Thiết kế QTCN gia công chi tiết thân gối đỡ

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính
của sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy, nhằm cung cấp các kiến thức cơ
bản để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo. Sau khi thiết kế đồ
án môn học công nghệ chế tạo máy, sinh viên được làm quen với cách sử dụng
tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và khả năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết
và thực tế sản xuất, độc lập trong sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ
cụ thể.
Xuất phát từ tầm quan trọng đó em được nhận đồ án môn học công nghệ
chế tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp.
Trong phần thuyết minh gồm có: Tính toán chi tiết gia công, xác định
dạng sản xuất, xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ
gia công chi tiết, tính thời gian gia công, tính lương dư, tính toán thiết kế đồ gá.
Những giáo trình tra cứu: Công nghệ chế tạo máy (Tập 1 và 2), Máy cắt
kim loại, Nguyên lý cắt kim loại, Đồ gá, Sổ tay Atlas và đồ gá, Sổ tay công nghệ
chế tạo máy(Tập 1,2 và 3).
Được sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: Trương Hoành Sơn, đến nay cơ
bản em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình, tuy còn nhiều thiếu sót trong quá
trình làm đồ án, em kính mong sự chỉ bảo tận tình của các thày trong bộ môn để
em có thể củng cố thêm kiến thức và hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình.
Em xin chân thành cảm ơn.
Sinh viên

Ngô Quang Thắng

SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

1


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC
CỦA CHI TIẾT.
1.1.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
- Gối đỡ là chi tiết dùng để lắp ổ bi, qua đó xác định vị trí tương quan
của trục và đỡ trục . Gối đỡ làm việc trong điều kiện rung động, tải
trọng thay đổi tuần hoàn theo chu kì.
- Chi tiết gối đỡ là chi tiết điển hình thuộc dạng chi tiết hộp
- Vật liệu sử dụng là : GX 15-32, có các thành phần hoá học sau :
C = 3  3,7 ;
Si = 1,2  2,5 ;
Mn = 0,25  1,00 ;
S < 0,12 ;
P =0,05 1,00 ;
[]bk = 150 MPa []bu = 320 Mpa
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.
- Độ nhám bề mặt lỗ lắp ghép và mặt đáy Ra=1.25.
- Các lỗ lắp ghép đạt độ chính xác 7
- Độ không phẳng , không song song , không vuông góc của các
mặt phẳng so với đường tâm lỗ đạt 0,05-0,1mm

- Khoảng cách giữa tâm lỗ lắp ghép và mặt đáy đạt cấp chính xác

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
+ Kết cấu đã cho có độ cứng vững khá cao, đảm bảo đỡ trục trong điều
kiện rung động.
+ Bề mặt 100 Ra=2,5; 72 có Rz =20 m;
+ Kích thước 100 lắp với vòng ngoài của ổ bi, ta chọn cấp chính xác là
cấp 7, giá trị sai lệch 100+ 0,035 ;
+ Các kích thước khác còn lại có thể lấy dung sai tự do là ± 0,5 mm
+ Khoảng cách tâm giữa hai lỗ 17 theo chức năng chỉ cần chế tạo với
dung sai ± 0,1 . Tuy nhiên khi gia công, người ta thường dùng hai lỗ này làm
chuẩn tinh thống nhất vì vậy dung sai của nó lên chọn là ±0,05 cho phù hợp với
chức năng gia công.
+ Vật liệu gang xám GX 15-32 dễ kiếm và sẵn có trên thị trường.
Kết luận: Chi tiết có tính công nghệ cao.
SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

2


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

1.3. Xác định dạng sản xuất.
Ta xác định theo phương pháp gần đúng:

Khi xác định dạng dạng sản xuất bằng phương pháp tra bảng ta cần xác định
khối lượng của chi tiết gia công và số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong
một năm.
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng
năm của chi tiết gia công . Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức
sau :
N = N1.m (1+

 
)
100

Trong đó :
N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm ;
N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm ( 12.000 chiếc/năm);
m - Số chi tiết trong một sản phẩm;
- Phế phẩm trong xưởng đúc  =(3-:-6) % ta chọn  =4% ;
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  =(5-:-7)% chọn  =6% .
Vậy N = 15000.1(1 +

64
) =16500 (chi tiết /năm).
100

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức :
Q1 = V. (kg)
Trong đó:
Q1- Trọng lượng chi tiết
 - Trọng lượng riêng của vật liệu gang xám= 6,8-:-7,4 Kg/dm3
Ta chọn : gang xám= 7,0 Kg/dm3

V - Thể tích của chi tiết:
V = V1+V2
V1= 2,2.6,5.23,4-0,3.6,5-

 .1,7 2
.2,2.2
4

V2=5,8.6,5.15+0,5..7,52.6,5-.52.4,3-.4,32-.4,32.1,9-.2,82.0,8.3,62.0,7-4.0,42..3+0,3.(5,92+52+5,9.5)-.0,32.1,5
Tính ra ta được V=950(mm3)  trọng lượng của phôi sẽ là :
G=0,007.950 =6,5 (kg)
Dạng sản xuất được xác định theo ta có dạng sản xuất hàng hàng khối.

SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

3


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

1.4. Xác định phương pháp chế tạo phôi.
- Như đã phân tích ở trên, gối đỡ trên có hình dạng khá phức tạp, có
nhiều mặt cong, có gân , các gờ bố trí khá gần nhau.Mặt khác tải trọng làm việc
đều không lớn , vì vậy chọn vật liệu là gang xám thông thường là hợp lý

- Do dạng sản xuất là hàng khối nên tạo phôi trong khuôn cát là hợp
lý nhất. Sau khi đúc cần nguyên công làm sạch vật đúc và cắt khử ba via để
chuẩn bị cho các nguyên công cắt gọt và kiểm tra sau này.
Ưu điểm:
 Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng lớn, kích thước độ bóng bề mặt
không cao, có khả năng cơ khí hóa tự động hóa cao.
 Giá thành sản xuất đúc hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Nhược điểm:
 Vật đúc tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt…
 Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót…
Với các bề mặt không làm việc không cần độ chính xác quá cao, mặt khác ứng
với sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại, làm
khuôn bằng máy. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via để
chuẩn bị cho việc gia công cơ sau này.
Khi đúc ta có thể thiết kế hộp khuôn có mặt phân khuôn như hình vẽ:

T
D

Với cách chọn mặt phân khuôn như hình vẽ trên ta có thể rút mẫu dễ dàng.

SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

4

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CƠ
2.1. Xác định đường lối công nghệ.
- Dạng sản xuất đã được xác định là dạng sản xuất dạng hàng khối.
- Điều kiện sản xuất: Các nhà máy cơ khí sử dụng máy công cụ truyền thống.
=> Đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công
nghệ trong một nguyên công).

2.2. Xác định trình tự gia công
+ Nguyên công 1: Phay thô mặt đáy
+ Nguyên công 2: Phay 2 mặt đầu lỗ 17
+ Nguyên công 3: Phay tinh mặt đáy
+ Nguyên công 4: Phay mặt đầu vuông góc tâm gối đỡ
+ Nguyên công 5 : Phay mặt đầu còn lại
+ Nguyên công 6: Tiện thô và tiện tinh các lỗ 100, 86 và 56
+ Nguyên công 7: Tiện định hình rãnh 72 và vát mép R3
+ Nguyên công 8: Khoan các lỗ 12, 5 và taro ren M6
+ Nguyên công 9: Khoan và taro 4 lỗ ren M8
+ Nguyên công 10 : Tổng kiểm tra và nghiệm thu sản phẩm

SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

5


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

2.3. Thiết kế sơ đồ nguyên công
 Nguyên công 1: Phay thô mặt đáy
W

n
Rz40

80

25

S

Sơ đồ gá đặt:
- Định vị chi tiết: Định vị mặt bên 3 bậc bằng 2 chốt tỳ khía nhám 2 bên.
Định vị mặt đầu lỗ Ø17 và mặt bên 3 bậc tự do bằng 3 chốt tỳ khía nhám
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt đai ốc chữ C. Lực kẹp vuông góc với mặt
định vị.
Chọn máy:
Chọn máy phay ngang 6H82 với các thông số:
Công suất 7 KW
Kích thước bàn máy 320mm x 1250mm
Số cấp chạy dao 8

Số cấp tốc độ 18
Giới hạn vòng quay 50-2240
Chọn dao:
Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-3[1] do đó chọn dao có
mác BK8.
SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

6


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

Thông số dao: D = 90, B = 50, d =32, z = 10
 Nguyên công 2: Phay tinh mặt đáy
W

n
Rz20

25

S

Sơ đồ gá đặt:

- Định vị chi tiết: Định vị mặt bên 3 bậc bằng 2 chốt tỳ khía nhám 2 bên.
Định vị mặt đầu lỗ Ø17 và mặt bên 3 bậc tự do bằng 3 chốt tỳ khía nhám
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt đai ốc chữ C. Lực kẹp vuông góc với mặt
định vị.
Chọn máy:
Chọn máy phay ngang 6H82 với các thông số:
Công suất 7 KW
Kích thước bàn máy 320mm x 1250mm
Số cấp chạy dao 8
Số cấp tốc độ 18
Giới hạn vòng quay 50-2240
Chọn dao:
Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-3[1] do đó chọn dao có
mác BK8.
SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

7


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

Thông số dao: D = 90, B = 50, d =32, z = 10
 Nguyên công 3: Phay mặt đầu 2 lỗ Ø17

S
n

W

25

W

Sơ đồ gá đặt:
- Định vị chi tiết: Định vị mặt đáy 3 bậc bằng 2 phiến tỳ 2 bên. Định vị mặt
đầu lỗ Ø56 2 bậc bằng 2 chốt tỳ khía nhám. Định vị mặt bên 1 bậc bằng 1
chốt tỳ khía nhám.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt mỏ kẹp. Lực kẹp vuông góc với mặt định
vị.
Chọn máy:
Chọn máy phay đứng 6H12 với các thông số:
Công suất 7 KW
Kích thước bàn máy 320mm x 1250mm
Số cấp chạy dao 8
Số cấp tốc độ 18
Giới hạn vòng quay 50-2240
Chọn dao:
Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-3[1] do đó chọn dao có
mác BK8.
Thông số dao: D = 75, B = 50, d =32, z = 10
SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

8


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

 Nguyên công 4: Khoan 2 lỗ Ø17

S

W

±0,05
2.5

194

Ø17

Sơ đồ gá đặt:
- Định vị chi tiết: Định vị mặt đầu Ø100 2 bậc bằng 2 chốt tỳ khía nhám 2
bên. Định vị mặt đầu lỗ Ø17 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ 2 bên. Chốt tỳ
nhám định vị 1 bậc tự do mặt bên.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt đai ốc chữ C. Lực kẹp vuông góc với mặt
định vị.
Chọn máy:
Chọn máy khoan đứng K135

Chọn dao:
Dùng mũi khoan, doa, khoét bằng thép gió P18

SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

9


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

 Nguyên công 5: Phay thô mặt đầu lỗ Ø56

W

W

n
S

41

Rz40

Sơ đồ gá đặt:

- Định vị chi tiết: Định vị mặt bên 3 bậc bằng 2 chốt tỳ khía nhám 2 bên.
Định vị mặt đầu lỗ Ø17 và mặt bên 3 bậc tự do bằng 3 chốt tỳ khía nhám
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt đai ốc chữ C. Lực kẹp vuông góc với mặt
định vị.
Chọn máy:
Chọn máy phay ngang 6H82 với các thông số:
Công suất 7 KW
Kích thước bàn máy 320mm x 1250mm
Số cấp chạy dao 8
Số cấp tốc độ 18
Giới hạn vòng quay 50-2240
Chọn dao:
Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-3[1] do đó chọn dao có
mác BK8.
Thông số dao: D = 90, B = 50, d =32, z = 10

SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

10


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

 Nguyên công 6: Phay thô mặt đầu lỗ Ø100

W

W

n
S

36

Rz40

Sơ đồ gá đặt:
- Định vị chi tiết: Định vị mặt bên 3 bậc bằng 2 chốt tỳ khía nhám 2 bên.
Định vị mặt đầu lỗ Ø17 và mặt bên 3 bậc tự do bằng 3 chốt tỳ khía nhám
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt đai ốc chữ C. Lực kẹp vuông góc với mặt
định vị.
Chọn máy:
Chọn máy phay ngang 6H82 với các thông số:
Công suất 7 KW
Kích thước bàn máy 320mm x 1250mm
Số cấp chạy dao 8
Số cấp tốc độ 18
Giới hạn vòng quay 50-2240
Chọn dao:

SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

11


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-3[1] do đó chọn dao có
mác BK8.

S

80±0.1

Ø56

W

n

W

Ø86

S
S

Ø100+0.035

 Nguyên công 7: Tiện thô các lỗ Ø100, Ø86, Ø56

Sơ đồ gá đặt:
- Định vị chi tiết: Định vị mặt phẳng đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ 2 bên.
Định vị 1 lỗ Ø17 1 bậc chống xoay bằng chốt chám và lỗ còn lại định vị 2
bậc bằng chốt trụ.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt mỏ kẹp. Lực kẹp song song với mặt định
vị.
Chọn máy:
Chọn máy tiện vạn năng 1K62
Công suất 7,5 KW
Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công trên máy 400mm
Số cấp tốc độ 23
Giới hạn vòng quay 125-2000
Dịch chuyển lớn nhất trên bàn dao (dọc-ngang) 640-280
Khoảng cách 2 đầu tâm 700-1000-1400
Số dao lắp trên đài gá dao 4
Chọn dao:
Dùng dao tiện thô gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

12


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

 Nguyên công8: Tiện tinh các lỗ Ø100, Ø86, Ø56

S

80±0.1

Ø56

W

n

W

Ø86

S
S

Ø100+0.035

1.25

Sơ đồ gá đặt:
- Định vị chi tiết: Định vị mặt phẳng đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ 2 bên.
Định vị 1 lỗ Ø17 1 bậc chống xoay bằng chốt chám và lỗ còn lại định vị 2
bậc bằng chốt trụ.

- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt mỏ kẹp. Lực kẹp song song với mặt định
vị.
Chọn máy:
Chọn máy tiện vạn năng 1K62
Công suất 7,5 KW
Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công trên máy 400mm
Số cấp tốc độ 23
Giới hạn vòng quay 125-2000
Dịch chuyển lớn nhất trên bàn dao (dọc-ngang) 640-280
Khoảng cách 2 đầu tâm 700-1000-1400
Số dao lắp trên đài gá dao 4
Chọn dao:
SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

13


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

Dùng dao tiện tinh gắn mảnh hợp kim cứng BK8.

 Nguyên công 9: Tiện định hình rãnh Ø72 và vát mép R3

S

S

Ø72

n

W

W

S

4
°
14

Sơ đồ gá đặt:
- Định vị chi tiết: Định vị mặt phẳng đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ 2 bên.
Định vị 1 lỗ Ø17 1 bậc chống xoay bằng chốt chám và lỗ còn lại định vị 2
bậc bằng chốt trụ.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt mỏ kẹp. Lực kẹp song song với mặt định
vị.
Chọn máy:
Chọn máy tiện vạn năng 1K62
Công suất 7,5 KW
Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công trên máy 400mm
Số cấp tốc độ 23
Giới hạn vòng quay 125-2000
Dịch chuyển lớn nhất trên bàn dao (dọc-ngang) 640-280

SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

14


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

Khoảng cách 2 đầu tâm 700-1000-1400
Số dao lắp trên đài gá dao 4
Chọn dao:
Dùng dao tiện thô gắn mảnh hợp kim cứng BK8.

 Nguyên công 10: Khoan các lỗ Ø12, Ø5 và taro ren M6
s

n

Ø12

M6

A

A

45°

A-A

W

W

Sơ đồ gá đặt:
- Định vị chi tiết: Định vị mặt phẳng đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ 2 bên.
Định vị 1 lỗ Ø17 1 bậc chống xoay bằng chốt chám và lỗ còn lại định vị 2
bậc bằng chốt trụ.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt mỏ kẹp. Lực kẹp song song với mặt định
vị.
Chọn máy:
SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

15


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

Chọn máy khoan đứng K135

Chọn dao:
Dùng mũi khoan, taro bằng thép gió P18

 Nguyên công 11: Khoan lỗ và taro 4 lỗ ren M8
s

n

M8
25
30

W

Sơ đồ gá đặt:
- Định vị chi tiết: Định vị mặt đầu lỗ Ø56 3 bậc bằng phiến tỳ. Định vị mặt
bên 1 bậc bằng chốt tỳ phẳng. Định vị lỗ Ø100 2 bậc bằng bạc chụp tùy
động.
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt đai ốc chữ C. Lực kẹp vuông góc với mặt
định vị.
Chọn máy:
Chọn máy khoan đứng K135
Chọn dao:
Dùng mũi khoan, taro bằng thép gió P18
SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

16


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

80±0.1

 Nguyên công 12: Tổng kiểm tra và nghiệm thu sản phẩm

SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

17


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
3.1. Tính toán lượng dư gia công cho một bề mặt
Chọn tính toán lượng dư cho về mặt lỗ 100 được gia công ở 2 nguyên công thứ
7 và 8 là tiện thô và tiện tinh. Theo bảng 3.2, phôi sử dụng là phôi đúc trong
khuôn cát có kích thước lớn nhất <1250mm nên phôi đạt cấp chính xác I,
Rz=Ta=600 (µm).

Lỗ gia công có kích thước �1000.035 , khi gia công sử dụng chuẩn định vị là mặt
đáy đã được phay bán tinh (Ra=2.5µm).
Bước
công
nghệ
gia

Rz Ti

p

600

472



Zmin

dp



96,77

800

99,84

400

dmin

2Zmin 2Zmax

dmax

công

Phôi
Tiện
thô
Tiện
tinh

50

-

24

20

-

-

81

153

3

7

40

97

100,03
5

35

Z
�

95,9
7
99,4
4
100

96,77
99.84

3070

3470

195

560

3265

4030

100.03
5

Sau bước phôi đúc, Ta không còn nữa, do vậy sau tiện thô và tiện tinh chỉ còn
Rz. Tra bảng 3.5 ta có Rz sau tiện thô và tinh lần lượt là 50µm và 20µm.
SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

18


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

Sai số không gian tổng cộng: ph  cv2  lk2
cv : sai số do độ cong vênh của mặt lỗ sau đúc. Sai số này tính theo 2 phương

dọc trục và hướng kính.

cv  ( k .d)2  ( k .l)2

Trong đó:
 k : độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7 (  k =0.7)

d: đường kính lỗ gia công
l: chiều dài lỗ gia công.
� cv  (0.7x100)2  (0.7x43)2  76(m)

lk : sai số do độ lệch thao đúc tạo lỗ. Trong trường hợp này là sai lệch về vị trí
của bề mặt đáy so với tâm lỗ gia công.
Để gia công đặt kích thước khoảng cách tâm lỗ so với mặt đáy 80�0.1 trước hết
phải gia công mặt đáy để làm chuẩn. người ta sử dụng lỗ 56 ( cùng lỗ tâm với
lỗ 100) thì sai số vị trị của lỗ 100 so với mặt đáy được tính theo công thức:
day 

 ph  cn
2

 ph : dung sai kích thước B của phôi đúc cấp chính xác I là 800µm
cn : dung sai kích thước B đạt được sau khi phay bán tinh = 0.16mm
day 

0.8 0.16
 0.48
2

Ngoài ra còn sử dụng 2 lỗ 17 để định vị nên sai số khoảng cách giữa trục lỗ
100 đến 2 lỗ này cũng phải được tính tới. Kích thước này là 194:2=97(mm), sai
số lấy theo cấp chính xác I tương ứng của phôi => lo = 800 (µm)

2

2
�day �

�
�
lo
  

lk
�2 � �2 �  466(m)
� � � �

SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

19


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

 ph  cv2  2lk  762  4662  472(m)

Sai số không gian còn sót lại sau tiện thô là: cl  0,05.ph  0,05.472  24(m)

Sai số gá đặt khi tiện thô là : gd  c2   k2
Sai số định vị xảy do chi tiết được định vị bởi chốt trụ có khe hở so với lỗ trụ

Các dung sai của chốt, lỗ trụ lấy theo kích thước và cấp chính xác I của phôi đúc
(bảng 2.11), D  d  800(m) , độ lệch tâm e=13(um)
� c 

800  800
 13  813(um)
2

Sai số kẹp chặt là 0 do phương của W vuông góc với phương kích thước
=> gd  813(m)

Do khi tiện tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại là:
gd2  0.05.gd1   ph  40,65(m)
Theo công thức : 2Zimin  2(Riz1  T i 1  2i 1  i 2 )
 Khi tiện thô:
2Z1min  2(600  0  4662  8132 )  3074(m)

SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

20


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

 Khi tiện tinh:

Kích thước phôi:
 Khi tiện tinh :

= 100,035 (mm)

 Khi tiện thô :

= 100.035 – 0,194 = 99,84 (mm)

 Phôi :

= 99,84 – 3,074 = 96,77 (mm)

Dung sai tiện tinh:  = 35 (µm) ; Dung sai tiện thô:  = 400 (µm) ;
Dung sai phôi:  = 800 (µm)
Kích thước giới hạn:
 Sau tiện tinh:

=100,035 (mm);

 Sau tiện thô:

=99,84 (mm);

 Kích thước phôi:

=96,77 (mm);

= 100,035 – 0,035 = 100 (mm)
= 99,84 – 0,4 = 99,44 (mm)
= 96,77 – 0,8 = 95,97 (mm)

Lượng dư giới hạn:
Khi tiện tinh :

= 100,035 – 99,84 = 0,195 = 195 (µm)
= 100 – 99,44= 0,56 = 560 (µm)

Khi tiện thô :

= 99,84 – 96,77 = 3,07 = 3070 (µm)
= 99,44 – 95,97 = 3,47 = 3470 (µm)

3.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

21


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

Tra bảng 3.95 [tr254] Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy, được lương dư cho các bề
mặt còn lại được đánh số như hình vẽ
Bề mặt
1
2
3
4
5
6

SV: Ngô Quang Thắng

Kích thước
66
D30
D150
D72
D86
D56

Lượng dư
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5

MSSV: 20169643

Dung sai
±0.4
±0.4
±0.4
±0.4
±0.4
±0.4

Trang

22


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN CHẾ ĐÔ CẮT
4.1. Tính toán cho nguyên công thiết kế đồ gá : NC1 phay thô mặt
đáy
Chiều sâu cắt t = 2 mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0,2 mm/răng (Bảng 5-34 [2]) .
Lượng chạy dao vòng Sv = 0,2.8 = 1,6 mm/vòng
Tốc độ cắt Vb=125 mm/ph ;
Hệ số điều chỉnh: Ws = 1,12
 Tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb. Ws = 229.1,12 = 140 m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

1000.Vt 1000.140
nt 

561(vg / ph)
 .D
3,14.80
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=640 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
 .D.nt 3,14.80.640
Vtt 

160,768m / ph
1000
1000
Công suất cắt No=2,2 KW (Bảng 5-145 [2] ) .
No< Nm.=7.0,8=5,6 KW
Vậy chế độ cắt đảm bảo công suất cắt của máy.
SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

23


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

4.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
Ta tiến hành tra và kiểm nghiệm chế độ cắt cho các nguyên công còn lại, tương
tự như với nguyên công mẫu ở trên, được bảng chế độ cắt tổng hợp như sau:
-NC1: Phay thô mặt đáy
+Chiều sâu cắt: 2 (mm)
+Lượng chạy dao: 200(mm/ph)
+Tốc độ trục chính: 640(v/ph)
-NC2: Phay tinh mặt đáy
+Chiều sâu cắt: 0.5 (mm)
+Lượng chạy dao: 300(mm/ph)
+Tốc độ trục chính: 700(v/ph)
-NC3: Phay mặt đầu 2 lỗ
+Chiều sâu cắt: 1 (mm)
+Lượng chạy dao: 200(mm/ph)
+Tốc độ trục chính: 640(v/ph)
-NC4: Khoan 2 lỗ 17
+Chiều sâu cắt: 8 (mm)
+Lượng chạy dao: 0.7 (mm/ph)
+Tốc độ trục chính: 950(v/ph)
-NC5+6: Phay 2 mặt đầu
+Chiều sâu cắt: 2 (mm)
+Lượng chạy dao: 200(mm/ph)
+Tốc độ trục chính: 640(v/ph)
-NC7: Tiện thô 100, 86, 56
+Chiều sâu cắt: 1 (mm)
+Lượng chạy dao: 0.25(mm/v)
+Tốc độ trục chính: 500(v/ph)
-NC8: Tiện tinh 100
+Chiều sâu cắt: 0.5 (mm)

+Lượng chạy dao: 0.2(mm/v)
+Tốc độ trục chính: 500(v/ph)
-NC9: Tiện định hình
+Chiều sâu cắt: 0.5 (mm)
+Lượng chạy dao: 0.15(mm/v)
+Tốc độ trục chính: 700(v/ph)
-NC10: Khoan và taro ren M6
Bước 1: Khoan 5
+Chiều sâu cắt: 2.5 (mm)
+Lượng chạy dao: 0.25(mm/v)
SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

24


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: TS. Trương Hoành Sơn

+Tốc độ trục chính: 500(v/ph)
Bước 2: Khoan 12
+Chiều sâu cắt: 6 (mm)
+Lượng chạy dao: 0.25(mm/v)
+Tốc độ trục chính: 500(v/ph)
Bước 3: Taro ren M6
+Chiều sâu cắt: 1 (mm)

+Lượng chạy dao: 0.1(mm/v)
+Tốc độ trục chính: 350(v/ph)
-NC10: Khoan và taro ren M8
Bước 1: Khoan 6
+Chiều sâu cắt: 3 (mm)
+Lượng chạy dao: 0.25(mm/v)
+Tốc độ trục chính: 500(v/ph)
Bước 2: Taro ren M8
+Chiều sâu cắt: 1 (mm)
+Lượng chạy dao: 0.1(mm/v)
+Tốc độ trục chính: 350(v/ph)

SV: Ngô Quang Thắng

MSSV: 20169643

Trang

25