT6, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm. Phương pháp này
cho độ chính xác và sản lượng cao, lượng dư g ia công cắt gọt nhỏ, thích hợp
với dạng sản xuất loạt vừa.

Bản vẽ khuôn đúc


Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CƠ
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương
pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhất, ta cần phải phương
pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản
xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 33000 chi tiết/năm. Số
lượng sản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao
nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên
môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

- Tiện mặt đầu và mặt ngoài
- Tiện mặt đầu đối diện, mặt ngoài và mặt lỗ Ø49
- Tiện mặt rãnh lệch tâm
3.1.2 Phân tích yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt
gia công.
- Độ không vuông góc giữa lỗ Ф49 và mặt đáy ≤ 0.05/100mm.
- Độ không song song giữa lỗ Ф49 và mặt trụ ngoài không quá
0.05/100mm
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :


Đế sau có thể được gia công theo trình tự sau:


NGUYÊN CÔNG 1 : Ti?n thô và tinh m?t ð?u, m?t tr? ngoài

NGUYÊN CÔNG 1 : Ti?n thô và tinh m?t ð?u, m?t l? Ø49

S

W

S
S

S

S
S

W

NGUYÊN CÔNG 2 : Ti?n thô và tinh m?t ð?u, m?t l? Ø49

NGUYÊN CÔNG 2 : Ti?n thô và tinh m?t ð?u, m?t tr? ngoài

S

S

W

S

S

S
S

W

NGUYÊN CÔNG 3 : Ti?n r?nh l?ch tâm

NGUYÊN CÔNG 3 : Ti?n r?nh l?ch tâm

W

W

NGUYÊN CÔNG 4 : Khoan, taro l? Ø6, M4
W

NGUYÊN CÔNG 4 : Khoan, taro l? Ø6, M4

Sd

W

Sd


* PHƯƠNG ÁN I:
- Tiện mặt đầu và mặt ngoài
- Tiện mặt đầu đối diện, mặt ngoài và mặt lỗ Ø49
- Tiện mặt rãnh lệch tâm
- Kiểm tra
* PHƯƠNG ÁN II :
- Tiện mặt đầu và mặt ngoài, mặt lỗ Ø49
- Tiện mặt đầu đối diện, mặt ngoài
- Tiện mặt rãnh lệch tâm

- Kiểm tra
3.2 Lập quy trình công nghệ.
Qua phân tích trên ta thấy phương án II khó đảm bảo được độ đồng tâm
của lỗ Ø49 so với mặt trụ ngoài Ø160, do chuẩn định vị khi gia công lỗ chính
xác là chuẩn thô. Phương án I dùng chuẩn định vị để gia công lỗ Ø49 là chuẩn
tinh nên độ chính xác cao hơn. Do đó ta chọn phương án I làm phương án gia
công chi tiết này để tiết kiệm chi phí gia công, đồng thời giảm thời gian gá đặt
chi tiết khi gia công.
- Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu và mặt ngoài
- Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu đối diện, mặt ngoài và mặt lỗ Ø49
- Nguyên công 3 : Tiện mặt rãnh lệch tâm
- Nguyên công 4 : Kiểm tra


3.2.1 Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm định vị mặt ngoài và mặt đầu của chi
tiết, khống chế 5 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

n

S

S

2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T620.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.

4. Tra chế độ cắt.
Bước 1 : Tiện mặt đầu 2 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.195
3,14.160

=414 v/ph


nm

Tra theo máy thì =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

2000.3,14.160
1000

Bước tinh: chiều sâu cắt:

t1

=188,4m/ph

=1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công:

(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.248
3,14.160

=526 v/ph

nm

Tra theo máy thì =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

500.3,14.160
1000

=235,5m/ph

Bước 2 : Tiện mặt ngoài 1 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.140
3,14.160

=796 v/ph

nm

Tra theo máy thì =630v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

630.3,14.30
1000

=110,8m/ph
t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.177
3,14.160

=1006 v/ph

nm

Tra theo máy thì =1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D

1000

=

1000.3,14.160
1000

=175,84 m/ph

RZ

=20


5. Tính thời gian gia công :
Bước 1 : Tiện mặt đầu 2 :
L=
L1
L2

=

D−d
2

t
tgφ

=

160
2

=80(mm)

+(0,5…2)=

1,5
tg 450

≈

+2=3,5 4(mm)

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1 + L2 + L
S .n

4 + 5 + 80
0, 4.400

=

=0,18(ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

L1 + L2 + L
S .n

=

=

4 + 5 + 80
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho

=

+

T05 mat _ dautinh

=0,18+0,29=0,47(ph)

Bước 2 : Tiện mặt ngoài 1 :
L=
L1

L2

=

D−d
2

t
tgφ

=

160
2

=80(mm)

+(0,5…2)=

1,5
tg 450

≈

+2=3,5 4(mm)

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

Bước tinh:

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 80
0, 4.400

=0,18(ph)


T05 mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 80
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho

=

+

T05 mat _ dautinh

=0,18+0,29=0,47(ph)

3.2.2 Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu, mặt trụ ngoài :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm định vị mặt ngoài và mặt đầu của chi
tiết, khống chế 5 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

S

n

S

S

2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T630.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.

4. Tra chế độ cắt.
Bước 1 : Tiện mặt đầu 2 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.195
3,14.160

=414 v/ph

nm

Tra theo máy thì =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

2000.3,14.160
1000

Bước tinh: chiều sâu cắt:

t1

=188,4m/ph

=1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công:

(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.248
3,14.160

=526 v/ph

nm

Tra theo máy thì =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

500.3,14.160
1000

=235,5m/ph

Bước 2 : Tiện mặt ngoài 1 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.140
3,14.160

=796 v/ph

nm

Tra theo máy thì =630v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

630.3,14.30
1000

=110,8m/ph
t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.

RZ

=20


Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.177
3,14.160

=1006 v/ph

nm

Tra theo máy thì =1000 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

1000.3,14.160
1000

=175,84 m/ph

5. Tính thời gian gia công :
Bước 1 : Tiện mặt đầu 2 :
L=
L1
L2

=

D−d
2

t
tgφ

=

160
2

=80(mm)

+(0,5…2)=

1,5
tg 450

≈

+2=3,5 4(mm)

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1 + L2 + L
S .n

4 + 5 + 80
0, 4.400

=

=0,18(ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 80
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho

=

+

T05 mat _ dautinh

=0,18+0,29=0,47(ph)

Bước 2 : Tiện mặt ngoài 1 :
L=

L1
L2

=

D−d
2

t
tgφ

=

160
2

=80(mm)

+(0,5…2)=

1,5
tg 450

=(0,5…5)=5(mm)

≈

+2=3,5 4(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 80
0, 4.400

=0,18(ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 80
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho

=

+

T05 mat _ dautinh

=0,18+0,29=0,47(ph)

3.2.3 Nguyên công 3 : Tiện rãnh lệch tâm :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng mâm cặp 4 chấu định vị mặt ngoài và mặt đầu của chi tiết, khống
chế 5 bậc tự do. Đồng thời khi gá đặt điều chỉnh mâm cặp kẹp chi tiết lệch tâm 1
khoảng e = 4mm.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T630.


3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.195
3,14.160

=414 v/ph

nm

Tra theo máy thì =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

2000.3,14.160
1000

Bước tinh: chiều sâu cắt:

t1

=188,4m/ph

=1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công:

(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.248
3,14.160

=526 v/ph

nm

Tra theo máy thì =500v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

500.3,14.160
1000

=235,5m/ph

5. Tính thời gian gia công :
L=
L1
L2

=

D−d
2

t
tgφ

=

160
2

=80(mm)

+(0,5…2)=

1,5
tg 450

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:

≈

+2=3,5 4(mm)

RZ

=20


T05 mat _ dautho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 80
0, 4.400

=0,18(ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 80
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho

=

+

T05 mat _ dautinh

=0,18+0,29=0,47(ph)

3.2.4 Nguyên công 4 : Khoan, khoét doa lỗ Ø6, taro lỗ M4:
- Dùng 1 phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do
- Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ Ø49, khống chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
Sd

2. Chọn máy :
- Tra bảng

9.21
[VI ]
45

chọn máy khoan K125, có các đặc tính kỹ thuật như

sau:
+ Đường kính lớn nhất khoan được : 35 mm
+ Độ côn trục chính : móoc N03
+ Công suất đông cơ chính : 3,8 kW
+ Khối lượng máy : 925 kg


+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2300×825×1980 mm
3. Chọn dao :
4.42
[ IV ]
327

- Tra bảng
chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu
II, có các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 5 mm
+ Chiều dài dao : 162 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 81 mm
4.47
[ IV ]
332

- Tra bảng
chọn mũi khoét chuôi côn thép gió, có các thông số
như sau :
+ Đường kính dao : D = 6 mm
+ Chiều dài dao : 160 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm
4.42
[ IV ]
327

- Tra bảng
chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II, có
các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 3,5 mm
+ Chiều dài dao : 80 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 65 mm
4.136
[ IV ]
423

- Chọn dao taro : tra bảng
chọn mũi taro ngắn có cổ dùng cho
ren hệ mét bước lớn, có các thông số như sau :
+ Bước ren : p = 0,5
+ d danh nghĩa : 4 mm
+ Chiều dài dao : 50 mm
+ Chiều dài phần làm việc : 34 mm
4. Lượng dư gia công :
- Khi khoan : t = d/2 = 56/2 = 2,5 mm
- Khi khoét : t = (D-d)/2 = (6-5)/2 = 0,5 mm
- Khi khoan : t = d1/2 = 3,5/2 = 1,75 mm
- Khi taro : t = (d2-d1)/2 = (4-3,5)/2 = 0,25 mm
5. Tra chế độ cắt :
Gia công lỗ Ø6 :
a, Bước 1 : khoan lỗ Ø5 :
- Khoan 4 lỗ Ø5 đạt Rz80, chế độ cắt như sau :


+ Chiều sâu cắt t = 2,5mm
5.89
[V ]
86

+ Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng ( Bảng
+ Tốc độ cắt : 28 m/vòng (Bảng

5.90
[V ]
86

)

5.90
[V ]
86

+ Tuổi bền dao : T = 35 phút (Bảng
b, Bước 2 : khoét lỗ Ø6 :
- Khoét lỗ Ø6 đạt Rz25, chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

)

+ Lượng chạy dao S = 0,7 mm/vòng ( Bảng
+ Tốc độ cắt : 24 m/vòng (Bảng

5.106
[V ]
97

+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng
Taro 2 lỗ M4 :

)

5.104
[V ]
95

)

)

5.106
[V ]
97

)

a, Bước 1 : khoan lỗ Ø3,5
- Khoan lỗ Ø3,5; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 2,75 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng ( Bảng
+ Tốc độ cắt : 27,5 m/vòng (Bảng

5.86
[V ]
83

5.25
[V ]
21

)

)

5.30
[V ]

24

+ Tuổi bền dao : T = 45 phút (Bảng
)
1000 × V 1000 × 27,5
n=
=
= 2502
3,14 × d
3,14 × 3,5
+ Số vòng quay :
vòng/phút
Theo thuyết minh máy chọn n = 1500 vòng/ phút
b, Bước 2 : Taro lỗ M4
- chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 0,25 mm


5.188
[V ]
171

+ Tốc độ cắt V = 12 m/phút (Bảng
), vì ren cắt có độ chính xác
cao nên ta nhân với hệ số k = 0,8. Vậy tốc độ cắt V = 12×0,8 = 9,6 m/phút.
n=

1000 × V 1000 × 9,6
=
= 764,3

3,14 × d
3,14 × 4

+ Số vòng quay :
Theo thuyết minh máy chọn n = 315 vòng/ phút

vòng/phút

6. Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng
L + L1 + L2
T0 =
×i
S ×n
phút
Với

31
[VII ]
66

:

L: chiều dài bề mặt gia công. L = 35 mm
L1: chiều dài ăn dao.
L1 =

d
cot gφ + (0.5 ÷ 2)
2

mm

L2: chiều dài thoát dao. L2 = 3mm
* Khoan : Ta có d = 5mm, φ = 9º, S = 0,23 mm/vòng, n = 800 vòng/ phút
L1 =

6
cot g 9 + (0,5 ÷ 2) = 51
2

T0 =

mm

35 + 51 + 3
= 0,49
0,23 × 800

=>
phút
* Khoét : Ta có d = 6mm, φ = 9º, S = 0,7 mm/vòng, n = 1000 vòng/ phút
L1 =

7
cot g 9 + (0,5 ÷ 2) = 63,5
2

T02 =

=>

mm

35 + 63,5 + 3
= 0,145
0,7 × 1000

phút

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng
T0 =

L + L1 + L2
×i
S×n

phút

31
[VII ]
66

:


Với

L: chiều dài bề mặt gia công. L = 10 mm
L1: chiều dài ăn dao.

L1 =

d
cot gφ + (0.5 ÷ 2)
2

mm

L2: chiều dài thoát dao. L2 = 3mm
* Khoan lỗ trước taro : Ta có d = 3,5mm, φ = 9º, S = 0,4 mm/vòng, n = 1000
vòng/ phút
35
L1 = cot g 9 + (0,5 ÷ 2) = 111
2
mm
10 + 111 + 3
T04 =
= 0,31
0,4 × 1000
=>
phút
* Taro M4 :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi taro :
T02 =

Trong đó:

2 × Lgc
P×n

Lgc: chiều dài gia công,

(phút)
L gc = Lc + y c

Lc: chiều dài cắt, Lc = 10 (mm).
yc: chiều dài vào và ra của dao, yc = 4 × P = 4 × 1,5 = 6 (mm).
P: bước ren, P = 1,5 (mm).
→Vậy thời gian cơ bản:
T05 =

2 × (10 + 4 )
= 0,17
0,5 × 315

(ph)

→ Vậy thời gian cơ bản cho nguyên công V là :
T = 2x(T01+T02 ) = 2x ( 0,31 + 0,17 ) = 0,96 phút.
3.2.5 Nguyên công 5 : Kiểm tra
- Mục đích : kiểm tra, loại bỏ các chi tiết không đảm bảo chất lượng và không
đúng yêu cầu kỹ thuật.
- Dụng cụ kiểm tra :
+ Đồng hồ so


+ Đồ gá
+ Cử tì di động và tay vặn.
- Nội dung kiểm tra :
1. Kiểm tra độ không vuông góc giữa mặt tâm lỗ Ø49 và mặt đáy không vượt

quá 0,05/100 mm.
- Sơ đồ đo như hình vẽ :
+ 1: Đồng hồ so
+ 2: Đồ gá
+ 3: Chi tiết

- Cách đo và tính toán kết quả :Đặt viên bi đồng hồ vào đầu mút của mặt
đầu, chình kim đồng hồ về 0, sau đó dùng tay vặn để quay đồng hồ so xung
quanh tâm trục kiểm, sao cho viên bi của đồng hồ chuyển động dọc theo mặt trụ
của trục kiểm, cho đồng hồ di chuyển hết chiều dài của trục và đọc giá trị thay
đổi trên đồng hồ, đem giá trị nhận được kiểm tra với yêu cầu kỹ thuật của chi
tiết.
2. Kiểm tra độ không song song giữa tâm lỗ Ø49 và mặt trụ ngoài Ø160 không
vượt quá 0.05/100mm :
- Sơ đồ đo như hình vẽ :
+ 1: Đồng hồ so
+ 2: Đồ gá
+ 3: Chi tiết